Rozwój pancerzy wielowarstwowych jest bezpośrednią odpowiedzią na rosnącą skuteczność środków rażenia kinetycznego i kumulacyjnego. Zmiana charakteru współczesnego pola walki – wzrost nasycenia bronią przeciwpancerną, amunicją precyzyjną oraz systemami o wysokiej prędkości wylotowej – wymusza odejście od klasycznych, jednorodnych płyt stalowych na rzecz złożonych struktur, łączących materiały o zróżnicowanych właściwościach mechanicznych i fizycznych. Kluczową rolę zaczynają odgrywać **kompozyty** ceramiczno-metaliczne, w których ceramika odpowiada za zatrzymanie i rozbicie pocisku, a metal za przeniesienie obciążeń, pochłanianie energii i utrzymanie integralności konstrukcji. Integracja tych materiałów w spójną, funkcjonalną całość stawia przed projektantami liczne wyzwania technologiczne, zaczynając od doboru składu, poprzez techniki spajania, aż po zapewnienie długotrwałej odporności w zmiennych warunkach eksploatacji. Jednocześnie sektor obronny intensywnie poszukuje rozwiązań redukujących masę pancerza przy zachowaniu lub nawet zwiększeniu poziomu ochrony balistycznej, co bezpośrednio przekłada się na mobilność, zasięg oraz zdolność przetrwania platform lądowych i lotniczych. W takich realiach kompozyty ceramiczno-metaliczne stają się jednym z filarów nowoczesnej inżynierii ochrony pojazdów bojowych i indywidualnych systemów ochrony żołnierza.

Charakterystyka kompozytów ceramiczno-metalicznych w zastosowaniach balistycznych

Kompozyty ceramiczno-metaliczne, często określane skrótem CERMET (od ang. CERamic–METal), to materiały złożone z fazy ceramicznej oraz metalicznej, które w skali mikrostruktury tworzą synergię cech praktycznie nieosiągalnych w przypadku materiałów jednorodnych. Ceramika zapewnia wysoką twardość, odporność na ścieranie oraz bardzo dużą wytrzymałość na ściskanie, natomiast metal wnosi ciągliwość, wytrzymałość na rozciąganie oraz zdolność do plastycznego odkształcania przy dużych szybkościach odkształcenia. W zastosowaniach balistycznych istotą jest takie skomponowanie tych faz, aby układ efektywnie rozpraszał energię pocisku, minimalizował głębokość penetracji oraz ograniczał efekt fali uderzeniowej po stronie chronionej.

W kontekście pancerzy wielowarstwowych najczęściej stosuje się dwa podstawowe podejścia do struktury kompozytu ceramiczno-metalicznego:

• Warstwowe – gdzie ceramika stanowi osobną, stosunkowo grubą płytę czołową, a tuż za nią znajduje się metaliczny materiał nośny (np. stal pancerna, stopy aluminium, tytanu), pełniący funkcję tzw. backingu. Pomiędzy warstwami mogą znajdować się elastyczne przekładki, kleje lub warstwy pośrednie poprawiające współpracę materiałów.

• Objętościowe (rozproszone) – gdzie faza ceramiczna (np. granulat, ziarna, cząstki) jest równomiernie lub kierunkowo rozproszona w osnowie metalicznej, tworząc materiał o stosunkowo jednorodnych własnościach w całej objętości. Przykładem są cermety na osnowie niklu lub kobaltu z udziałem węglików czy tlenków.

W praktyce przemysłu zbrojeniowego najczęściej spotykane są pancerze, w których ceramika tworzy frontową warstwę ochronną, a za nią umieszczona jest warstwa metaliczna o starannie dobranej grubości i module sprężystości. Taki układ wynika z mechanizmu oddziaływania pocisku z materiałem ceramicznym: bardzo twarda ceramika powoduje gwałtowne spłaszczenie (mushrooming) rdzenia penetratora kinetycznego, jego fragmentację i rozbicie czepca balistycznego, a w przypadku głowic kumulacyjnych – rozpraszanie i deformację strumienia kumulacyjnego. Uszkodzona i spękana ceramika przekazuje obciążenia na warstwę metaliczną, która pochłania resztkową energię i zapobiega przebiciu.

Do najczęściej stosowanych ceramik w pancerzach należą:

• tlenek glinu (Al₂O₃) – relatywnie tani, o wysokiej twardości, lecz umiarkowanej odporności na szoki termiczne,

• węglik krzemu (SiC) – o bardzo wysokiej twardości, niskiej gęstości i dobrej przewodności cieplnej, szczególnie ceniony w zastosowaniach wymagających redukcji masy,

• węglik boru (B₄C) – jeden z najtwardszych materiałów ceramicznych o bardzo niskiej gęstości, stosowany m.in. w lekkich pancerzach dla sił specjalnych i platform powietrznych,

• azotek krzemu (Si₃N₄) i jego kompozyty – charakteryzujące się wysoką odpornością na pękanie i lepszą udarnością niż klasyczne ceramiki tlenkowe.

Metaliczna część kompozytu opiera się najczęściej na stalach pancernych o wysokiej wytrzymałości (powyżej 1200 MPa), stopach aluminium serii 5xxx i 7xxx lub stopach tytanu, jeśli kluczowe jest drastyczne obniżenie masy własnej konstrukcji. Stosuje się również wyspecjalizowane stopy na osnowie niklu, szczególnie tam, gdzie wymagane jest zachowanie właściwości mechanicznych w szerokim zakresie temperatur i w warunkach silnie obciążających dynamicznie.

Dobór ceramiki i metalu musi być poprzedzony analizą ich kompatybilności termicznej i mechanicznej. Różnice we współczynniku rozszerzalności cieplnej (CTE) oraz module Younga mogą powodować powstawanie naprężeń resztkowych na granicy faz już na etapie chłodzenia po procesie spiekania lub łączenia. Z tego względu często wprowadza się tzw. warstwy przejściowe, zarówno w formie powłok (np. metalizowanych powierzchni ceramiki), jak i cienkich przekładek polimerowych lub metalicznych, które amortyzują różnice odkształceń.

Mechanizmy ochrony balistycznej i konfiguracje pancerzy wielowarstwowych

Skuteczność kompozytów ceramiczno-metalicznych w pancerzach wielowarstwowych wynika z kombinacji mechanizmów fizycznych uruchamianych w momencie uderzenia pocisku. W odróżnieniu od klasycznego pancerza stalowego, gdzie dominującym zjawiskiem jest sprężysto-plastyczne odkształcenie jednorodnej płyty, w pancerzach kompozytowych obserwuje się szereg złożonych efektów: lokalne kruszenie ceramiki, inicjację i propagację pęknięć, dynamiczne zginanie i rozciąganie warstw metalicznych oraz interakcję fali uderzeniowej z interface’ami międzywarstwowymi.

Oddziaływanie z pociskami kinetycznymi

Przy ostrzale pociskami kinetycznymi (AP, APFSDS, fragmenty odłamkowe) ceramika pełni rolę pierwszej bariery, której zadaniem jest możliwie szybkie obniżenie zdolności penetracyjnych pocisku. Ze względu na bardzo wysoką twardość i wytrzymałość na ściskanie, ceramika wywołuje intensywną lokalną deformację czepca i rdzenia pocisku, prowadząc do ich spłaszczenia i rozdrobnienia. Proces ten można podzielić na kilka etapów:

• początkowe zetknięcie – następuje gwałtowny wzrost ciśnienia kontaktowego, przekraczający wytrzymałość ceramiki i powodujący lokalne pękanie w strefie uderzenia,

• etap kruszenia – ceramika przechodzi w stan rozdrobniony (tzw. comminution), ale dzięki dynamicznemu ściskaniu materiału przez pocisk zachowuje częściowo zdolność do przenoszenia obciążeń, tworząc efekt „pseudopłynu granularnego”,

• deformacja i fragmentacja pocisku – krusząca się ceramika oraz wysokie naprężenia ściskające i ścinające powodują rozpad rdzenia na mniejsze fragmenty, co istotnie pogarsza jego aerodynamikę wewnątrzpłytową i zdolność penetracji kolejnych warstw,

• przekazanie obciążenia na warstwę metaliczną – resztkowa energia jest przejmowana przez metaliczny backing, który ulega odkształceniom plastycznym, rozciąganiu i zginaniu, przy czym istotne jest zapewnienie odpowiedniej ciągliwości, aby uniknąć pęknięć lub zbyt dużych odkształceń w kierunku chronionej przestrzeni.

Odpowiednia konfiguracja grubości ceramiki i metalu pozwala na optymalizację tego procesu. Zbyt cienka warstwa ceramiczna może nie zapewnić wystarczającego rozdrobnienia pocisku, natomiast nadmierna grubość ceramiki, niepodparta właściwie zaprojektowaną warstwą metaliczną, skutkuje nieefektywnym wykorzystaniem masy i powstawaniem rozległych pęknięć oraz odspojeniem fragmentów. Badania balistyczne wykazały, że istnieje zakres grubości i właściwości obydwu warstw, dla którego masa pancerza na jednostkę powierzchni przy zadanej odporności jest minimalna – to tzw. konfiguracja quasi-optymalna.

Ochrona przed głowicami kumulacyjnymi

W przypadku głowic kumulacyjnych, wytwarzających wysokoenergetyczny strumień metaliczny o ekstremalnych prędkościach i bardzo wysokiej gęstości energii, rola ceramiki jest nieco odmienna. Zadaniem warstwy ceramicznej jest:

• zaburzenie formowania strumienia – przy trafieniu pod kątem lub przed pełnym uformowaniem się strumienia ceramika może wprowadzać dodatkowe zakłócenia geometryczne, co skutkuje rozproszeniem energii na większej powierzchni,

• rozpraszanie i fragmentacja strumienia – w kontakcie z ceramiką wysokoenergetyczny strumień kumulacyjny ulega częściowemu rozczłonkowaniu, co obniża jego zdolność penetracyjną w głębszych warstwach,

• pochłanianie części energii poprzez dynamiczne kruszenie – zjawiska mikro- i makrokruszenia generują wewnętrzne tarcie i wydatkowanie energii na tworzenie nowych powierzchni pęknięć.

Za ceramiką umieszcza się zazwyczaj metaliczną płytę nośną o umiarkowanej grubości, której zadaniem jest przechwycenie resztkowego strumienia i rozproszenie go poprzez plastyczne odkształcenie, rozciąganie i lokalne uplastycznienie. W pancerzach specjalnych dodatkowo stosuje się warstwy o niskiej gęstości (np. kompozyty polimerowe, pianki metaliczne), których zadaniem jest wprowadzenie dodatkowej niejednorodności gęstościowej i prędkości fali uderzeniowej, co dodatkowo zaburza stabilność strumienia kumulacyjnego.

Konfiguracje wielowarstwowe i funkcjonalnie stopniowane

W nowoczesnych pancerzach wielowarstwowych kompozyty ceramiczno-metaliczne są umieszczane w złożonych sekwencjach, w których każda warstwa pełni ściśle określoną funkcję. Przykładowa struktura może wyglądać następująco (od strony narażonej):

• płyta ceramiczna o wysokiej twardości (np. SiC lub B₄C), podzielona na segmenty (tzw. kafle) ograniczające propagację pęknięć,

• cienka warstwa klejowa lub polimerowa, zapewniająca elastyczne połączenie i kompensację różnic w rozszerzalności cieplnej,

• warstwa metaliczna o wysokiej wytrzymałości (stal pancerna, stop aluminium lub tytanu),

• dodatkowa warstwa kompozytowa (np. kevlar, UHMWPE) przejmująca odłamki i redukująca efekt odłupin po stronie wewnętrznej,

• materiały tłumiące (pianki, elastomery) ograniczające przenoszenie fali uderzeniowej na konstrukcję nośną pojazdu.

Ciekawym kierunkiem rozwoju są tzw. materiały funkcjonalnie stopniowane (FGM – Functionally Graded Materials), w których udział fazy ceramicznej zmienia się płynnie w kierunku grubości elementu. Na powierzchni narażonej dominuje faza ceramiczna, zapewniająca wysoką twardość i odporność na penetrację, natomiast w miarę zbliżania się do strony chronionej udział fazy metalicznej rośnie, co zwiększa ciągliwość i zdolność do pochłaniania energii. Takie rozwiązanie redukuje naprężenia resztkowe na granicy faz i minimalizuje ryzyko odspajania oraz przedwczesnego zniszczenia interfejsu.

Segmentacja i modułowość elementów ceramicznych

Istotnym aspektem projektowania pancerzy opartych na ceramice jest segmentacja płyt ceramicznych. Zamiast dużych monolitycznych paneli stosuje się mozaikę mniejszych elementów – sześciokątów, kwadratów lub prostokątów – klejonych do warstwy metalicznej. Pozwala to na:

• ograniczenie rozprzestrzeniania się pęknięć na dużą odległość od miejsca uderzenia,

• łatwiejszą wymianę uszkodzonych segmentów w warunkach eksploatacyjnych,

• zmniejszenie wpływu wad materiałowych pojedynczego elementu na ogólną odporność panelu,

• lepsze dopasowanie kształtu pancerza do obłych powierzchni kadłuba czy wieży.

Segmentacja pozwala także na projektowanie pancerzy o modularnej architekturze, w których poszczególne kasety ochronne mogą być szybko wymieniane lub zmieniane w zależności od przewidywanego zagrożenia. W praktyce przemysłowej stosuje się moduły z kompozytami ceramiczno-metalicznymi montowane na zewnętrznych powierzchniach pojazdów (tzw. add-on armor), co umożliwia doposażanie starszych konstrukcji w nowoczesne systemy ochrony.

Technologie wytwarzania, integracja z platformami bojowymi i kierunki rozwoju

Wprowadzenie kompozytów ceramiczno-metalicznych do szerokiego zastosowania w przemyśle zbrojeniowym wymaga dopracowanych technologii produkcji, zapewniających powtarzalność właściwości mechanicznych, odporność na warunki środowiskowe oraz racjonalne koszty. Procesy te obejmują zarówno wytwarzanie samych elementów ceramicznych, jak i ich łączenie z warstwami metalicznymi oraz integrację w gotowe moduły pancerza.

Wytwarzanie komponentów ceramicznych i metalicznych

Elementy ceramiczne do pancerzy produkuje się przede wszystkim metodami prasowania i spiekania proszków. Kluczowe etapy to:

• przygotowanie proszku o ściśle kontrolowanej granulacji, czystości i dodatkach modyfikujących (spoiwa, plastyfikatory),

• formowanie zielonych kształtek poprzez prasowanie jednoosiowe, izostatyczne lub odlewanie z mas lejnych,

• spiekanie w kontrolowanej atmosferze lub próżni, często z wykorzystaniem spiekania reakcyjnego, nadciśnienia gazowego (HIP) lub spiekania iskrowego (SPS),

• obróbka wykończeniowa (szlifowanie, cięcie, obróbka ścierna) do wymaganych tolerancji wymiarowych i jakości powierzchni.

Po stronie metalicznej stosuje się walcowane lub kute blachy i płyty pancerne, wytwarzane z użyciem zaawansowanych procesów obróbki cieplno-mechanicznej (np. hartowanie, odpuszczanie, obróbka TMCP – Thermo-Mechanical Controlled Processing). W przypadku stopów aluminium i tytanu duże znaczenie mają techniki odlewania kokilowego, kucia matrycowego i prasowania izostatycznego, pozwalające uzyskać wysoki stopień jednorodności mikrostruktury i odporność na pękanie zmęczeniowe.

Łączenie ceramiki z metalem

Jednym z najbardziej krytycznych etapów jest spajanie elementów ceramicznych z metalicznymi. Stosuje się różnorodne techniki:

• Brazowanie wysokotemperaturowe – wykorzystanie lutów metalicznych (np. na bazie srebra, miedzi, niklu) o temperaturze topnienia niższej niż temperatura spiekania ceramiki. Ceramika może być wcześniej metalizowana (np. warstwą Mo-Mn), aby poprawić zwilżalność i adhezję. Metoda zapewnia wysoką wytrzymałość połączenia, lecz wymaga precyzyjnej kontroli temperatury i czasu.

• klejenie z użyciem wysokowytrzymałych klejów epoksydowych lub poliuretanowych – szeroko stosowane w modułach pancerzy dodatkowych. Kleje pełnią jednocześnie rolę warstwy amortyzującej różnice w odkształceniach oraz tłumią fale uderzeniowe. Kluczowe jest zapewnienie odporności starzeniowej na wilgoć, temperaturę i promieniowanie UV.

• łączenie mechaniczne (nity, śruby, obejmy) – stosowane głównie do mocowania modułów do konstrukcji nośnej pojazdu, rzadziej do samego połączenia ceramika–metal ze względu na ryzyko koncentracji naprężeń.

• metody proszkowe – w niektórych cermetach faza metaliczna jest wprowadzana na etapie spiekania poprzez infiltrację stopionym metalem do porowatej ceramiki. Pozwala to uzyskać bardzo ścisłe połączenie faz w skali mikrostruktury.

Wyzwania technologiczne obejmują kontrolę naprężeń resztkowych, unikanie mikropęknięć inicjowanych na krawędziach płytek ceramicznych oraz zapewnienie odpowiedniej odporności połączenia na cykle termiczne i wibracje eksploatacyjne. Przemysł zbrojeniowy inwestuje znacząco w rozwój numerycznych modeli spajania, bazujących na metodzie elementów skończonych, aby przewidywać zachowanie interfejsów w warunkach obciążeń balistycznych i eksploatacyjnych.

Integracja z platformami bojowymi

Kompozyty ceramiczno-metaliczne znajdują zastosowanie w szeregu platform wojskowych, od ciężkich czołgów podstawowych, poprzez bojowe wozy piechoty, transportery opancerzone, aż po pojazdy lekkie i śmigłowce. W każdym z tych przypadków wymagania co do masy, poziomu ochrony, możliwości modernizacji i kosztów są odmienne, co przekłada się na różne strategie integracji.

W czołgach podstawowych kompozyty ceramiczno-metaliczne są zazwyczaj elementem pancerza zasadniczego wieży i przodu kadłuba, gdzie przewiduje się najcięższe ostrzały. Mogą być łączone z pancerzami reaktywnymi i systemami aktywnej ochrony. Konfiguracje te są objęte ścisłą tajemnicą, jednak wiadomo, że stosuje się wielowarstwowe układy ceramika–metal–materiały o niskiej gęstości, a niekiedy również pancerze „pudełkowe” wypełnione zaawansowanymi kompozytami.

W lżejszych pojazdach i transporterach opancerzonych kluczowym parametrem jest masa, dlatego stosuje się cieńsze warstwy ceramiki (np. SiC lub B₄C) w połączeniu z lekkimi stopami aluminium i dodatkowymi warstwami kompozytów polimerowych. Pancerze te często mają budowę modułową – mogą być montowane na pojazdach bazowych jako dodatkowe kasety, podnoszące poziom ochrony na czas konkretnych misji. Umożliwia to elastyczne zarządzanie masą i ochroną, a także łatwą wymianę uszkodzonych modułów.

W lotnictwie wojskowym kompozyty ceramiczno-metaliczne stosuje się w ograniczonym zakresie, przede wszystkim w osłonach krytycznych elementów (zbiorniki paliwa, elementy strukturalne w pobliżu silników). Tutaj redukcja masy jest absolutnym priorytetem, dlatego dominują ceramiki o niskiej gęstości oraz egzotyczne stopy metali, przy czym wymagania certyfikacyjne i ograniczenia co do grubości osłon są szczególnie wyśrubowane.

Aspekty eksploatacyjne, naprawy i logistyka

Kompozytowe pancerze ceramiczno-metaliczne charakteryzują się innym profilem uszkodzeń niż pancerze stalowe. Ceramika, choć bardzo twarda, jest krucha – strefa uszkodzenia wokół punktu trafienia może być znacznie większa niż średnica samego pocisku. Po intensywnym ostrzale powstają rozległe obszary spękań i rozkruszenia, które obniżają skuteczność pancerza przy kolejnych trafieniach w pobliżu tego samego miejsca. Dlatego systemy bazujące na segmentacji i modułowości mają szczególne znaczenie dla szybkich napraw polowych.

Moduły pancerne oparte na kompozytach ceramiczno-metalicznych projektuje się tak, aby umożliwić stosunkowo prostą wymianę przy użyciu podstawowych narzędzi warsztatowych. W praktyce oznacza to standaryzację wymiarów i sposobu mocowania (szyny, uchwyty, śruby o ujednoliconym rozstawie), a także opracowanie czytelnych procedur diagnostycznych. Inspekcja wizualna często nie ujawnia pełnego zakresu uszkodzeń ceramiki, dlatego wykorzystuje się metody nieniszczące, takie jak ultradźwięki, termografia aktywna czy radiografia cyfrowa.

Logistyka zaopatrzenia w elementy ceramiczne wiąże się z utrzymywaniem łańcucha dostaw zaawansowanych proszków i technologii spiekania, które często są objęte ograniczeniami eksportowymi i regulacjami kontroli uzbrojenia. Z tego względu wiele państw dąży do rozwoju krajowych zdolności produkcyjnych lub zabezpieczenia strategicznych partnerstw przemysłowych. Jednocześnie wyzwanie stanowi recykling uszkodzonych elementów – ceramika jest trudna do ponownego przetworzenia, dlatego rozwija się technologie odzysku metali z warstw backingowych oraz zagospodarowania rozdrobnionych odpadów ceramicznych jako wypełniaczy w innych gałęziach przemysłu.

Nowe materiały, symulacje numeryczne i kierunki badań

Postęp w dziedzinie kompozytów ceramiczno-metalicznych jest silnie skorelowany z rozwojem nauk materiałowych, modelowania numerycznego i technik badawczych wysokich prędkości odkształceń. Większość nowoczesnych projektów pancerzy powstaje dziś w ścisłym sprzężeniu z symulacjami komputerowymi uderzeń balistycznych, w których odwzorowuje się złożone zachowanie ceramiki w stanie rozdrobnionym, inicjację pęknięć oraz propagację fal uderzeniowych w strukturach wielowarstwowych.

Symulacje te wykorzystują zaawansowane modele konstytutywne, uwzględniające zależność właściwości materiałów od szybkości odkształcenia, temperatury i historii obciążenia. Szczególną rolę odgrywają tu modele bazujące na metodach elementów skończonych (FEM) i elementów dyskretnych (DEM), które pozwalają na realistyczne odwzorowanie przejścia ceramiki ze stanu ciągłego w granularny. Łączenie tych podejść w ramach symulacji hybrydowych umożliwia projektowanie struktur o zoptymalizowanej masie, odporności i żywotności.

W obszarze materiałowym intensywnie rozwijane są:

• ceramiki o zwiększonej odporności na pękanie, m.in. poprzez mikrododatki włókien, faz wtórnych oraz modyfikację granic ziaren,

• cermety o kontrolowanej mikrostrukturze, wykorzystujące nanocząstki i gradientowe rozłożenie składników,

• metale o wysokiej wytrzymałości i dużej zdolności do odkształceń przy bardzo wysokich szybkościach odkształcenia (tzw. high strain rate tolerant alloys),

• nanokompozyty i materiały inspirowane strukturą naturalnych pancerzy (np. muszle mięczaków, pancerze skorupiaków), w których występują sekwencyjne warstwy twarde i miękkie, połączone złożonym systemem mikrospoiw.

Perspektywiczny kierunek stanowi także zastosowanie technologii przyrostowych (druk 3D) do wytwarzania elementów o złożonych geometriach wewnętrznych, w tym struktur kratowych i rusztowań, które mogą pełnić funkcję energochłonnych warstw pośrednich między ceramiką a metalem. Addytywne wytwarzanie stopów tytanu, aluminium czy specjalnych stopów na osnowie niklu pozwala na formowanie detali o zoptymalizowanej topologii, niemożliwej do uzyskania tradycyjnymi metodami obróbki skrawaniem.

Wraz z rozwojem nowych środków rażenia – penetratorów z rdzeniem z nowych stopów wolframu, amunicji programowalnej czy ładunków wielokumulacyjnych – ewoluuje także koncepcja pancerza jako systemu warstw współpracujących z innymi elementami ochrony. Kompozyty ceramiczno-metaliczne są integrowane z pancerzami reaktywnymi, zarówno klasycznymi, jak i niekonstruktywnymi (NERA – Non-Explosive Reactive Armor), oraz z systemami aktywnej ochrony (APS), które mają za zadanie dezorganizację lub niszczenie zagrożeń zanim dotrą do powierzchni pancerza.

W tym kontekście rośnie znaczenie właściwości takich jak synergia między warstwami, odporność na wielokrotne trafienia, stabilność parametrów w szerokim zakresie temperatur oraz zdolność do utrzymywania ochrony po częściowym uszkodzeniu. Wymusza to spojrzenie na kompozyty ceramiczno-metaliczne nie tylko jako na grupę materiałów, ale jako integralną część złożonych systemów ochrony, których optymalizacja wymaga ścisłej współpracy materiałoznawców, konstruktorów, balistyków i specjalistów od eksploatacji sprzętu wojskowego.