Globalna produkcja szkła to sektor, który w ostatnich dekadach przeszedł głęboką transformację technologiczno-organizacyjną, napędzaną przez rozwój budownictwa, motoryzacji, elektroniki użytkowej oraz rosnące wymagania w zakresie efektywności energetycznej i recyklingu. Największe zakłady produkcji szkła stały się dziś zaawansowanymi kompleksami przemysłowymi, integrującymi topienie surowców, obróbkę, laminowanie, hartowanie, powlekanie oraz logistyki na skalę globalną. Ich skala, zużycie energii i znaczenie dla łańcuchów dostaw sprawiają, że są kluczowym elementem nowoczesnej gospodarki i transformacji w kierunku niskoemisyjnych technologii.
Globalny obraz branży szkła i koncentracja produkcji
Światowa produkcja szkła jest silnie skoncentrowana w kilku regionach, a zwłaszcza w Azji, Europie i Ameryce Północnej. Dominują duże koncerny, które posiadają rozproszone geograficznie huty szkła, często zlokalizowane w pobliżu głównych odbiorców – producentów samochodów, firm budowlanych czy węzłów logistycznych.
Według dostępnych danych branżowych, globalny rynek szkła płaskiego (w tym szkło budowlane i automotive) przekracza wartość rzędu kilkudziesięciu miliardów dolarów rocznie, a łączne moce produkcyjne liczone są w dziesiątkach milionów ton rocznie. Produkcja szkła opakowaniowego (butelki, słoiki) jest z kolei jednym z najważniejszych segmentów przemysłu opakowaniowego i w wielu krajach stanowi podstawę lokalnych ekosystemów recyklingu.
W strukturze branży można wyróżnić kilka głównych kategorii:
- szkło płaskie (float, szkło laminowane, powlekane, hartowane do budownictwa i motoryzacji),
- szkło opakowaniowe (butelki szklane, słoiki, opakowania farmaceutyczne),
- szkło specjalistyczne (szkło techniczne, żaroodporne, laboratoryjne, światłowody),
- szkło dla elektroniki (szkła wyświetlaczy, panele fotowoltaiczne, podłoża do układów elektronicznych).
Największe zakłady to przede wszystkim huty szkła płaskiego i opakowaniowego, gdzie piece pracują w trybie ciągłym przez wiele lat, a pojedyncza linia może wytwarzać setki ton szkła na dobę. Charakterystyczne jest silne powiązanie tych zakładów z infrastrukturą energetyczną oraz siecią dostawców surowców: piasku kwarcowego, wapienia, dolomitu, sody kalcynowanej i stłuczki szklanej.
Najwięksi producenci szkła i ich zakłady
Na rynku globalnym dominują koncerny wywodzące się z Europy, Japonii, Chin i Ameryki Północnej. Część z nich to firmy o ponadstuletniej historii, które przekształcały się w międzynarodowe grupy przemysłowe poprzez konsolidacje, przejęcia i budowę nowych mocy produkcyjnych.
Saint-Gobain – europejski gigant szkła płaskiego
Saint-Gobain, założony w XVII wieku we Francji, jest jednym z największych światowych producentów szkła płaskiego. Grupa posiada dziesiątki zakładów szkła typu float i centrów przetwórstwa na wszystkich kontynentach. Zakłady te specjalizują się w produkcji szkła budowlanego (fasady, okna, szkło fasadowe o niskim współczynniku przenikania ciepła), a także szkła dla motoryzacji.
Typowy nowoczesny zakład float należący do Saint-Gobain jest w stanie produkować od około 600 do ponad 1000 ton szkła na dobę, w zależności od szerokości wanny i konfiguracji linii. Huty są zlokalizowane m.in. we Francji, Niemczech, Polsce, Hiszpanii, Indiach, Brazylii i innych krajach. Grupa intensywnie rozwija też technologie szkła z powłokami niskoemisyjnymi oraz szkła fotowoltaicznego, reagując na rosnące zapotrzebowanie na rozwiązania poprawiające efektywność energetyczną budynków.
AGC (Asahi Glass Company) – od Japonii po Europę i Amerykę
AGC, japoński koncern, jest kolejnym globalnym liderem. Jego zakłady produkują szkło płaskie dla budownictwa, motoryzacji, elektroniki (szkła do ekranów i paneli), a także szkło specjalistyczne. W regionie Europy Środkowo-Wschodniej AGC posiada duże zakłady w Polsce i Czechach, gdzie zlokalizowano nowoczesne linie float oraz przetwórstwa szkła samochodowego.
Zakłady AGC charakteryzują się wysokim stopniem automatyzacji, wykorzystaniem zaawansowanych systemów kontroli jakości oraz rozbudowaną infrastrukturą do recyklingu stłuczki. Dzięki temu możliwe jest zwiększanie udziału szkła z odzysku w piecu, co przekłada się na redukcję zużycia surowców pierwotnych i energii. Koncern jest również aktywny w segmencie szkła o podwyższonych właściwościach optycznych i mechanicznych, integralnych dla branży elektronicznej i motoryzacyjnej.
Nippon Sheet Glass (NSG / Pilkington) – rozległa sieć hut float
NSG Group, właściciel marki Pilkington, jest jednym z pionierów technologii float glass, która zrewolucjonizowała produkcję szkła płaskiego w XX wieku. Pilkington opracował proces wytwarzania szkła na powierzchni płynnej cyny, dzięki czemu możliwe stało się uzyskiwanie idealnie płaskich tafli o równomiernej grubości.
Zakłady NSG/Pilkington zlokalizowane są w Europie, Ameryce Północnej, Ameryce Południowej oraz Azji. W Europie istotną rolę odgrywają huty w Wielkiej Brytanii, Niemczech, Polsce oraz krajach Europy Wschodniej. Każda linia float jest strategicznym aktywem – budowa nowej huty to inwestycja liczona w setkach milionów euro, a czas eksploatacji pieca wynosi często ponad 10–15 lat pomiędzy generalnymi remontami. Firma koncentruje się na segmencie szkła energooszczędnego, akustycznego i o specjalnych właściwościach optycznych, m.in. dla nowoczesnych przeszkleń fasadowych.
Guardian Glass – dynamiczny gracz ze Stanów Zjednoczonych
Guardian Glass, wywodzący się z USA, rozbudował globalną sieć hut szkła płaskiego z zakładami w Ameryce Północnej, Europie, na Bliskim Wschodzie i w Azji. Firma jest ważnym dostawcą szkła do fasad budynków wysokościowych, szkła z powłokami przeciwsłonecznymi oraz produktów dla branży wnętrzarskiej (luster, szkła dekoracyjne).
Zakłady Guardian charakteryzują się dużymi mocami produkcyjnymi, sięgającymi setek ton na dobę na pojedynczej linii, oraz silnym naciskiem na rozwój powłok funkcyjnych nanoszonych metodami próżniowymi (np. magnetron sputtering). Pozwala to na modyfikację właściwości przepuszczalności światła, współczynnika U czy odbicia promieniowania słonecznego, bez zmiany samej grubości szkła.
China National Building Material (CNBM) i inni chińscy producenci
Chiny są obecnie największym na świecie producentem szkła, zarówno płaskiego, jak i opakowaniowego. Grupy takie jak China National Building Material (CNBM) oraz szereg innych dużych i średnich firm kontrolują ogromne moce produkcyjne rozproszone po całym kraju. Szereg chińskich hut szkła float należy do największych na świecie pod względem dziennej zdolności produkcyjnej, dzięki wykorzystaniu bardzo szerokich wanien i wysokiej wydajności pieców.
Wzrost produkcji szkła w Chinach był napędzany bardzo dynamicznym rozwojem budownictwa mieszkaniowego, infrastrukturalnego i komercyjnego, a także ekspansją globalną w branży fotowoltaicznej. Chińskie zakłady wytwarzają ogromne ilości szkła dla modułów PV, szkła powlekanego, jak również szkła samochodowego eksportowanego na wiele rynków. Jednocześnie rośnie znaczenie regulacji środowiskowych, które wymuszają modernizację pieców i rosnący udział stłuczki szklanej.
O-I Glass, Verallia, Ardagh – liderzy szkła opakowaniowego
W segmencie szkła opakowaniowego prym wiodą takie firmy jak O-I Glass (Owens-Illinois), Verallia czy Ardagh Group. Każda z nich posiada kilkadziesiąt hut szkła opakowaniowego na świecie, specjalizujących się w produkcji butelek dla przemysłu spożywczego, napojów alkoholowych, farmacji i kosmetyków.
Huty szkła opakowaniowego to zakłady o bardzo wysokiej automatyzacji procesu formowania butelek i słoików. Linie formujące są w stanie wytwarzać dziesiątki tysięcy jednostek opakowań na godzinę, a duża część surowca wsadowego to stłuczka pochodząca z systemów selektywnej zbiórki odpadów. W krajach o dobrze rozwiniętej infrastrukturze recyklingu, np. w Europie Zachodniej, udział stłuczki w wsadzie do pieca może przekraczać 70–80%, co istotnie obniża zużycie energii i emisje CO₂.
Największe zakłady szkła – skala, technologia i organizacja
Określenie „największy zakład” w przemyśle szklarskim można rozumieć na kilka sposobów: jako największą moc produkcyjną linii (tony na dobę), największą powierzchnię zabudowy, najwyższy poziom integracji procesów, bądź też największą liczbę pracowników. Kluczowe jest jednak zrozumienie, że współczesne huty szkła to w praktyce wielkoskalowe instalacje procesowe działające nieprzerwanie przez lata.
Moce produkcyjne i piece do topienia szkła
Sercem każdego zakładu produkcji szkła jest piec do topienia, w którym mieszanina surowców i stłuczki jest podgrzewana do temperatur rzędu 1500–1600°C. W największych hutach szkła płaskiego pojedyncza linia float może osiągać nominalną wydajność ponad 1000 ton szkła dziennie. W przypadku szkła opakowaniowego, zakłady często dysponują kilkoma piecami o wydajnościach po kilkaset ton na dobę każdy, co daje łączne moce przekraczające tysiące ton dziennie na jednym terenie przemysłowym.
Rozbudowa pieca lub uruchomienie nowej linii to proces wymagający dużego nakładu inwestycyjnego, bardzo precyzyjnego projektowania oraz długotrwałego procesu rozgrzewania i stabilizacji. Piece są projektowane tak, aby pracować w sposób ciągły – każde zatrzymanie procesu wiąże się z ryzykiem uszkodzenia konstrukcji ogniotrwałej, dlatego remonty generalne przeprowadza się w wieloletnich odstępach.
Technologia float i zintegrowane linie przetwórcze
Największe zakłady szkła płaskiego korzystają z technologii float, w której stopione szkło wypływa z pieca na powierzchnię cyny w specjalnej wannie. Dzięki różnicy gęstości i odpowiedniemu profilowi temperatur powstaje równomierna tafla szkła, przesuwana następnie do pieca odprężającego, gdzie powoli schładza się w kontrolowanych warunkach, redukując naprężenia wewnętrzne.
W dużych kompleksach przemysłowych linia float jest tylko pierwszym etapem. Dalej szkło może być:
- cięte na wymiar i sortowane według jakości,
- hartowane (wzmacnianie mechaniczne poprzez szybkie chłodzenie powierzchni),
- laminowane (łączenie tafli wraz z folią PVB lub innymi interlayerami),
- powlekane w instalacjach próżniowych (powłoki niskoemisyjne, przeciwsłoneczne, dekoracyjne),
- przetwarzane w elementy fasad, szyb zespolonych, szyb samochodowych.
Największe zakłady integrują większość tych etapów na jednym terenie, co pozwala na optymalizację logistyki wewnętrznej, skrócenie czasu dostaw i lepszą kontrolę jakości. Takie kompleksy zatrudniają często od kilkuset do kilku tysięcy pracowników, obejmując zarówno personel produkcyjny, jak i inżynieryjny, laboratoryjny oraz administracyjny.
Zakłady szkła opakowaniowego – linie wielosegmentowe
W przypadku hut szkła opakowaniowego istotą jest integracja pieca do topienia ze złożonym systemem formowania wyrobów. Stopione szkło trafia do podajników (forehearth), gdzie jest dzielone na porcje (gobs), a następnie kierowane do form, w których powstają butelki lub słoiki. Największe zakłady dysponują wieloma liniami formującymi, z możliwością szybkiej zmiany asortymentu, dostosowanej do wymagań klientów takich jak browary, producenci napojów bezalkoholowych, winiarnie czy firmy farmaceutyczne.
Biorąc pod uwagę rosnące znaczenie gospodarki obiegu zamkniętego, zakłady te są silnie związane z systemami zbiórki i recyklingu opakowań. Największe huty szkła opakowaniowego inwestują w zaawansowane instalacje do sortowania stłuczki, pozwalające na oddzielenie szkła różnych kolorów, usuwanie zanieczyszczeń metalowych i plastikowych oraz uzyskiwanie surowca dostosowanego jakościowo do wymogów pieca. Rozwój tych systemów przekłada się na obniżenie śladu węglowego produkowanych opakowań.
Infrastruktura energetyczna i środowiskowa
Zakłady produkcji szkła są bardzo energochłonne. Energia potrzebna do podgrzewania wsadu do wysokich temperatur stanowi główny składnik kosztów operacyjnych. Tradycyjnie wykorzystywane są paliwa kopalne (gaz ziemny, olej opałowy), ale coraz większy nacisk kładzie się na redukcję emisji CO₂, w tym na:
- zwiększenie udziału stłuczki w wsadzie (zmniejsza zapotrzebowanie na energię),
- odzysk ciepła odpadowego z gazów kominowych,
- optymalizację izolacji termicznej pieców,
- mieszane systemy spalania (np. hybrydowe, częściowo elektryczne),
- projekty dekarbonizacji wykorzystujące energię elektryczną z OZE.
Największe zakłady w Europie i innych regionach objętych rygorystycznymi regulacjami środowiskowymi inwestują również w instalacje oczyszczania spalin (filtry workowe, systemy redukcji NOₓ, odsiarczania) oraz monitoringu emisji w czasie rzeczywistym. Dążenie do neutralności klimatycznej sprawia, że duże koncerny szklarskie uruchamiają projekty pilotażowe pieców całkowicie elektrycznych lub zasilanych mieszankami wodoru i gazu, co w przyszłości może zmienić architekturę największych hut szkła.
Znaczenie lokalizacji i logistyki dla dużych hut szkła
Decyzje o lokalizacji największych zakładów produkcji szkła wynikają z połączenia czynników surowcowych, energetycznych, logistycznych i rynkowych. Ze względu na koszty transportu wyrobów i konieczność zapewnienia stabilnych dostaw surowców, huty najczęściej powstają w pobliżu:
- złóż piasku kwarcowego i innych minerałów niezbędnych do produkcji,
- infrastruktury energetycznej (gazociągi, linie wysokiego napięcia),
- ważnych korytarzy transportowych (autostrady, linie kolejowe, porty morskie),
- kluczowych klientów przemysłowych (stolarka okienna, motoryzacja, browary).
Jednym z istotnych ograniczeń jest wielkość i ciężar gotowych wyrobów. Szkło jest materiałem kruchym i wymagającym odpowiedniego zabezpieczenia podczas transportu, co zwiększa koszty logistyczne. Duże koncerny optymalizują więc swoje sieci zakładów, rozmieszczając huty w taki sposób, aby zminimalizować odległości do głównych rynków zbytu i wykorzystywać połączenia multimodalne: drogowe, kolejowe i morskie.
W przypadku szkła opakowaniowego, o relatywnie niskiej wartości jednostkowej w stosunku do masy, odległość transportu ma szczególne znaczenie. Dlatego największe huty butelek i słoików są często „sparowane” z dużymi rozlewniami piwa, napojów czy zakładami przetwórstwa żywności w danym regionie. W efekcie powstają lokalne klastry przemysłowe, w których zakład szklarski, zakłady rozlewnicze i firmy logistyczne funkcjonują w bliskiej symbiozie.
Rola największych zakładów szkła w transformacji energetycznej i gospodarce obiegu zamkniętego
Współczesny przemysł szklarski staje się jednym z filarów polityki klimatycznej i gospodarki cyrkularnej. Duże huty szkła są zarazem znaczącymi odbiorcami energii, jak i dostawcami produktów pozwalających ograniczać zużycie energii w budynkach, pojazdach i systemach energetycznych.
Szkło energooszczędne w budownictwie
Rozwój szkła o niskim współczynniku przenikania ciepła (low-E) oraz szkła selektywnego (kontrolującego przenikanie promieniowania słonecznego) sprawił, że okna i fasady mogą znacząco wpływać na bilans energetyczny budynków. Największe zakłady szkła płaskiego, wyposażone w linie do powlekania magnetronowego, produkują obecnie ogromne ilości tafli, które trafiają do systemów fasadowych, szyb zespolonych i okien energooszczędnych.
W krajach o chłodnym klimacie popyt na szkło o bardzo niskim współczynniku U jest stymulowany regulacjami dotyczącymi charakterystyki energetycznej budynków. Natomiast w regionach o dużym nasłonecznieniu kluczowe staje się szkło ograniczające zyski ciepła z promieniowania słonecznego przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej przepuszczalności światła dziennego. Wielkoskalowa produkcja takich wyrobów wymaga zaawansowanej kontroli parametrów powłok i zdolności do szybkiego dostosowania asortymentu do wymagań architektów oraz producentów stolarki.
Szkło dla motoryzacji i elektromobilności
Sektor motoryzacyjny jest jednym z głównych odbiorców szkła hartowanego i laminowanego. Najwięksi producenci szkła posiadają wyspecjalizowane zakłady produkujące szyby czołowe, boczne, dachowe oraz inne elementy przeszklone. Wraz z rozwojem elektromobilności i pojazdów autonomicznych znaczenie szkła w konstrukcji samochodu rośnie – pojawiają się duże panoramiczne dachy, szyby zintegrowane z antenami, elementami grzewczymi, a nawet projekcją HUD.
Wymaga to połączenia wysokiej jakości optycznej, odporności mechanicznej, zdolności do integracji elektroniki oraz spełnienia rygorystycznych wymogów bezpieczeństwa. Największe zakłady produkujące szkło dla motoryzacji są często zlokalizowane w pobliżu dużych fabryk samochodów i pracują w ścisłej kooperacji z producentami OEM, włączając w to logistykę „just in time”.
Szkło dla fotowoltaiki i energetyki
Dynamiczny rozwój fotowoltaiki w ostatnich latach spowodował gwałtowny wzrost zapotrzebowania na szkło dla modułów PV, szczególnie hartowane szkło o niskiej zawartości żelaza, zapewniające wysoką przepuszczalność światła. Największe huty szkła, zwłaszcza w Azji, rozszerzyły swoje moce produkcyjne w tym obszarze, tworząc wyspecjalizowane zakłady dedykowane fotowoltaice.
Szkło w energetyce to nie tylko moduły PV – obejmuje także szkło dla kolektorów słonecznych, izolatorów sieci wysokiego napięcia, elementów infrastruktury przesyłowej oraz szkło specjalne używane w turbinach wiatrowych czy systemach magazynowania energii. Największe zakłady szkła specjalistycznego odgrywają tu kluczową rolę, dostarczając wyroby o ściśle zdefiniowanych parametrach chemicznych i termicznych.
Recykling szkła i rosnąca rola stłuczki
Szkło jest materiałem w pełni nadającym się do recyklingu, zachowującym swoje właściwości praktycznie bez ograniczeń cykli przetworzenia. Największe huty szkła stają się więc centralnymi węzłami systemów recyklingu, przetwarzając miliony ton stłuczki rocznie. Wzrost udziału stłuczki w wsadzie pozwala na:
- zmniejszenie zużycia surowców pierwotnych (piasku, sody, wapienia),
- obniżenie temperatury topienia i zużycia energii,
- redukcję emisji CO₂ zarówno z procesów spalania, jak i rozkładu surowców węglanowych,
- rozszerzenie lokalnych systemów gospodarki odpadami szklanymi.
W krajach o dobrze rozwiniętych systemach zbiórki stłuczki, duże huty szkła opakowaniowego są w stanie osiągać bardzo wysokie wskaźniki recyklingu, współpracując z operatorami systemów kaucyjnych i selektywnej zbiórki. W innych regionach świata dopiero trwają prace nad budową takich systemów, a największe zakłady szklarskie są naturalnym partnerem dla rządów i samorządów w rozwijaniu infrastruktury recyklingu.
Automatyzacja, cyfryzacja i rozwój kompetencji w największych hutach szkła
Wraz z rosnącą skalą zakładów i rosnącymi wymaganiami jakościowymi, przemysł szklarski coraz intensywniej wdraża rozwiązania z zakresu automatyzacji i cyfryzacji procesów. Największe huty szkła przekształcają się w zaawansowane technologicznie zakłady przemysłowe, wykorzystujące dane w czasie rzeczywistym do optymalizacji produkcji.
Systemy sterowania procesem i monitoring jakości
W nowoczesnych zakładach szkła kluczową rolę odgrywają systemy sterowania piecami i liniami produkcyjnymi, zdolne do monitorowania setek parametrów: temperatury, przepływu paliwa, składu gazów spalinowych, poziomu szkła w wannie, prędkości liniowej, napięć termicznych w tafli, jakości powierzchni czy wymiarów finalnych wyrobów.
Systemy wizyjne i czujniki laserowe pozwalają na bieżącą kontrolę wad szkła (pęcherzyki, rysy, zniekształcenia optyczne), a algorytmy analizy danych pomagają w szybkim identyfikowaniu przyczyn odchyleń. Cyfrowe bliźniaki pieców i linii float umożliwiają symulację zmian parametrów procesowych oraz testowanie scenariuszy oszczędzania energii, zanim zostaną wprowadzone w rzeczywistej produkcji.
Robotyzacja i bezpieczeństwo pracy
Największe zakłady szkła intensywnie robotyzują operacje szczególnie uciążliwe i niebezpieczne dla ludzi – takie jak transport gorącego szkła, obsługa form, pakowanie i paletyzacja ciężkich tafli czy butelek. Roboty i zautomatyzowane systemy transportu wewnętrznego (AGV, wózki samojezdne) pozwalają ograniczyć ryzyko wypadków, poprawiają ergonomię pracy i stabilizują wydajność linii.
Jednocześnie rośnie znaczenie szkoleń oraz rozwoju kompetencji pracowników w obszarze obsługi zaawansowanych systemów sterowania, analizy danych i utrzymania ruchu. Utrzymanie nieprzerwanej pracy pieców o bardzo wysokiej temperaturze wymaga specjalistycznej wiedzy z zakresu materiałów ogniotrwałych, termodynamiki, chemii szkła i automatyki przemysłowej.
Cyfrowe łańcuchy dostaw i zarządzanie popytem
W globalnych koncernach szklarskich zarządzanie łańcuchem dostaw obejmuje koordynację produkcji w dziesiątkach zakładów na różnych kontynentach. Cyfrowe systemy planowania produkcji (APS), integrujące dane o zapotrzebowaniu klientów, dostępnych mocach produkcyjnych, terminach remontów pieców i możliwościach logistycznych, są niezbędne do osiągania wysokiej efektywności.
Największe zakłady często pełnią rolę centrów produkcyjnych dla całych regionów, dostarczając szkło w różnych formatach i stopniach przetworzenia. W połączeniu z rosnącym zróżnicowaniem asortymentu (różne powłoki, kolory, grubości, formaty) wymaga to bardzo precyzyjnego sterowania procesami magazynowania, cięcia i pakowania, aby sprostać wymaganiom rynku przy minimalizacji strat materiałowych.
Znaczenie największych zakładów szkła dla regionów i gospodarki
Huty szkła są zwykle jednymi z największych pracodawców w swoich regionach, a ich obecność wpływa szeroko na lokalną gospodarkę. Oprócz bezpośredniego zatrudnienia generują miejsca pracy w sektorach powiązanych: górnictwo surowców, transport, logistyka, utrzymanie infrastruktury, recykling, budownictwo przemysłowe i usługi inżynieryjne.
W wielu krajach zakłady te mają znaczenie strategiczne – zapewniają bezpieczeństwo dostaw kluczowych materiałów dla budownictwa, motoryzacji, farmacji czy żywności. Państwa i regiony starają się więc utrzymywać konkurencyjność tych zakładów, wspierając inwestycje w modernizację energetyczną, innowacje technologiczne i rozwój kadr. Jednocześnie zaostrzające się normy środowiskowe zmuszają największe huty do ciągłych inwestycji w technologie niskoemisyjne i poprawę efektywności energetycznej.
Transformacja przemysłu szklarskiego, a szczególnie największych jego zakładów, będzie w kolejnych latach jednym z kluczowych elementów globalnej transformacji przemysłowej. Rozwój szkła o coraz lepszych parametrach użytkowych, rosnący udział recyklingu i zaawansowane systemy sterowania procesem sprawiają, że te wielkoskalowe instalacje pozostaną jednym z najbardziej istotnych ogniw nowoczesnej gospodarki materiałowej.
