Rosnąca złożoność konstrukcji maszyn, miniaturyzacja komponentów oraz presja na skracanie cykli produkcyjnych sprawiają, że roboty przemysłowe do zadań wysokiej precyzji stają się kluczowym elementem nowoczesnego przemysłu maszynowego. Zastosowania tych zaawansowanych systemów manipulacyjnych wykraczają daleko poza klasyczne linie montażowe – obejmują precyzyjne spawanie, mikromontaż, obróbkę wykańczającą, a nawet kontrolę jakości na poziomie mikrometrów. Dzięki połączeniu dokładnej mechaniki, czujników, zaawansowanego sterowania oraz integracji z systemami IT, precyzyjne roboty otwierają drogę do wytwarzania produktów o jakości wcześniej trudnej lub niemożliwej do osiągnięcia metodami wyłącznie manualnymi.
Kluczowe wymagania precyzyjnej robotyzacji w przemyśle maszynowym
Parametry dokładności i powtarzalności
W zastosowaniach wysokiej precyzji fundamentalne znaczenie ma rozróżnienie między dokładnością a powtarzalnością. Dokładność opisuje, jak blisko rzeczywisty ruch robota znajduje się względem zadanego punktu w przestrzeni, natomiast powtarzalność określa, na ile robot jest w stanie wielokrotnie powrócić do tego samego punktu z minimalnym odchyleniem. W przemyśle maszynowym szczególnie ważna jest wysoka powtarzalność – w typowych robotach precyzyjnych rzędu ±0,02 mm lub lepsza – ponieważ umożliwia stabilną jakość procesów montażu, obróbki i łączenia elementów. W takich zadaniach jak montaż przekładni precyzyjnych, kalibracja osi obrabiarek CNC czy manipulacja elementami łożysk, nawet niewielkie odchylenia geometryczne mogą prowadzić do nadmiernego zużycia, hałasu lub wibracji w gotowym wyrobie.
Na wynikową dokładność robota wpływa wiele czynników: sztywność konstrukcji ramion, precyzja przekładni, jakość serwonapędów, parametry enkoderów, a także błędy geometryczne związane z montażem i kalibracją. Często to nie sam robot, lecz sposób jego integracji z otoczeniem – np. z masywnym fundamentem lub ramą maszyny – decyduje o osiąganych parametrach pozycjonowania. W zastosowaniach o wymaganiach submilimetrowych lub mikrometrowych stosuje się rozszerzone procedury kompensacji błędów kinetycznych, uwzględniające ugięcia konstrukcji, luz w przekładniach oraz nieliniowość układów napędowych.
Sztywność, dynamika i tłumienie drgań
Precyzyjne zadania w przemyśle maszynowym nie ograniczają się do statycznego pozycjonowania. Często wymagają ruchu z wysoką prędkością i przyspieszeniami, na przykład podczas szybkiego manipulowania narzędziem lub detalem w gęsto zabudowanym obszarze roboczym maszyny. Taki dynamiczny ruch w połączeniu z wymogiem bardzo dokładnego pozycjonowania stawia przed konstrukcją robota wysokie wymagania w zakresie sztywności i tłumienia drgań. Wibracje własne ramion, luz w przekładniach czy sprężystość połączeń śrubowych mogą wprowadzać błędy pozycji szczególnie wyraźne w końcowych fazach ruchu, gdzie robot zatrzymuje się nad elementem obrabianym lub montowanym.
W praktyce oznacza to konieczność stosowania zoptymalizowanych przekrojów profili, specjalnych stopów metali i kompozytów, a także zaawansowanych modeli dynamicznych w oprogramowaniu sterującym. Dalsze zwiększanie precyzji osiąga się poprzez zastosowanie aktywnych metod redukcji drgań, np. sterowania predykcyjnego ruchu lub aktywnych tłumików. Dzięki temu robot potrafi wykonywać szybkie ruchy z jednoczesnym zachowaniem dokładności końcowej pozycji, co jest kluczowe np. przy automatycznym podawaniu detali do szlifierek, honownic czy precyzyjnych tokarek.
Wpływ warunków środowiskowych
Wysoka precyzja wymaga ścisłej kontroli warunków środowiskowych. W wielu zakładach przemysłu maszynowego temperatura, wilgotność czy poziom wibracji nie są stabilne, co przekłada się na rozszerzalność cieplną konstrukcji zarówno robota, jak i obrabianych detali. Szczególnie przy pracy z komponentami o długości kilkudziesięciu centymetrów lub większej, nawet różnica temperatury rzędu kilku stopni może prowadzić do istotnego odchylenia wymiaru. W przypadku wysokoprecyzyjnego montażu przekładni planetarnych, stołów obrotowych czy wrzecion maszyn, takie zmiany stają się krytyczne.
Dlatego łączy się zaawansowane roboty z systemami kompensacji termicznej, czujnikami temperatury oraz modelami numerycznymi, które na bieżąco korygują trajektorie ruchu. W niektórych aplikacjach, np. przy montażu elementów systemów pozycjonowania w obrabiarkach pięcioosiowych, kluczowe jest również ograniczenie wpływu wibracji generowanych przez inne maszyny w hali produkcyjnej. Stosuje się wówczas izolowane fundamenty, amortyzatory i specjalne stoły metrologiczne, które przenoszą poziom precyzji laboratoryjnej do warunków realnej produkcji.
Rozwiązania techniczne zwiększające precyzję robotów przemysłowych
Rodzaje konstrukcji robotów a dokładność
W przemyśle maszynowym wykorzystywane są różne typy konstrukcji robotów, z których każdy ma specyficzne cechy pod kątem precyzji. Klasyczne roboty przegubowe 6-osiowe oferują dużą elastyczność kinematyczną i pokaźny zasięg, jednak ich dokładność zależy od jakości przekładni oraz kalibracji modeli geometrycznych. Konstrukcje kartezjańskie (XYZ), oparte o liniowe prowadnice i śruby kulowe bądź napędy liniowe, charakteryzują się z natury wysoką dokładnością w dłuższych zakresach pracy, co czyni je atrakcyjnymi do współpracy z dużymi obrabiarkami lub liniami montażowymi maszyn.
Coraz częściej w zadaniach wymagających wyjątkowej precyzji stosuje się roboty typu SCARA, delta lub równoległe, w których większość masy roboczej jest zamocowana blisko podstawy. Dzięki temu, że ramiona są lekkie, a układ nośny sztywny, można uzyskać zarówno bardzo wysoką prędkość, jak i dokładność pozycjonowania. Tego typu roboty idealnie sprawdzają się w montażu precyzyjnych podzespołów, np. modułów prowadnic liniowych, mikroprzekładni czy systemów dozowania medium w urządzeniach przemysłowych.
Zaawansowane napędy i systemy pomiarowe
Sercem precyzyjnego robota są nowoczesne serwonapędy oraz systemy pomiarowe sprzężenia zwrotnego. W klasycznych rozwiązaniach stosuje się enkodery inkrementalne montowane na wale silnika, co zapewnia dobrą kontrolę ruchu, ale nie kompensuje luzu w przekładni czy ugięć konstrukcji. Aby osiągnąć poziom precyzji wymagany w przemyśle maszynowym przy zadaniach kalibracyjnych czy montażu elementów o tolerancjach rzędu kilku mikrometrów, wprowadza się enkodery absolutne bezpośrednio na osiach napędowych i niekiedy dodatkowe systemy pomiarowe w pobliżu narzędzia lub chwytaka.
Stosowanie liniałów pomiarowych, interferometrów laserowych lub systemów wizyjnych o wysokiej rozdzielczości pozwala na bieżącą korekcję pozycji. W praktyce oznacza to, że robot nie opiera się wyłącznie na modelu kinematycznym, lecz stale porównuje wartość zadaną z odczytem z niezależnych czujników. Takie podejście bywa wykorzystywane m.in. przy automatycznym ustawianiu osi maszyn, pozycjonowaniu głowic obróbczych na płaszczyznach referencyjnych czy manipulowaniu częściami do obróbki ultraprecyzyjnej.
Kalibracja geometryczna i kompensacja błędów
Osiągnięcie najwyższej precyzji w robotach przemysłowych wymaga starannej kalibracji geometrycznej. Proces ten obejmuje pomiar rzeczywistego położenia punktów w przestrzeni roboczej robota przy użyciu zewnętrznych systemów metrologicznych, takich jak ramiona pomiarowe, współrzędnościowe maszyny pomiarowe (CMM) czy lasery śledzące. Na podstawie uzyskanych danych tworzy się rozszerzony model błędów opisujący odchylenia długości ramion, nierównoległość osi oraz mimośrodowość połączeń.
Model błędów trafia następnie do sterownika robota, gdzie jest wykorzystywany do kompensacji trajektorii w czasie rzeczywistym. Umożliwia to znaczące zwiększenie dokładności bez konieczności fizycznej modyfikacji konstrukcji. Dodatkowo, w wielu nowoczesnych systemach wprowadza się okresowe procedury rekontroli i automatycznej rekalkibracji, co pozwala utrzymać wysoką precyzję przez cały okres eksploatacji, mimo naturalnego zużycia mechanicznego.
Integracja z systemami wizyjnymi i czujnikami siły
Robot do zadań wysokiej precyzji rzadko działa wyłącznie na podstawie wirtualnego modelu świata. W praktyce przemysłowej konieczne jest wykrywanie i kompensowanie odchyłek rzeczywistego położenia elementów, wynikających z tolerancji obróbki, deformacji czy błędów pozycjonowania przy podawaniu detali. Zintegrowane systemy wizyjne, wyposażone w kamery o wysokiej rozdzielczości i obiektywy o niskich zniekształceniach, pozwalają na lokalizację elementów z dokładnością rzędu dziesiątek mikrometrów lub lepszą. Dzięki temu robot jest w stanie korygować tor ruchu tuż przed procedurą montażu, spawania punktowego lub nałożenia środka smarnego.
Oprócz systemów wizyjnych coraz większą rolę odgrywają czujniki siły i momentu montowane na nadgarstku robota. Umożliwiają one tzw. sterowanie siłowo-pozycyjne, w którym robot nie tylko ustawia się w odpowiednim punkcie, lecz także reaguje na kontakt z detalem w sposób kontrolowany. Jest to niezbędne w zadaniach takich jak pasowanie elementów o ciasnych luzach, szlifowanie krawędzi, polerowanie czy wprowadzanie wałków w łożyska. Delikatne dostosowanie siły docisku, połączone z precyzyjną kontrolą pozycji, pozwala uniknąć uszkodzeń delikatnych elementów maszynowych.
Zastosowania robotów wysokiej precyzji w przemyśle maszynowym
Precyzyjny montaż komponentów maszyn
Jednym z najważniejszych obszarów wykorzystania precyzyjnych robotów są procesy montażowe. W produkcji maszyn i urządzeń przemysłowych liczne podzespoły – takie jak przekładnie zębate, wrzeciona, moduły liniowe, siłowniki czy zawory – wymagają składania w warunkach o wysokiej stabilności geometrycznej. Zastosowanie robota umożliwia powtarzalne dozowanie momentu skręcania śrub, kontrolowane osiowe dosuwanie części oraz zachowanie stałego kąta ustawienia elementów względem siebie.
Przykładowo, w montażu precyzyjnych przekładni planetarnych robot może odpowiadać za osadzanie kół zębatych na wałkach, kontrolę odległości między łożyskami, a także aplikację odpowiedniej ilości smaru. Dzięki integracji z systemami pomiarowymi możliwa jest weryfikacja luzu międzyzębnego i korekta ustawienia przed ostatecznym zamknięciem obudowy przekładni. Podobne zadania pojawiają się w montażu modułów napędowych do obrabiarek CNC, gdzie dokładność pozycjonowania elementów mechanicznych przekłada się bezpośrednio na precyzję obróbki całej maszyny.
Robotyzacja procesów obróbki wykańczającej
Obróbka wykańczająca w przemyśle maszynowym obejmuje m.in. szlifowanie, polerowanie, docieranie, honowanie czy gratowanie. Są to procesy wymagające zarówno precyzyjnego prowadzenia narzędzia, jak i starannej kontroli sił skrawania. Roboty przemysłowe, wyposażone w odpowiednie wrzeciona, głowice szlifierskie lub narzędzia polerskie, mogą wykonywać te czynności z powtarzalnością nieosiągalną dla pracy manualnej. W połączeniu z czujnikami siły docisku możliwe jest dobranie parametrów procesu tak, aby usunąć nadmiar materiału i jednocześnie zachować ścisłą tolerancję wymiarów i chropowatości powierzchni.
Przykładem może być zrobotyzowane szlifowanie korpusów pomp, obudów przekładni lub powierzchni współpracujących w prowadnicach maszyn. Robot, korzystając z wcześniej przygotowanego modelu CAD, jest w stanie przejść wzdłuż skomplikowanych ścieżek na powierzchni detalu, uwzględniając jego zakrzywienia, podcięcia i zmienne profile. Dzięki temu uzyskuje się wysoką jakość powierzchni przy jednoczesnym ograniczeniu wpływu czynnika ludzkiego na powtarzalność i wydajność.
Automatyzacja pomiarów i kontroli jakości
Wysokoprecyzyjne roboty pełnią coraz częściej rolę mobilnych systemów pomiarowych. Zamiast ręcznego ustawiania detali na współrzędnościowych maszynach pomiarowych, robot może automatycznie pobierać elementy z linii produkcyjnej, pozycjonować je pod różnymi kątami względem czujników lub sond pomiarowych, a następnie odkładać do odpowiednich pojemników w zależności od wyniku kontroli. Integracja robota z CMM lub z zaawansowanymi czujnikami optycznymi umożliwia prowadzenie w pełni zautomatyzowanej kontroli wymiarowej.
W przemyśle maszynowym ma to szczególne znaczenie przy produkcji seryjnej części o wysokich wymaganiach tolerancyjnych, np. kół zębatych, wałków, pierścieni łożyskowych czy komponentów hydrauliki precyzyjnej. Robot, programowany do pobierania wymiarów w określonych punktach, może współpracować z systemem statystycznej kontroli procesu, który na bieżąco analizuje rozkład wymiarów i sygnalizuje konieczność korekty parametrów obróbki. W ten sposób robot staje się integralnym elementem pętli regulacyjnej jakości procesu produkcyjnego.
Obsługa obrabiarek i precyzyjne załadunki
Klasycznym, lecz coraz bardziej zaawansowanym zastosowaniem robotów w przemyśle maszynowym jest obsługa obrabiarek – tokarek, frezarek, szlifierek czy centrów obróbczych. W ramach jednego gniazda produkcyjnego robot może odpowiedzialnie pobierać surowe półfabrykaty, precyzyjnie wprowadzać je w uchwyty wrzecion, kontrolować ich położenie w imadłach, a po obróbce delikatnie wyjmować i odkładać na stanowiska pomiarowe lub montażowe. W zadaniach o wysokiej precyzji kluczowe jest nie tylko poprawne umieszczenie detalu, lecz także zapewnienie stabilnej powtarzalności jego pozycjonowania w uchwycie, co wpływa na jakość finalnych wymiarów.
W przypadku obrabiarek pięcioosiowych czy centrów zrównoleglonych sprawa komplikuje się dodatkowo ze względu na skomplikowaną kinematykę maszyny. Robot musi precyzyjnie odnieść się do układu współrzędnych obrabiarki, co wymaga dokładnej kalibracji i wymiany danych między sterownikami. Umożliwia to realizację zadań, w których detale o bardzo złożonej geometrii są obrabiane w wielu zamocowaniach, a robot zapewnia ich powtarzalne ustawienie bez udziału operatora.
Specjalistyczne procesy łączenia i obróbki laserowej
Wysokiej precyzji wymagają również procesy spawania, cięcia, hartowania i mikronapawania laserowego, coraz częściej stosowane przy wytwarzaniu i regeneracji części maszyn. Robot prowadzący głowicę laserową musi zachować bardzo dokładną odległość od powierzchni, orientację pod określonym kątem oraz prędkość przesuwu, aby zapewnić równomierną głębokość wtopienia i przewidywalną strukturę warstwy utwardzonej. Może to być kluczowe np. przy naprawie powierzchni współpracujących w formach, matrycach kucia, wałkach czy listwach zębatych.
W takich zastosowaniach wykorzystuje się często sensory śledzące położenie krawędzi spoiny, profilometry laserowe skanujące powierzchnię w czasie rzeczywistym oraz algorytmy korekcji trajektorii. Robot, analizując dane z czujników, jest w stanie dynamicznie dostosować tor ruchu oraz parametry procesu (moc lasera, prędkość przesuwu, ogniskowanie) tak, aby rezultaty były powtarzalne i mieściły się w wymaganych tolerancjach. Daje to możliwość realizacji złożonych ścieżek w przestrzeni 3D, których ręczne prowadzenie byłoby niemożliwe lub ekstremalnie trudne.
Integracja, programowanie i organizacja pracy robotów wysokiej precyzji
Programowanie offline i cyfrowe bliźniaki
Wraz ze wzrostem złożoności zadań rośnie znaczenie programowania offline, czyli przygotowywania programów robota w środowisku symulacyjnym, odzwierciedlającym dokładnie geometrię maszyn, oprzyrządowania i otoczenia. Dla zadań wysokiej precyzji szczególne znaczenie ma tworzenie tzw. cyfrowych bliźniaków, w których model robota i obrabianych detali jest zsynchronizowany z rzeczywistością na poziomie wymiarów i parametrów kinematycznych. Pozwala to wcześniej wykryć potencjalne kolizje, ocenić marginesy bezpieczeństwa oraz zoptymalizować trajektorie ruchu pod kątem minimalizacji drgań i ugięć.
Programowanie offline skraca czas postoju maszyn podczas wdrażania nowych procesów czy modyfikacji istniejących. Zamiast żmudnego uczenia przez prowadzenie ręczne na hali produkcyjnej, inżynierowie przygotowują cały proces w środowisku wirtualnym, a następnie przenoszą program do rzeczywistego sterownika robota. W aplikacjach precyzyjnych ważne jest późniejsze przeprowadzenie procedur kalibracyjnych, dzięki którym wirtualne położenia punktów są dopasowane do realnych współrzędnych w przestrzeni roboczej. Dopiero wtedy robot może wiernie odwzorować w praktyce to, co zostało zaplanowane w systemie CAD/CAM.
Współpraca z systemami sterowania maszyn i liniami produkcyjnymi
Roboty wysokiej precyzji rzadko pracują w izolacji – zazwyczaj są elementem większego gniazda lub zintegrowanej linii produkcyjnej. Konieczna jest zatem ścisła współpraca ze sterownikami PLC, systemami sterowania CNC, układami transportowymi oraz nadrzędnymi systemami IT, takimi jak MES czy ERP. W kontekście dokładności kluczowe jest zsynchronizowanie układów współrzędnych robota i maszyn, którymi operuje, oraz zapewnienie jednoznacznej identyfikacji detali na każdym etapie procesu.
W praktyce realizuje się to poprzez standardy komunikacyjne przemysłowego Ethernetu, protokoły czasu rzeczywistego oraz wspólne bazy danych opisujące parametry obróbki i montażu. Robot może pobierać z tych systemów informacje o indywidualnych kompensacjach dla poszczególnych detali, np. wartości przesunięć czy korekt narzędzi wynikających z wcześniejszych pomiarów. Dzięki temu każdy produkt otrzymuje zestaw indywidualnych parametrów procesowych, a robot staje się elastycznym narzędziem realizującym precyzyjne operacje dopasowane do konkretnej sztuki wyrobu.
Bezpieczeństwo i ergonomia wysokoprecyzyjnych stanowisk zrobotyzowanych
Wyższa precyzja nie może odbywać się kosztem bezpieczeństwa pracy. Stanowiska wyposażone w roboty wymagają odpowiednio zaprojektowanych systemów zabezpieczeń – wygrodzeń, kurtyn świetlnych, skanerów bezpieczeństwa oraz rozwiązań związanych z zatrzymaniem awaryjnym. Szczególnie istotne jest to w sytuacjach, gdy robot operuje w bezpośrednim sąsiedztwie człowieka, np. w gniazdach montażu prototypowego czy przy ręcznym podawaniu specjalnych detali. W takich przypadkach duże znaczenie zyskują roboty współpracujące (coboty), które łączą względnie wysoką precyzję z ograniczoną mocą i prędkością, zmniejszając ryzyko urazów.
Ergonomia pracy z robotem wysokiej precyzji dotyczy także inżynierów programistów i operatorów. Intuicyjne interfejsy, graficzne środowiska programowania, możliwość wizualnego podglądu trajektorii oraz czytelne raporty z systemów kontroli jakości ułatwiają efektywne wykorzystanie możliwości robota. Zaawansowane funkcje diagnostyczne, takie jak monitoring temperatur napędów, poziomu wibracji czy odchyłek trajektorii od wartości zadanej, pozwalają szybko wychwycić symptomy pogarszającej się precyzji i zaplanować działania serwisowe, zanim dojdzie do powstania braków produkcyjnych.
Korzyści biznesowe i wyzwania wdrożeniowe
Wpływ na jakość produktów i konkurencyjność
Wdrożenie robotów do zadań wysokiej precyzji w przemyśle maszynowym niesie bezpośrednie korzyści jakościowe. Stabilna, wysoka powtarzalność procesów montażowych, obróbczych i kontrolnych przekłada się na mniejszą liczbę reklamacji, ograniczenie ilości poprawek oraz większą przewidywalność czasu realizacji zleceń. Przedsiębiorstwa, które są w stanie zagwarantować powtarzalną jakość w mikro- i makroskali, zyskują przewagę konkurencyjną na rynkach wymagających, takich jak produkcja obrabiarek, automatyki przemysłowej czy systemów napędowych o zwiększonej trwałości.
Jednocześnie wykorzystanie robotów precyzyjnych otwiera możliwość realizacji projektów o wyższym stopniu skomplikowania technicznego. Wytwórcy maszyn mogą oferować rozwiązania z bardziej złożonymi kinematycznie mechanizmami, o ciasniejszych tolerancjach i większej liczbie funkcji, ponieważ mają pewność, że proces wytwórczy będzie w stanie sprostać wymaganiom konstrukcyjnym. Oznacza to przejście z produkcji prostej, standaryzowanej do wytwarzania zaawansowanych, wysoko wyspecjalizowanych urządzeń przemysłowych.
Zwrot z inwestycji i koszty eksploatacji
Inwestycja w roboty wysokiej precyzji jest zazwyczaj wyższa niż w standardowe systemy manipulacyjne. Obejmuje nie tylko samą maszynę, lecz także specjalistyczne chwytaki, głowice narzędziowe, zaawansowane systemy pomiarowe oraz oprogramowanie do programowania offline i analizy danych. Zwrot z takiej inwestycji wynika jednak z kilku obszarów: redukcji braków, skrócenia cykli produkcyjnych, mniejszego uzależnienia od dostępności wysoko wykwalifikowanych operatorów oraz możliwości przejścia na produkcję w trybie ciągłym, również poza standardowymi godzinami pracy.
Kluczowe staje się odpowiednie zaprojektowanie gniazd zrobotyzowanych oraz dobór takich procesów, w których wymagana precyzja jest rzeczywiście krytyczna dla wartości produktu. Zastosowanie robotów precyzyjnych w zadaniach o zbyt niskich wymaganiach może nie przynieść oczekiwanych korzyści finansowych, podczas gdy skoncentrowanie ich na kluczowych etapach wytwarzania – np. końcowym montażu, obróbce wykańczającej czy kontroli jakości – pozwala maksymalizować efektywność wykorzystania kapitału inwestycyjnego.
Wyzwania organizacyjne i kompetencyjne
Wdrożenie precyzyjnych robotów przemysłowych wymaga nie tylko nakładów finansowych, lecz także budowy nowych kompetencji w organizacji. Potrzebni są specjaliści z pogranicza mechaniki, automatyki, metrologii, programowania oraz analizy danych. Umiejętność zrozumienia błędów pomiarowych, optymalizacji trajektorii, kalibracji układów współrzędnych czy interpretacji raportów statystycznych staje się równie ważna, jak znajomość konstrukcji samych maszyn.
W wielu firmach konieczna jest także zmiana podejścia do projektowania procesów produkcyjnych. Niedostateczne uwzględnienie aspektów metrologicznych na etapie projektowania detali i oprzyrządowania może ograniczyć możliwości precyzyjnych robotów nawet wtedy, gdy same urządzenia są technicznie zaawansowane. Dlatego rośnie znaczenie ścisłej współpracy między działami konstrukcji, technologii, automatyki oraz jakości już od najwcześniejszych faz rozwoju nowych produktów.
Rozwój technologii i perspektywy na przyszłość
Postęp w dziedzinie robotyki precyzyjnej coraz silniej powiązany jest z rozwojem sztucznej inteligencji, uczenia maszynowego i analityki danych. Algorytmy uczące się na podstawie historii ruchów, danych z czujników i wyników kontroli jakości są w stanie samodzielnie optymalizować parametry pracy robota, wykrywać nieoczywiste zależności między warunkami środowiskowymi a dokładnością oraz przewidywać momenty, w których precyzja może się pogorszyć. Pozwala to na wprowadzenie koncepcji konserwacji predykcyjnej, w której działania serwisowe planowane są w oparciu o rzeczywisty stan systemu, a nie wyłącznie o sztywne interwały czasowe.
Wraz z rozwojem nowych materiałów, napędów bezluzowych, precyzyjnych czujników i wydajnych sterowników, roboty przemysłowe do zadań wysokiej precyzji będą pełnić coraz ważniejszą rolę w przemyśle maszynowym. Można spodziewać się coraz ściślejszej integracji między robotami, maszynami, systemami pomiarowymi i oprogramowaniem inżynierskim, co doprowadzi do powstania w pełni zintegrowanych, samokonfigurujących się linii wytwórczych. W takich środowiskach precyzja stanie się nie tylko parametrem technicznym, lecz także strategicznym zasobem przedsiębiorstwa, decydującym o jego pozycji na globalnym rynku produkcji zaawansowanych maszyn i urządzeń.
