Rozwój automatyki przemysłowej stał się jednym z kluczowych czynników napędzających konkurencyjność gospodarek i przedsiębiorstw na całym świecie. Największe zakłady produkcji komponentów automatyki – od sterowników PLC, przez systemy bezpieczeństwa, po czujniki i napędy – nie tylko dostarczają sprzęt, ale współtworzą globalne standardy w zakresie jakości, cyberbezpieczeństwa, interoperacyjności i zrównoważonego rozwoju. Zrozumienie skali działania tych zakładów, ich lokalizacji oraz specjalizacji technologicznych pozwala lepiej ocenić aktualne kierunki rozwoju przemysłu, a także planować inwestycje w cyfryzację, robotyzację i integrację systemów w ramach koncepcji Przemysł 4.0.
Globalny rynek automatyki przemysłowej i jego struktura
Według szacunków firm analitycznych (m.in. MarketsandMarkets, Fortune Business Insights) globalny rynek industrial automation przekroczył w 2023 roku wartość 200–220 mld USD, a prognozowana średnioroczna stopa wzrostu (CAGR) do końca dekady szacowana jest na około 8–10%. Na ten rynek składają się m.in. systemy sterowania procesami (DCS), programowalne sterowniki logiczne (PLC), systemy SCADA/HMI, aparatura kontrolno-pomiarowa, napędy elektryczne, roboty przemysłowe oraz infrastruktura sieciowa przeznaczona do środowisk przemysłowych.
Największe zakłady produkcyjne automatyki przemysłowej należą do kilku globalnych koncernów, które dominują w wielu segmentach rynku. Do grona liderów zalicza się w szczególności: Siemens, Rockwell Automation, Schneider Electric, Mitsubishi Electric, ABB, Emerson, Honeywell, Omron i Yokogawa. Koncerny te posiadają rozproszone sieci fabryk w Europie, Azji i obu Amerykach, przy czym obserwuje się silne przesunięcie zdolności produkcyjnych w kierunku Azji (zwłaszcza Chin, Indii oraz krajów ASEAN), przy równoczesnym utrzymywaniu lub modernizacji zakładów w Europie i Ameryce Północnej, pełniących często funkcję wyspecjalizowanych centrów technologicznych oraz węzłów logistycznych.
Struktura rynku wymusza na producentach zarówno skalę, jak i elastyczność. Zakłady produkcyjne muszą w coraz większym stopniu spełniać rolę swoistych „living labs”, w których wdrażane są najnowsze rozwiązania z zakresu łączności 5G, edge computing, cyberbezpieczeństwa, sztucznej inteligencji oraz zaawansowanej analityki danych. Najwięksi producenci pokazują na własnym przykładzie, jak funkcjonuje tzw. fabryka przyszłości (smart factory), wykorzystująca pełną integrację systemów OT i IT oraz ciągłe monitorowanie wydajności i stanu technicznego maszyn.
Najwięksi globalni producenci automatyki przemysłowej i ich kluczowe zakłady
Siemens – europejski gigant z globalną siecią fabryk
Siemens jest jednym z największych na świecie producentów systemów automatyki oraz napędów dla przemysłu. Segment Siemens Digital Industries generuje przychody rzędu kilkudziesięciu miliardów euro rocznie, a jego kluczowe zakłady produkcyjne zlokalizowane są w Niemczech, Czechach, Chinach, Indiach oraz w kilku krajach Europy Zachodniej.
Jednym z najbardziej znanych zakładów Siemensa jest fabryka w Amberg (Niemcy), często przywoływana jako przykład nowoczesnego zakładu „Industrie 4.0”. W fabryce tej produkowane są m.in. sterowniki SIMATIC, moduły wejść/wyjść oraz komponenty do systemów sterowania. Stopień automatyzacji i cyfryzacji procesów w Ambergu określa się jako ekstremalnie wysoki – większość etapów produkcji odbywa się przy wsparciu robotów, systemów wizyjnych i zintegrowanych rozwiązań MES, a dane z maszyn są w czasie rzeczywistym analizowane w celu optymalizacji wydajności oraz jakości.
Równolegle Siemens konsekwentnie rozwija zakłady w Azji. Szczególne znaczenie ma rozbudowana baza produkcyjna w Chinach, obejmująca zarówno komponenty automatyki, jak i napędy oraz aparaturę niskiego napięcia. Zakłady te pełnią rolę centrum zaopatrzenia dla rynku azjatyckiego, ale także coraz częściej eksportują produkty do innych regionów. Model „dual sourcing” (równoległa produkcja wybranych serii w Europie i Azji) zwiększa odporność łańcucha dostaw na zakłócenia geopolityczne i logistyczne.
Rockwell Automation – specjalizacja w automatyce dyskretnej i procesowej
Rockwell Automation, z siedzibą w USA, jest jednym z kluczowych graczy w obszarze automatyki dyskretnej, procesowej oraz systemów bezpieczeństwa funkcjonalnego. Firma koncentruje się na rozwiązaniach Allen-Bradley oraz platformach oprogramowania FactoryTalk. Jej zakłady produkcyjne rozmieszczone są m.in. w Stanach Zjednoczonych, Meksyku, krajach Europy Środkowo-Wschodniej i Azji.
Znaczące zakłady firmy znajdują się na przykład w stanie Wisconsin (USA), gdzie wytwarzane są sterowniki, moduły I/O, przekaźniki bezpieczeństwa i szereg innych komponentów automatyki. Rockwell prowadzi również rozbudowane centra montażu i konfiguracji systemów rozproszonych, które obsługują zwłaszcza duże projekty dla sektora naftowo-gazowego, chemicznego i spożywczego. W ostatnich latach firma inwestuje w rozbudowę zdolności produkcyjnych w Meksyku i Azji, aby zwiększyć elastyczność dostaw i skrócić czas realizacji zamówień na rynkach rozwijających się.
Istotnym kierunkiem inwestycji Rockwell jest również integracja automatyki z systemami informatycznymi przedsiębiorstw, co widać w zakładach wdrażających zaawansowane systemy traceability oraz pełną integrację danych z poziomu linii produkcyjnej aż do systemów ERP. Dzięki temu fabryki te stają się wzorcowymi przykładami wdrożeń dla klientów z branż silnie regulowanych, gdzie wymagana jest ścisła kontrola jakości i pełna zgodność z przepisami.
Schneider Electric – rozproszone centra produkcyjne dla energetyki i przemysłu
Schneider Electric jest globalnym liderem w obszarze zarządzania energią i automatyki, ze szczególnym naciskiem na integrację systemów energetycznych z automatyką budynkową i przemysłową. Zakłady produkcyjne firmy są szeroko rozproszone – od Francji, przez Europę Środkową, aż po Azję i Amerykę Łacińską.
W sektorze automatyki przemysłowej Schneider Electric produkuje m.in. sterowniki Modicon, aparaturę elektryczną TeSys, przekształtniki częstotliwości Altivar, systemy monitoringu energii oraz rozbudowane rozwiązania HMI/SCADA. Duże zakłady produkcyjne koncentrują się na wytwarzaniu aparatury modułowej, napędów oraz komponentów do rozdzielnic niskiego i średniego napięcia – elementów pełniących coraz istotniejszą rolę w koncepcji „zielonej” transformacji energetycznej przemysłu.
W ostatnich latach Schneider Electric intensywnie rozwija koncepcję EcoStruxure, integrującą sprzęt, oprogramowanie i usługi chmurowe. Wybrane zakłady firmy – przekształcone w tzw. smart factories – demonstrują, jak zintegrować monitoring zużycia energii z automatyką linii produkcyjnych. Takie zakłady pełnią funkcję referencyjną na rynkach, gdzie przedsiębiorstwa przemysłowe stoją przed koniecznością redukcji emisji CO2 oraz poprawy efektywności energetycznej.
Mitsubishi Electric, Omron i inni liderzy azjatyccy
Azja, a zwłaszcza Japonia i Chiny, jest domem dla kilku kluczowych producentów automatyki przemysłowej. Mitsubishi Electric oraz Omron należą do czołowych dostawców sterowników PLC, serwonapędów, robotów przemysłowych, systemów wizyjnych i inteligentnych czujników.
Mitsubishi Electric posiada rozbudowaną sieć zakładów produkcyjnych w Japonii, Chinach, Indiach i innych krajach regionu. W fabrykach tych wytwarzane są m.in. komponenty serii MELSEC, napędy, moduły bezpieczeństwa oraz elementy systemów robotycznych. Znacząca część produkcji trafia do branży motoryzacyjnej, elektronicznej i spożywczej, które w regionie Azji-Pacyfiku szybko zwiększają poziom automatyzacji i robotyzacji.
Omron, poza systemami automatyki, specjalizuje się w zaawansowanych czujnikach, rozwiązaniach wizyjnych i komponentach bezpieczeństwa. Jego zakłady produkcyjne rozlokowane są zarówno w Japonii, jak i w innych krajach Azji. Firma stawia na połączenie automatyki z elementami sztucznej inteligencji, co znajduje odzwierciedlenie w sposobie organizacji i wyposażenia własnych fabryk, gdzie istotną rolę odgrywają autonomiczne systemy transportu, zintegrowane systemy wizyjne oraz rozproszone platformy analityczne.
ABB, Emerson, Honeywell, Yokogawa – automatyka procesowa i energetyka
Silną pozycję na rynku automatyki procesowej oraz energetyki mają ABB, Emerson, Honeywell i Yokogawa. Są to producenci systemów DCS, aparatury pomiarowej, systemów bezpieczeństwa, urządzeń dla elektroenergetyki oraz zaawansowanych platform oprogramowania do zarządzania instalacjami procesowymi.
Zakłady produkcyjne ABB rozlokowane są m.in. w Europie, Ameryce Północnej, Chinach i Indiach. Wytwarza się w nich napędy, roboty, aparaturę wysokiego i średniego napięcia, a także liczne komponenty dla przemysłu procesowego. Emerson i Honeywell posiadają z kolei rozbudowane fabryki aparatury pomiarowej (przepływomierze, przetworniki ciśnienia, temperatury, poziomu), często zlokalizowane w pobliżu kluczowych ośrodków przemysłu naftowo-gazowego i chemicznego, np. w Stanach Zjednoczonych, na Bliskim Wschodzie czy w Europie Zachodniej.
Japońska Yokogawa koncentruje się na automatyce procesowej oraz pomiarach przemysłowych, a jej zakłady produkcyjne znajdują się głównie w Japonii i w wybranych krajach Azji. Dzięki specjalizacji w DCS i aparaturze kontrolno-pomiarowej firma ta odgrywa istotną rolę w przemyśle rafineryjnym, petrochemicznym i energetycznym, gdzie wymagana jest wieloletnia niezawodność oraz pełna zgodność z surowymi normami bezpieczeństwa.
Charakterystyka największych zakładów produkcji automatyki – skala, technologie, trendy
Skala produkcji i organizacja łańcucha dostaw
Największe zakłady produkcji automatyki przemysłowej obsługują dziś globalne łańcuchy dostaw, w których produkty projektowane są często w kilku ośrodkach R&D, a następnie wytwarzane i dystrybuowane z wielu lokalizacji na świecie. Skala produkcji może obejmować miliony sztuk rocznie dla standardowych komponentów (np. modułowe sterowniki, styczniki, czujniki), jak i znacznie mniejsze serie dla rozwiązań wyspecjalizowanych, tworzonych pod konkretne branże lub projekty inwestycyjne.
Organizacja łańcucha dostaw jest dostosowywana do specyfiki regionu oraz rodzaju produktu. Dla masowych komponentów, takich jak aparatura niskonapięciowa, powszechna jest produkcja w dużych zakładach w Azji, skąd komponenty są wysyłane do centrów dystrybucyjnych w Europie i obu Amerykach. Natomiast systemy o wysokim stopniu złożoności i dużej wartości jednostkowej (np. szafy sterownicze dla elektrowni, kompletne węzły automatyki dla rafinerii) często powstają w wyspecjalizowanych zakładach w Europie lub Ameryce Północnej, w ścisłej współpracy z lokalnymi zespołami inżynierskimi.
W ostatnich latach duże koncerny z branży automatyki przemysłowej coraz mocniej inwestują w odporność łańcuchów dostaw (resilience). Obejmuje to m.in. dywersyfikację lokalizacji produkcyjnych, zwiększanie zapasów kluczowych komponentów, rozwój lokalnych dostawców oraz większe wykorzystanie digital twin i symulacji do planowania i optymalizacji produkcji. Pandemia COVID-19, napięcia geopolityczne i zakłócenia w transporcie międzynarodowym pokazały, że scentralizowany model produkcji jest zbyt podatny na ryzyko, co przyspieszyło trend „regionalizowania” wytwarzania.
Poziom automatyzacji, digitalizacji i wykorzystania AI
Największe zakłady produkcji automatyki same są jednocześnie poligonem doświadczalnym dla rozwiązań, które później trafiają do klientów. W fabrykach tych wdrożono rozbudowane systemy MES i MOM, nowoczesne roboty współpracujące, autonomiczne wózki AGV/AMR, zaawansowane systemy wizyjne oraz platformy analityczne oparte na sztucznej inteligencji i uczeniu maszynowym.
Typowa nowoczesna fabryka automatyki przemysłowej wykorzystuje:
- sieci przemysłowe o dużej przepustowości (Industrial Ethernet, TSN, czasem prywatne sieci 5G),
- ciągły monitoring parametrów produkcji (OEE, wskaźniki jakości, czasy cykli, czasy prz przezbrojeń),
- systemy predykcyjnego utrzymania ruchu (predictive maintenance) oparte na danych z czujników wibracji, temperatury, prądu itp.,
- cyfrowe bliźniaki linii i wyrobów, umożliwiające optymalizację jeszcze przed fizycznym wdrożeniem zmian,
- algorytmy optymalizacji harmonogramowania produkcji, minimalizujące przestoje i czas przezbrajania.
Oprócz zwiększenia produktywności wysoka automatyzacja i cyfryzacja służą standaryzacji jakości oraz zwiększeniu elastyczności. Największe zakłady muszą być w stanie szybko reagować na zmieniające się zamówienia, np. produkować krótkie serie sterowników o różnej konfiguracji, bez utraty efektywności ekonomicznej. To wymaga rozbudowanej integracji danych, parametryzacji linii produkcyjnych oraz wykorzystania narzędzi konfiguracji maszyn w oparciu o centralne systemy zarządzania recepturami i wariantami produktów.
Standardy jakości, bezpieczeństwa i cyberbezpieczeństwa
W branży automatyki przemysłowej jakość i niezawodność mają znaczenie krytyczne – awaria sterownika lub systemu bezpieczeństwa może skutkować nie tylko stratami finansowymi, ale także zagrożeniem dla ludzi i środowiska. Z tego powodu największe zakłady produkcyjne wdrażają rozbudowane systemy zarządzania jakością, oparte na normach ISO 9001, a w zależności od branży również ISO/TS 22163 (kolej), IATF 16949 (motoryzacja), normach dla sektora jądrowego czy branży medycznej.
Coraz większą rolę odgrywają także standardy cyberbezpieczeństwa. Komponenty automatyki – szczególnie te podłączone do sieci – muszą spełniać wymagania norm takich jak IEC 62443. W praktyce oznacza to m.in. konieczność stosowania bezpiecznych procedur aktualizacji firmware’u, zarządzania dostępem użytkowników, szyfrowania komunikacji oraz regularnych testów bezpieczeństwa. Największe zakłady, zwłaszcza produkujące systemy dla energetyki, przemysłu chemicznego czy infrastruktury krytycznej, wdrażają wielopoziomowe systemy ochrony, a ich procesy wytwórcze uwzględniają kontrolę integralności oprogramowania i sprzętu na każdym etapie łańcucha dostaw.
Transformacja ekologiczna i efektywność energetyczna
Automatyka przemysłowa jest jednym z narzędzi wspierających dekarbonizację przemysłu, ale jednocześnie sama produkcja komponentów automatyki generuje ślad węglowy. Najwięksi producenci deklarują więc cele związane z redukcją emisji CO2, zwiększaniem udziału energii odnawialnej w zasilaniu zakładów oraz optymalizacją zużycia surowców.
Przykładowo, wiele zakładów liderów branży wdrożyło systemy monitoringu zużycia energii i mediów technicznych w czasie rzeczywistym, umożliwiające identyfikację obszarów największych strat oraz podejmowanie działań korygujących. Ponadto stosowane są:
- odzysk ciepła z procesów produkcyjnych,
- systemy inteligentnego oświetlenia i HVAC sterowane na podstawie rzeczywistego obłożenia hal,
- rozwiązania redukujące ilość odpadów produkcyjnych i zwiększające poziom recyklingu,
- dobór materiałów z mniejszym śladem środowiskowym oraz ograniczenie stosowania substancji niebezpiecznych.
Znaczącym trendem jest także projektowanie produktów w sposób ułatwiający ich ponowne wykorzystanie, modernizację i recykling – dotyczy to zarówno obudów, jak i elektroniki, w tym modułów komunikacyjnych, zasilaczy i innych elementów. Największe zakłady pełnią rolę centrów wdrażania zasad gospodarki o obiegu zamkniętym (circular economy) w praktyce przemysłowej.
Rozmieszczenie geograficzne i rola poszczególnych regionów
Europa – centrum inżynierii i produkcji wyspecjalizowanej
Europa pozostaje jednym z kluczowych ośrodków produkcji automatyki przemysłowej, mimo że część wytwarzania komponentów niskokosztowych została przeniesiona do Azji. Zakłady w Niemczech, Francji, Włoszech, Szwajcarii, Czechach czy Polsce pełnią często rolę centrów kompetencyjnych, w których łączy się wysoki poziom inżynierii z zaawansowaną automatyzacją procesów.
W krajach takich jak Niemcy czy Szwajcaria działają duże fabryki systemów sterowania, napędów i aparatury pomiarowej, powiązane z silnym zapleczem badawczo-rozwojowym. Z kolei Europa Środkowo-Wschodnia, w tym Polska, Czechy, Węgry czy Słowacja, stała się ważnym miejscem lokalizacji zakładów montażowych i zakładów produkujących aparaturę elektrotechniczną, moduły automatyki oraz podzespoły do robotów przemysłowych. Atrakcyjność regionu wynika z relatywnie dobrze wykwalifikowanej kadry inżynierskiej, korzystnych kosztów pracy i położenia logistycznego między Zachodem a Wschodem.
Szczególną rolę odgrywają zakłady, które łączą funkcje produkcyjne z centrami szkoleniowymi i demonstracyjnymi – służą one klientom jako miejsca pokazowe, gdzie można zobaczyć w praktyce działanie systemów automatyki oraz nowoczesnych rozwiązań Przemysłu 4.0. W ten sposób europejskie fabryki liderów branży stają się nie tylko miejscem wytwarzania komponentów, ale też ważnym elementem ekosystemu edukacyjnego i innowacyjnego.
Azja – globalne centrum produkcji masowej i rosnącej innowacyjności
Azja, z dominującą rolą Chin, Japonii, Korei Południowej i Indii, stanowi największe na świecie centrum produkcji komponentów elektronicznych, maszyn i automatyki. Wiele zakładów w tym regionie obsługuje zarówno lokalny, szybko rosnący rynek, jak i eksport do Europy oraz obu Ameryk.
Chiny są nie tylko fabryką świata, ale coraz częściej także źródłem innowacji w zakresie automatyki i robotyki. W kraju tym działa wielu lokalnych producentów sterowników, czujników, napędów i robotów, którzy konkurują ceną i szybkością wdrożeń, a także rosnącą jakością produktów. W efekcie globalni gracze zmuszeni są do ciągłego podnoszenia efektywności i wprowadzania nowych rozwiązań, aby utrzymać przewagę technologiczną.
Japonia i Korea Południowa skupiają się w znacznej mierze na produkcji zaawansowanych technologicznie komponentów i systemów – w tym robotów przemysłowych, serwonapędów, sterowników oraz specjalistycznej aparatury pomiarowej. Fabryki w tych krajach słyną z wysokiego poziomu automatyzacji, rygorystycznych procedur jakościowych oraz kultury ciągłego doskonalenia (kaizen), co przekłada się na ich pozycję w globalnych łańcuchach dostaw.
Indie z kolei stają się coraz ważniejszym miejscem lokalizacji nowych zakładów produkcji automatyki, zarówno dla rynku lokalnego, jak i na eksport. Wzrost uprzemysłowienia, programy rządowe wspierające produkcję i rozwój infrastruktury energetycznej oraz dynamicznie rozwijający się sektor IT tworzą warunki do budowy zintegrowanych ekosystemów automatyki i cyfryzacji przemysłu.
Ameryka Północna – integracja automatyki z IT i zaawansowaną analityką
Ameryka Północna, ze szczególnym uwzględnieniem Stanów Zjednoczonych i Kanady, pełni ważną rolę w segmencie automatyki procesowej, systemów DCS, rozwiązań dla przemysłu naftowo-gazowego, chemicznego i energetycznego. W regionie tym koncentrują się zakłady produkcyjne firm takich jak Rockwell Automation, Emerson, Honeywell oraz lokalnych producentów specjalistycznych systemów automatyki.
Charakterystyczną cechą wielu zakładów w tym regionie jest wysoki stopień integracji z rozwiązaniami IT i chmurowymi. Wdrożenia obejmują gromadzenie i analizę dużych wolumenów danych procesowych, integrację systemów automatyki z zaawansowanymi narzędziami analitycznymi, a także użycie AI do optymalizacji pracy instalacji procesowych i utrzymania ruchu. Fabryki automatyki w Ameryce Północnej często pełnią rolę centrów demonstracyjnych dla zaawansowanych koncepcji, takich jak predictive analytics w przemyśle ciężkim, cyberbezpieczeństwo infrastruktury krytycznej czy integracja systemów sterowania z platformami IIoT.
W regionie tym istotny jest również nacisk na bezpieczeństwo pracy oraz zgodność z wymagającymi regulacjami środowiskowymi i branżowymi. Zakłady produkujące systemy bezpieczeństwa (SIS), aparaturę do środowisk zagrożonych wybuchem (ATEX/IECEx) oraz rozwiązania dla sektora energetyki odnawialnej, muszą spełniać szereg norm, które kształtują sposób projektowania i testowania komponentów już na etapie produkcji.
Wpływ największych zakładów automatyki na rozwój przemysłu i kierunki dalszych zmian
Standaryzacja technologii i interoperacyjność systemów
Najwięksi producenci automatyki przemysłowej, poprzez skalę swojej działalności i udział w międzynarodowych organizacjach normalizacyjnych, w znacznym stopniu kształtują standardy techniczne obowiązujące w przemyśle. Dotyczy to zarówno protokołów komunikacyjnych (np. PROFINET, EtherNet/IP, Modbus/TCP, OPC UA), jak i standardów bezpieczeństwa funkcjonalnego oraz cyberbezpieczeństwa.
Zakłady produkcyjne pełnią tu ważną rolę jako miejsca, w których nowe standardy są w praktyce wdrażane, testowane i udoskonalane. Przykładem może być rosnące znaczenie architektury opartej na OPC UA oraz trend przechodzenia od zamkniętych, własnościowych systemów komunikacji do bardziej otwartych i interoperacyjnych rozwiązań. Dzięki temu możliwa jest integracja sprzętu różnych producentów w ramach jednej infrastruktury przemysłowej, co zwiększa elastyczność inwestorów i ułatwia modernizację istniejących zakładów.
Wprowadzanie standardów nie ogranicza się wyłącznie do warstwy technicznej. Najwięksi producenci aktywnie promują również standardy dokumentacji, szkolenia personelu, certyfikacji oraz metodologii wdrażania systemów automatyki. W efekcie ich zakłady produkcyjne stają się punktami odniesienia dla całych branż – od motoryzacji i elektroniki, po energetykę i przemysł chemiczny.
Wpływ na rynek pracy i kwalifikacje inżynierskie
Rozwój wielkoskalowych zakładów produkcji automatyki przemysłowej wpływa bezpośrednio na strukturę rynku pracy w regionach, w których są one zlokalizowane. Popyt na specjalistów z zakresu mechatroniki, automatyki, elektroniki, informatyki przemysłowej i analityki danych systematycznie rośnie. Pracownicy ci są potrzebni nie tylko do projektowania i utrzymania infrastruktury wewnątrz samych zakładów, ale także do wsparcia klientów końcowych, wdrażających skomplikowane systemy sterowania i monitoringu.
Duże zakłady, szczególnie te pełniące funkcję centrów technologicznych, odgrywają istotną rolę w kształceniu kadr. Współpracują z uczelniami technicznymi, organizują programy stażowe, szkolenia techniczne i certyfikacje, a także uczestniczą w tworzeniu programów nauczania dostosowanych do potrzeb nowoczesnego przemysłu. Wiele z nich posiada własne akademie techniczne, w których prowadzone są szkolenia praktyczne na rzeczywistych liniach produkcyjnych i systemach automatyki.
Równocześnie automatyzacja procesów produkcyjnych prowadzi do zmian w strukturze zatrudnienia – maleje zapotrzebowanie na pracę manualną, a rośnie zapotrzebowanie na kompetencje inżynierskie i operatorskie na wyższym poziomie. Wymusza to programy przekwalifikowania, zarówno w samych fabrykach automatyki, jak i w zakładach końcowych korzystających z ich produktów.
Kierunki dalszego rozwoju – Przemysł 4.0, edge computing, AI
Największe zakłady produkcji automatyki przemysłowej są jednym z głównych motorów rozwoju koncepcji Przemysłu 4.0. Wprowadzane w nich technologie i rozwiązania trafiają następnie na rynek jako zintegrowane platformy dla klientów. Do kluczowych kierunków dalszych zmian należą:
- upowszechnienie edge computingu – przetwarzanie danych bliżej źródła (na poziomie linii produkcyjnych) w celu redukcji opóźnień, poprawy niezawodności i odciążenia sieci,
- coraz głębsza integracja AI i uczenia maszynowego z systemami sterowania oraz utrzymania ruchu,
- rozwój rozwiązań low-code/no-code umożliwiających szybsze tworzenie aplikacji przemysłowych przez inżynierów bez zaawansowanej wiedzy programistycznej,
- postępująca konwergencja bezpieczeństwa fizycznego, funkcjonalnego i cyberbezpieczeństwa w ramach jednolitych architektur zabezpieczeń,
- wzrost znaczenia standardów otwartych oraz interoperacyjnych, umożliwiających łatwiejszą integrację komponentów różnych producentów.
W perspektywie kolejnych lat można oczekiwać, że największe zakłady produkcyjne automatyki będą jeszcze silniej powiązane z centrami danych, chmurami przemysłowymi oraz ekosystemami partnerskimi – obejmującymi integratorów systemów, dostawców oprogramowania oraz partnerów technologicznych. Dzięki temu automatyka przemysłowa przekształca się z zestawu sprzętu i pojedynczych aplikacji w kompleksowy ekosystem, wspierający pełen cykl życia instalacji przemysłowych – od projektowania i uruchomienia, przez eksploatację i modernizację, aż po likwidację i recykling.
