Inwestycje w nowe moce produkcyjne w przemyśle stalowym są dziś jednym z kluczowych czynników kształtujących konkurencyjność całych gospodarek. Stal pozostaje fundamentem infrastruktury, budownictwa, energetyki, transportu i przemysłu maszynowego, jednak sposób jej wytwarzania oraz dalszego przetwarzania zmienia się dynamicznie. Rosnące wymogi środowiskowe, transformacja energetyczna, cyfryzacja i presja kosztowa wymuszają na producentach stali decyzje o modernizacji istniejących instalacji oraz budowie zupełnie nowych obiektów. Inwestowanie w moce produkcyjne nie polega już wyłącznie na prostym zwiększaniu tonażu, lecz na jakościowym skoku – wdrażaniu technologii niskoemisyjnych, automatyzacji linii, poprawie efektywności energetycznej i elastyczności produkcji. To właśnie te obszary decydują, czy zakład hutniczy utrzyma się na rynku, przyciągnie finansowanie i będzie w stanie sprostać wymaganiom klientów oczekujących wyrobów o coraz lepszych parametrach oraz stabilnych dostawach.
Strategiczne znaczenie inwestycji w moce produkcyjne
Przemysł stalowy charakteryzuje się bardzo wysoką kapitałochłonnością. Budowa nowej instalacji – wielkiego pieca, elektrycznego pieca łukowego czy kompleksowej walcowni – wymaga nakładów liczonych w setkach milionów, a często miliardach euro. Z tego powodu każda decyzja o inwestycji w nowe moce produkcyjne jest z natury strategiczna, a jej horyzont czasowy sięga kilkunastu, a nawet kilkudziesięciu lat. Błędy popełnione na etapie planowania mogą mieć długotrwałe konsekwencje w postaci nadmiernego zadłużenia, spadku rentowności i utraty pozycji konkurencyjnej.
Współczesne inwestycje w przemyśle stalowym coraz rzadziej polegają na prostym powiększaniu zdolności produkcyjnych liczonych w milionach ton rocznie. Znacznie istotniejszy jest charakter tych mocy: ich elastyczność, profil energetyczny, zdolność do szybkiego dostosowywania asortymentu oraz poziom automatyzacji. Nowoczesna huta nie może być jedynie fabryką półproduktów – staje się zintegrowanym centrum wytwarzania, przetwarzania i logistyki, powiązanym z otoczeniem przemysłowym siecią powiązań produktowych i usługowych.
Znaczącą rolę odgrywa również geografia inwestycji. Przesunięcie centrów produkcji stali do Azji, a częściowo także do Ameryki Południowej, wynikało nie tylko z niższych kosztów pracy czy surowców, lecz także z agresywnych programów wspierania inwestycji infrastrukturalnych i przemysłowych. Obecnie obserwuje się jednak trend renesansu produkcji w regionach o wysokich standardach środowiskowych, w tym w Unii Europejskiej, wspierany programami dekarbonizacji i rozwoju technologii wodorowych. Nowe moce produkcyjne lokowane są coraz częściej w miejscach zapewniających dostęp do odnawialnych źródeł energii, infrastruktury portowej, sieci kolejowej i wysoko wykwalifikowanej kadry.
Dla przedsiębiorstw stalowych inwestowanie w rozwój linii produkcyjnych to także sposób na zwiększenie odporności na wahania cyklu koniunkturalnego. Instalacje o wysokiej efektywności energetycznej i materiałowej pozwalają utrzymać konkurencyjne koszty jednostkowe nawet przy niższych cenach stali na rynku światowym. Zakłady, które opóźniają modernizację, często uzależniają swoją rentowność od czynników zewnętrznych: tanich surowców, subsydiów lub tymczasowo sprzyjającej koniunktury. Z kolei przedsiębiorstwa inwestujące w innowacyjne technologie wytapiania i walcowania budują realną przewagę strukturalną – są w stanie produkować wyroby o wyższej wartości dodanej, przy niższym zużyciu energii oraz mniejszej emisji zanieczyszczeń.
Nie można także pominąć wymiaru politycznego. Wiele państw postrzega własny sektor stalowy jako element bezpieczeństwa gospodarczego. Dostęp do krajowej produkcji stali o odpowiedniej jakości jest istotny dla realizacji projektów infrastrukturalnych, energetycznych i obronnych. Dlatego inwestycje w nowe moce produkcyjne są często wspierane poprzez ulgi podatkowe, preferencyjne finansowanie czy programy badawczo‑rozwojowe. Jednocześnie rośnie presja regulacyjna – normy środowiskowe, systemy handlu emisjami i wymogi dotyczące efektywności energetycznej wymuszają głęboką modernizację istniejących zakładów. W efekcie przedsiębiorstwa stoją przed podwójnym wyzwaniem: utrzymania globalnej konkurencyjności i jednoczesnego dostosowania się do lokalnych uwarunkowań regulacyjnych.
Kluczowe obszary technologiczne nowych mocy produkcyjnych
Transformacja przemysłu stalowego koncentruje się obecnie wokół kilku głównych obszarów technologicznych. Inwestycje w moce produkcyjne konfiguruje się nie tylko pod kątem przepustowości, lecz przede wszystkim pod kątem śladu węglowego, efektywności energetycznej, stopnia automatyzacji oraz zdolności do wytwarzania wyspecjalizowanych gatunków stali. W tym kontekście niezbędne jest spojrzenie na cały łańcuch produkcyjny – od przygotowania wsadu, przez wytop, odlewanie i walcowanie, aż po obróbkę powierzchniową i logistykę wewnętrzną.
Przejście od tradycyjnych wielkich pieców do pieców elektrycznych
Jednym z najbardziej widocznych trendów jest stopniowe przesuwanie inwestycji z klasycznych wielkich pieców opalanych koksem w kierunku elektrycznych pieców łukowych (EAF). Instalacje te, bazujące w znacznym stopniu na złomie stalowym, pozwalają znacząco ograniczyć emisje CO2, szczególnie jeśli zasilane są energią z odnawialnych źródeł. W porównaniu z tradycyjną ścieżką wielkopiecową, gdzie kluczową rolę odgrywa ruda żelaza i koks, ścieżka elektryczna umożliwia elastyczniejsze zarządzanie produkcją – łatwiej ją zatrzymać i wznowić, a także szybciej dostosować do zmiany struktury asortymentowej.
Inwestowanie w nowe moce produkcyjne oparte na piecach elektrycznych wymaga jednak rozwiniętej infrastruktury zasilania i stabilnych dostaw złomu. W wielu regionach świata dostępność wysokiej jakości złomu jest ograniczona, co powoduje konieczność rozwoju logistyki międzynarodowej oraz systemów przygotowania i sortowania wsadu. Zakłady stają się więc nie tylko producentami stali, lecz także wyspecjalizowanymi centrami obróbki surowców wtórnych. To wymusza kolejne inwestycje – w instalacje do cięcia, oczyszczania, separacji i magazynowania złomu, a także w systemy informatyczne pozwalające śledzić pochodzenie i skład wsadu.
Technologie bezpośredniego redukowania rudy i stal wodorowa
Kolejnym istotnym kierunkiem są technologie bezpośredniego redukowania rudy żelaza (DRI) z wykorzystaniem gazu ziemnego lub wodoru. Instalacje DRI pozwalają produkować tzw. gorący brykiet żelazny (HBI), który może być następnie przetapiany w piecach elektrycznych. Jest to szczególnie atrakcyjne rozwiązanie dla regionów dysponujących tanim gazem ziemnym lub rozwiniętym sektorem wodorowym. Przejście z gazu na wodór jako główny reduktor rudy stanowi obecnie jeden z kluczowych elementów strategii dekarbonizacji światowego hutnictwa.
Inwestycje w moce produkcyjne oparte na DRI i wodorze są znacznie bardziej złożone niż tradycyjne projekty hutnicze. Wymagają współpracy z sektorem energetycznym, rozbudowy infrastruktury przesyłowej i magazynowej wodoru oraz zapewnienia długoterminowych kontraktów na dostawy energii elektrycznej z OZE. Ponadto konieczne jest opracowanie szczegółowych rozwiązań w zakresie bezpieczeństwa procesowego, gdyż wodór ma specyficzne właściwości fizykochemiczne. Huty planujące takie inwestycje często tworzą konsorcja z firmami energetycznymi, instytutami badawczymi i dostawcami technologii, aby zminimalizować ryzyko technologiczne i finansowe.
Automatyzacja, cyfryzacja i systemy sterowania procesem
Nowe moce produkcyjne nie mogą funkcjonować bez zaawansowanych systemów automatyki. Współczesne zakłady hutnicze coraz szerzej wykorzystują koncepcję Przemysłu 4.0: czujniki inteligentne, sieci przemysłowe, analizę danych procesowych w czasie rzeczywistym oraz algorytmy wspomagające decyzje operatorskie. Inwestycja w linię walcowniczą czy ciąg odlewania ciągłego obejmuje obecnie nie tylko urządzenia mechaniczne, lecz także kompleksowe systemy sterowania, diagnostyki i predykcyjnego utrzymania ruchu.
Cyfryzacja pozwala optymalizować parametry procesu w czasie rzeczywistym, minimalizując straty materiałowe, zużycie energii i liczbę przestojów. Wysokiej jakości dane produkcyjne umożliwiają też bardziej precyzyjne planowanie produkcji i integrację z systemami klientów, dla których liczy się terminowość dostaw oraz powtarzalność parametrów jakościowych. Inwestorzy, planując nowe moce produkcyjne, muszą więc uwzględnić nie tylko koszt fizycznej infrastruktury, ale także nakłady na rozwój oprogramowania, systemów zabezpieczeń cybernetycznych oraz kompetencji pracowników obsługujących coraz bardziej zaawansowane narzędzia.
Nowoczesne linie walcownicze i wyroby o wysokiej wartości dodanej
Rosnące zapotrzebowanie na wyspecjalizowane gatunki stali – do motoryzacji, energetyki wiatrowej, kolejnictwa czy przemysłu lotniczego – sprawia, że inwestycje w moce produkcyjne coraz częściej koncentrują się w obszarze walcowni i linii wykańczających. Umożliwiają one produkcję blach o bardzo wysokiej wytrzymałości, precyzyjnie kontrolowanych właściwościach mechanicznych i doskonałej jakości powierzchni. Tego rodzaju wyroby wymagają zaawansowanych procesów kontroli temperatury, odkształceń oraz szybkości chłodzenia, a więc również rozbudowanych systemów pomiarowych i sterujących.
Nowe linie walcownicze często projektuje się jako wysoce zintegrowane zespoły urządzeń, w których przebieg produkcji jest maksymalnie ciągły. Pozwala to ograniczać straty ciepła, skracać czas przestojów i redukować zużycie energii na jednostkę wytworzonego produktu. Inwestycje w tego typu instalacje są szczególnie istotne dla zakładów dążących do przesunięcia swojej oferty w stronę wyrobów premium, gdzie liczy się nie tyle cena za tonę, ile kompleksowa wartość techniczna i użytkowa. Dobrze zaprojektowana walcownia staje się sercem nowej mocy produkcyjnej, decydując o efektywności wykorzystania stali płynnej i możliwości elastycznego reagowania na zamówienia rynku.
Ekonomiczne, środowiskowe i organizacyjne wyzwania inwestycji
Realizacja dużych projektów inwestycyjnych w sektorze stalowym wiąże się z licznymi wyzwaniami. Obejmują one nie tylko tradycyjne ryzyka finansowe czy rynkowe, lecz także coraz bardziej złożone zagadnienia środowiskowe, społeczne i organizacyjne. Skala nakładów oraz długość cyklu inwestycyjnego powodują, że przedsiębiorstwa muszą prognozować przyszłe warunki funkcjonowania zakładu z dużym wyprzedzeniem, uwzględniając zarówno możliwe zmiany regulacji, jak i transformację otoczenia technologicznego.
Ryzyko nadpodaży i zmienności popytu
Jednym z klasycznych dylematów przy inwestowaniu w nowe moce produkcyjne jest ryzyko nadpodaży. Jeśli zbyt wiele przedsiębiorstw jednocześnie zdecyduje się na rozbudowę zdolności wytwórczych, rynek może zostać zalany dodatkową podażą, co prowadzi do spadku cen i marż. W przeszłości hutnictwo wielokrotnie doświadczało cykli przeinwestowania, szczególnie w okresach boomu infrastrukturalnego. Obecnie sytuację dodatkowo komplikuje transformacja struktury popytu – rośnie zapotrzebowanie na wyspecjalizowane gatunki stali, podczas gdy popyt na proste wyroby masowe może rosnąć wolniej lub nawet się stabilizować.
Aby ograniczyć ryzyko, przedsiębiorstwa coraz częściej opracowują scenariuszowe analizy popytu, łącząc dane makroekonomiczne, prognozy rozwoju kluczowych sektorów (budownictwo, motoryzacja, energetyka odnawialna, infrastruktura transportowa) oraz informacje o planach inwestycyjnych konkurentów. Inwestycje w nowe moce produkcyjne ukierunkowuje się na obszary, w których przewiduje się trwałą przewagę popytu nad podażą, a także wyższą barierę wejścia dla nowych graczy. Dotyczy to zwłaszcza segmentów wymagających znaczących kompetencji technologicznych, rygorystycznych certyfikacji oraz bliskiej współpracy z odbiorcami końcowymi.
Finansowanie, ESG i wymagania inwestorów
Coraz większy wpływ na decyzje inwestycyjne mają kryteria ESG (Environmental, Social, Governance). Instytucje finansowe, szczególnie banki i fundusze inwestycyjne działające globalnie, przykładają dużą wagę do śladu węglowego projektów, wpływu na lokalne środowisko oraz standardów zarządzania. Oznacza to, że inwestycje w moce produkcyjne oparte na technologii wysokoemisyjnej mogą napotkać poważne bariery w pozyskaniu kapitału, podczas gdy projekty związane z dekarbonizacją, efektywnością energetyczną i gospodarką o obiegu zamkniętym mają większą szansę na preferencyjne finansowanie.
W praktyce oznacza to konieczność przygotowania kompleksowych studiów wykonalności, w których obok klasycznych wskaźników finansowych (NPV, IRR, okres zwrotu) analizuje się również korzyści środowiskowe: redukcję emisji CO2, ograniczenie zużycia wody, zmniejszenie ilości odpadów czy poprawę jakości powietrza w otoczeniu zakładu. Dobrze zaprojektowany projekt inwestycyjny musi wykazać, że nowa moc produkcyjna nie tylko generuje wynik ekonomiczny, ale także przyczynia się do realizacji celów zrównoważonego rozwoju. W wielu przypadkach jest to warunek uzyskania wsparcia ze środków publicznych, takich jak fundusze modernizacyjne czy programy wspierające innowacje niskoemisyjne.
Wymogi środowiskowe i proces uzyskiwania pozwoleń
Innym istotnym wyzwaniem są procedury administracyjne związane z uzyskaniem pozwoleń środowiskowych, budowlanych i energetycznych. Zakład stalowy jest instalacją objętą obowiązkiem posiadania pozwolenia zintegrowanego, które określa m.in. dopuszczalne poziomy emisji do powietrza, wody i gleby. Inwestycja w nowe moce produkcyjne lub głęboka modernizacja istniejących instalacji wiąże się zazwyczaj z koniecznością aktualizacji pozwolenia i wykazania zgodności z najlepszymi dostępnymi technikami (BAT). Proces ten może być czasochłonny i wymaga szczegółowej dokumentacji technicznej oraz ocen oddziaływania na środowisko.
Przedsiębiorstwa, planując harmonogram inwestycji, muszą uwzględnić czas potrzebny na konsultacje społeczne, uzgodnienia z organami nadzoru oraz ewentualne odwołania. Opóźnienia na tym etapie mogą znacząco zwiększyć koszty projektu, szczególnie jeśli równolegle wzrastają ceny materiałów budowlanych, urządzeń czy usług wykonawczych. Dlatego coraz więcej firm stawia na model partnerskiej współpracy z lokalnymi społecznościami i władzami samorządowymi, prezentując długofalowe korzyści inwestycji: miejsca pracy, rozwój infrastruktury, poprawę jakości środowiska poprzez zamykanie starych, nieefektywnych instalacji.
Transformacja kompetencji i kultura organizacyjna
Nowe moce produkcyjne oparte na zaawansowanych technologiach wymagają innego profilu kompetencji pracowników niż tradycyjne huty. Obsługa skomplikowanych systemów sterowania, analiza danych procesowych, utrzymanie złożonej infrastruktury IT czy praca z instalacjami wodorowymi wymagają wysokich kwalifikacji technicznych, a często także interdyscyplinarnej wiedzy. Inwestycja w sprzęt musi być więc powiązana z inwestycją w kapitał ludzki: programy szkoleń, współpracę z uczelniami technicznymi, tworzenie ścieżek rozwoju zawodowego oraz systemów motywacyjnych zachęcających do ciągłego podnoszenia kwalifikacji.
Zmianie ulega również kultura organizacyjna. Zakłady, które przez dziesięciolecia funkcjonowały w oparciu o stabilne, powtarzalne procesy, muszą nauczyć się działać w środowisku większej zmienności – krótszych serii produkcyjnych, częstszych przezbrojeń, wyższych wymagań klientów w zakresie terminowości i personalizacji. Wdrażanie nowych mocy produkcyjnych staje się okazją do przeprojektowania struktur organizacyjnych, uproszczenia procedur, wzmocnienia komunikacji między działami produkcji, utrzymania ruchu, jakości i logistyki. Bez takiej transformacji organizacyjnej potencjał nowoczesnych instalacji technicznych może pozostać niewykorzystany.
Integracja z gospodarką o obiegu zamkniętym
Istotnym elementem współczesnych inwestycji jest integracja z gospodarką o obiegu zamkniętym. Stal jako materiał nadaje się do wielokrotnego recyklingu bez utraty kluczowych właściwości, co otwiera szerokie możliwości budowania zamkniętych łańcuchów wartości. Nowe moce produkcyjne projektuje się coraz częściej tak, aby maksymalnie wykorzystywać złom pochodzący z demontażu konstrukcji, pojazdów czy urządzeń przemysłowych. Wymaga to jednak stworzenia efektywnych systemów zbiórki, segregacji i przygotowania wsadu, a także rozwiązań umożliwiających śledzenie materiału na kolejnych etapach cyklu życia produktu.
Huty inwestujące w nowoczesne instalacje recyklingowe zyskują nie tylko tańsze źródło surowca, ale także silny argument w dialogu z klientami i regulatorami. Produkty wytwarzane z wysokim udziałem surowców wtórnych mogą być atrakcyjne dla branż dążących do redukcji swojego śladu węglowego – przykładowo dla producentów budowlanych, motoryzacyjnych czy urządzeń AGD. Z punktu widzenia całej gospodarki przemysł stalowy staje się w ten sposób kluczowym ogniwem cyrkularności, a inwestycje w moce produkcyjne zorientowane na recykling stają się elementem szerszych strategii klimatycznych i surowcowych państw.
Przemysł stalowy w Polsce i regionie – kierunki rozwoju mocy produkcyjnych
W kontekście europejskim, a zwłaszcza środkowoeuropejskim, inwestycje w nowe moce produkcyjne w hutnictwie mają specyficzny wymiar. Z jednej strony region dysponuje długą tradycją przemysłową, rozwiniętą infrastrukturą i rynkiem zbytu w postaci przemysłu motoryzacyjnego, maszynowego i budownictwa. Z drugiej – większość zakładów powstała w minionych dekadach, co oznacza konieczność głębokiej modernizacji, dostosowania do wymogów środowiskowych i poprawy efektywności. Polska, Czechy czy Słowacja stoją przed zadaniem zbalansowania znaczenia przemysłu stalowego w gospodarce z potrzebą ograniczania emisji i modernizacji miksu energetycznego.
W Polsce w ostatnich latach obserwuje się stopniowe przesunięcie inwestycji w stronę modernizacji istniejących linii walcowniczych, poprawy jakości wyrobów długich i płaskich oraz rozwoju zakładów przetwórczych – centrów serwisowych, zakładów cięcia, gięcia i powlekania. Wiele kluczowych instalacji wielkopiecowych wymaga jednak w perspektywie najbliższych lat decyzji o głębokiej przebudowie lub zastąpieniu technologiami niskoemisyjnymi. Oznacza to potencjalnie największą falę inwestycji w moce produkcyjne od czasu transformacji ustrojowej, obejmującą zarówno część surowcową, jak i wykańczającą.
Istotnym czynnikiem wpływającym na kierunek tych inwestycji jest dostępność energii elektrycznej i jej koszt. Przejście na technologie oparte na piecach elektrycznych i DRI wymaga znacznego zwiększenia mocy przyłączeniowych oraz rozwoju odnawialnych źródeł energii. Dla przedsiębiorstw hutniczych kluczowe staje się zawieranie długoterminowych umów na dostawy energii z farm wiatrowych czy fotowoltaicznych, co ma zapewnić przewidywalność kosztów i ograniczenie ryzyka związanego z wahaniami cen energii na rynku hurtowym.
Równolegle rośnie znaczenie współpracy międzynarodowej. Projekty wodorowe, budowa transgranicznych sieci przesyłowych i rozwój wspólnych standardów technicznych dla stali niskoemisyjnej sprawiają, że inwestycje w moce produkcyjne przestają być wyłącznie sprawą pojedynczych przedsiębiorstw czy nawet państw. Tworzą się regionalne klastry przemysłowo‑energetyczne, w których huty, elektrownie, operatorzy sieci przesyłowych, ośrodki badawcze i dostawcy technologii planują wspólne przedsięwzięcia. Dzięki temu możliwe staje się podzielenie ryzyka i kosztów, a także szybsze wdrażanie innowacji.
Warto również zauważyć, że nowe moce produkcyjne w regionie mogą odgrywać istotną rolę w odbudowie i modernizacji infrastruktury w krajach sąsiednich. Rozbudowa sieci kolejowej, tworzenie korytarzy transportowych, modernizacja mostów, budowa magazynów energii czy farm wiatrowych wymaga znacznych ilości wyspecjalizowanej stali. Zakłady, które odpowiednio wcześnie zainwestują w linie pozwalające na produkcję profili, blach i elementów konstrukcyjnych o wysokiej odporności zmęczeniowej i korozyjnej, mogą stać się kluczowymi dostawcami dla tych projektów, wzmacniając swoją pozycję rynkową na wiele lat.
Nowe moce produkcyjne jako element długofalowej strategii rozwoju
Inwestycje w nowe moce produkcyjne w przemyśle stalowym nie mogą być postrzegane w oderwaniu od ogólnej strategii rozwoju przedsiębiorstwa i całego sektora. Decyzje o budowie nowych linii czy modernizacji istniejących instalacji powinny wynikać z długoterminowej wizji roli stali w gospodarce, kierunków transformacji energetycznej, rozwoju technologii materiałowych oraz oczekiwań klientów w zakresie jakości, niezawodności dostaw i odpowiedzialności środowiskowej. W tym sensie każda nowa inwestycja staje się nie tylko projektem technicznym, ale także deklaracją strategiczną: w jakim kierunku ma zmierzać hutnictwo i jakie miejsce ma zajmować w przyszłej strukturze przemysłu.
Dobrze zaprojektowane i zrealizowane inwestycje mogą przynieść szereg korzyści. Przedsiębiorstwa zyskują dostęp do nowoczesnych technologii, obniżają koszty jednostkowe, poprawiają jakość wyrobów i zwiększają elastyczność produkcji. Społeczności lokalne otrzymują szansę na utrzymanie i tworzenie miejsc pracy, rozwój infrastruktury oraz poprawę jakości środowiska dzięki zastępowaniu starych, wysokoemisyjnych instalacji nowymi, bardziej efektywnymi. Państwa umacniają swoje bezpieczeństwo surowcowe i przemysłowe, a także zwiększają zdolność do realizacji ambitnych projektów infrastrukturalnych i energetycznych.
Nie oznacza to jednak, że każda rozbudowa mocy produkcyjnych automatycznie prowadzi do sukcesu. Warunkiem powodzenia jest spójność projektu inwestycyjnego z otoczeniem rynkowym, regulacyjnym i technologicznym. Konieczne jest uwzględnienie całego cyklu życia instalacji, w tym możliwości jej dalszej modernizacji, integracji z przyszłymi technologiami wodorowymi, magazynowania energii czy zaawansowanymi systemami recyklingu. Coraz większego znaczenia nabiera także transparentna komunikacja z interesariuszami – od pracowników i ich przedstawicieli, przez lokalne społeczności, po instytucje finansowe i regulatorów.
Przemysł stalowy stoi dziś na progu głębokiej transformacji. Inwestycje w nowe moce produkcyjne są jednym z głównych narzędzi tej zmiany, a jednocześnie obszarem, w którym ważą się losy konkurencyjności wielu przedsiębiorstw i regionów przemysłowych. Wybór technologii, lokalizacji, partnerów i modeli finansowania zdecyduje o tym, które huty staną się liderami dekarbonizacji i innowacji, a które pozostaną zakładami stopniowo wypieranymi z rynku przez nowsze, bardziej efektywne instalacje. W takiej perspektywie inwestowanie w moce produkcyjne to nie tylko reagowanie na bieżący popyt, lecz przede wszystkim kształtowanie przyszłości całej branży stalowej i jej roli w gospodarce opartej na zrównoważonym rozwoju.
