Elektryfikacja sprzętu wydobywczego staje się jednym z kluczowych kierunków modernizacji górnictwa, zarówno podziemnego, jak i odkrywkowego. Zmiany te wynikają z potrzeby obniżenia kosztów operacyjnych, poprawy bezpieczeństwa pracy, redukcji emisji oraz dostosowania zakładów wydobywczych do zaostrzających się regulacji środowiskowych. Coraz większa dostępność wydajnych napędów elektrycznych, rozwiązań bateryjnych i systemów zasilania sprawia, że zastępowanie maszyn spalinowych sprzętem elektrycznym przestaje być tylko wizją przyszłości, a staje się realnym kierunkiem rozwoju kopalń węgla, rud metali, kruszyw czy surowców energetycznych.

Uwarunkowania rozwoju elektryfikacji w przemyśle wydobywczym

W przemyśle wydobywczym presja na zmianę technologii napędu maszyn wynika z kombinacji czynników ekonomicznych, technicznych oraz regulacyjnych. Przez wiele dekad standardem były napędy wysokoprężne oraz sieci zasilania wysokiego napięcia dedykowane stacjonarnym maszynom elektrycznym. Obecnie obserwuje się jednak wyraźny zwrot w stronę szeroko rozumianej elektryfikacji, obejmującej zarówno maszyny mobilne, jak i instalacje stacjonarne.

Rosnące koszty paliw kopalnych i opłaty za emisję CO₂ sprawiają, że eksploatacja floty spalinowej staje się coraz mniej opłacalna. Jednocześnie rozwój technologii magazynowania energii oraz energoelektroniki obniża barierę wejścia dla rozwiązań elektrycznych. Dla wielu kopalń, zwłaszcza podziemnych, elektryfikacja jest też szansą na znaczące ograniczenie kosztów wentylacji, klimatyzacji oraz utrzymania infrastruktury wspomagającej pracę maszyn spalinowych.

Istotną rolę odgrywają również wymagania regulacyjne i oczekiwania społeczne wobec branży wydobywczej. Instytucje finansowe coraz częściej warunkują dostęp do finansowania od przedstawienia wiarygodnej ścieżki dekarbonizacji. Elektryfikacja sprzętu wydobywczego staje się jednym z kluczowych elementów tych strategii, gdyż wpływa bezpośrednio na bilans emisji gazów cieplarnianych i zanieczyszczeń lokalnych.

Na przyspieszenie zmian oddziałuje też presja konkurencyjna. Koncerny górnicze, które wprowadzają napędy elektryczne, komunikują istotne korzyści w obszarze efektywności energetycznej, niezawodności oraz komfortu pracy operatorów. Dla mniejszych podmiotów elektryfikacja może być sposobem na utrzymanie konkurencyjności z większymi graczami dysponującymi dostępem do nowoczesnych technologii.

Kluczowe technologie elektryfikacji sprzętu wydobywczego

Przekształcanie parku maszynowego w kierunku elektryfikacji nie oznacza jedynie zastąpienia silnika wysokoprężnego silnikiem elektrycznym. To złożony proces obejmujący dobór źródeł energii, systemów zasilania, infrastruktury ładowania, a także integrację z systemami sterowania i monitoringu. Różne segmenty przemysłu wydobywczego korzystają z odmiennych konfiguracji napędów, co sprawia, że rozwiązania muszą być precyzyjnie dopasowane do warunków eksploatacji.

Elektryczne maszyny mobilne zasilane bateryjnie

Najbardziej spektakularnym obszarem elektryfikacji są maszyny mobilne pracujące pod ziemią: ładowarki przodkowe, wozy odstawcze, wozidła, kombajny chodnikowe oraz inne pojazdy transportu materiałów. Zastosowanie napędu elektrycznego z zasilaniem bateryjnym przynosi w tych warunkach szereg istotnych korzyści.

Podstawową przewagą jest eliminacja spalin bezpośrednio w wyrobisku. W pojazdach spalinowych emisja tlenków azotu, cząstek stałych i tlenku węgla wymusza intensywną wentylację. Wprowadzenie maszyn akumulatorowych redukuje obciążenie systemu przewietrzania, co ogranicza zużycie energii wentylatorów głównych i lokalnych, zmniejsza zapotrzebowanie na chłodzenie powietrza i pozwala na poprawę warunków klimatycznych.

Technologiczny postęp w dziedzinie baterii litowo-jonowych oraz systemów zarządzania energią umożliwia budowę floty maszyn o zasięgu pracy wystarczającym na typową zmianę roboczą. Kluczową rolę odgrywa tu odpowiedni dobór pojemności baterii, architektury wymiany modułów oraz strategii ładowania. W wielu kopalniach stosuje się systemy szybkiej wymiany całych pakietów bateryjnych, co skraca przestoje do kilku minut.

Ważne jest przy tym odpowiednie zaprojektowanie stacji ładowania. W wyrobiskach podziemnych należy uwzględniać wymagania bezpieczeństwa pożarowego, przeciwwybuchowego i wentylacyjnego. Systemy ładowania wysokiej mocy wymagają rozbudowy sieci zasilającej, zastosowania transformatorów o odpowiedniej mocy oraz zaawansowanych zabezpieczeń. Zintegrowane systemy monitoringu baterii pozwalają kontrolować parametry pracy w czasie rzeczywistym, co jest kluczowe dla utrzymania bezpieczeństwa i maksymalizacji żywotności ogniw.

Innym wyzwaniem jest dostosowanie konstrukcji maszyn do napędu elektrycznego. Silniki elektryczne generują wysoki moment obrotowy przy niskich prędkościach, co wymaga odpowiedniego przeprojektowania układów przeniesienia napędu. Z jednej strony upraszcza to konstrukcję przekładni, z drugiej – wymusza dokładne dopasowanie charakterystyki silnika do warunków obciążenia w cyklu roboczym maszyny.

Maszyny przewodowe i hybrydowe w kopalniach podziemnych

Oprócz rozwiązań bateryjnych szeroko stosowane są maszyny elektryczne zasilane przewodowo. Kombajny ścianowe, przenośniki zgrzebłowe, przenośniki taśmowe, napędy kolejek podwieszanych oraz liczne urządzenia pomocnicze od lat pracują na silnikach elektrycznych zasilanych z sieci kopalnianej. Elektryfikacja w tym obszarze przybiera dziś formę modernizacji napędów, wprowadzania przekształtników częstotliwości, systemów łagodnego rozruchu oraz zaawansowanych systemów automatyki.

Napędy regulowane pozwalają dostosować prędkość pracy maszyn do aktualnego obciążenia i warunków geologicznych. To z kolei przekłada się na oszczędności energii, zmniejszenie obciążeń dynamicznych oraz wydłużenie żywotności podzespołów mechanicznych. W wielu kopalniach inwestycja w falowniki i nowoczesne układy sterowania zwraca się w relatywnie krótkim czasie, dzięki redukcji zużycia energii elektrycznej oraz kosztów utrzymania ruchu.

Interesującym kierunkiem rozwoju są również układy hybrydowe, w których pojazd wykorzystuje zasilanie przewodowe tam, gdzie jest ono dostępne, a w rejonach oddalonych korzysta z energii zgromadzonej w bateriach. Takie rozwiązania znajdują zastosowanie np. w kolejkach podwieszanych, które częściowo poruszają się w rejonach wyposażonych w szynoprzewody, a częściowo w obszarach, w których ich instalacja byłaby utrudniona lub nieopłacalna.

Elektryfikacja sprzętu w górnictwie odkrywkowym

W kopalniach odkrywkowych proces elektryfikacji ma nieco inny charakter niż w wyrobiskach podziemnych. Tradycyjnie duże maszyny, takie jak koparki wielonaczyniowe, zwałowarki czy kruszarki, od dawna wykorzystują napędy elektryczne zasilane z sieci wysokiego napięcia. Obecnie istotnym obszarem zmian jest elektryfikacja floty transportowej: wozideł technologicznych, ładowarek kołowych oraz sprzętu pomocniczego.

Jednym z rozwiązań są wozidła elektryczne zasilane z sieci trakcyjnej (np. poprzez linie napowietrzne) lub systemy pantografowe. Pozwalają one ograniczyć zużycie paliwa na długich trasach transportowych, zwłaszcza tam, gdzie możliwe jest wytyczenie stałych szlaków komunikacyjnych. Systemy te są zbliżone do znanych z kolei czy trolejbusów, jednak muszą uwzględniać specyfikę pracy w warunkach górniczych, takich jak zmienne nachylenia terenu, pylenie i drgania.

Kolejnym kierunkiem są wozidła bateryjne i hybrydowe, które łączą silnik elektryczny z ogniwami akumulatorowymi lub zasilaniem zewnętrznym. Zastosowanie rekuperacji energii podczas zjazdu po pochylniach pozwala odzyskiwać znaczną część energii potencjalnej materiału transportowanego z wyższych poziomów odkrywki. Takie rozwiązania szczególnie dobrze sprawdzają się w głębokich wyrobiskach, gdzie znaczne różnice wysokości generują duży potencjał do odzysku energii.

Elektryfikacja w górnictwie odkrywkowym obejmuje również modernizację stacjonarnych instalacji przeróbczych. Wymiana silników o stałej prędkości na napędy z regulacją, optymalizacja systemów kruszenia i przesiewania, a także implementacja zaawansowanych systemów automatycznego sterowania procesem pozwalają zmniejszyć jednostkowe zużycie energii na tonę urobku. Pośrednio wspiera to elektryfikację maszyn mobilnych, gdyż cała infrastruktura zasilania staje się bardziej efektywna energetycznie.

Korzyści ekonomiczne, środowiskowe i organizacyjne elektryfikacji

Przejście na sprzęt elektryczny w kopalniach przekłada się na wielowymiarowe korzyści, które można podzielić na kilka głównych kategorii: ekonomiczne, środowiskowe, związane z bezpieczeństwem pracy oraz organizacyjne. W praktyce efekty te wzajemnie się wzmacniają, tworząc kompleksową poprawę funkcjonowania zakładu wydobywczego.

Redukcja kosztów operacyjnych i poprawa efektywności energetycznej

Napędy elektryczne charakteryzują się wyższą sprawnością w porównaniu z silnikami spalinowymi. O ile silnik wysokoprężny wykorzystuje na użyteczną pracę tylko część energii zawartej w paliwie, o tyle silnik elektryczny osiąga bardzo wysoką sprawność, co bezpośrednio przekłada się na niższe koszty jednostkowe napędu. Przy odpowiednio zaprojektowanym systemie zaopatrzenia w energię elektryczną zużycie energii na tonę urobku może zostać znacząco zredukowane.

Możliwość dokładnej regulacji prędkości i momentu obrotowego sprzyja optymalizacji cykli pracy maszyn. Silnik elektryczny nie musi pracować w szerokim zakresie obrotów, aby dopasować się do chwilowego zapotrzebowania na moc; zamiast tego precyzyjne sterowanie pozwala uniknąć niepotrzebnych strat. W efekcie rośnie wydajność całego ciągu technologicznego, a jednocześnie spada obciążenie mechaniczne komponentów.

Istotne są także oszczędności w zakresie kosztów utrzymania ruchu. Silniki elektryczne posiadają mniej elementów ruchomych, nie wymagają wymiany oleju silnikowego czy filtrów paliwa, a liczba czynności serwisowych jest mniejsza. Przestoje związane z naprawami mogą być krótsze, gdyż wiele awarii można przewidzieć dzięki systemom monitoringu online, rejestrującym parametry pracy silnika, przekształtnika i baterii.

Ograniczenie emisji i zgodność z regulacjami środowiskowymi

Wymiana maszyn spalinowych na elektryczne redukuje emisję zanieczyszczeń bezpośrednio w miejscu pracy. Jest to szczególnie ważne w kopalniach podziemnych, gdzie usuwanie produktów spalania wymaga intensywnej wentylacji i zużycia znacznych ilości energii. Ograniczenie emisji lokalnych poprawia jakość powietrza w wyrobiskach, co sprzyja zdrowiu pracowników i zmniejsza narażenie na pyły oraz gazy szkodliwe.

Na poziomie strategicznym elektryfikacja przyczynia się do redukcji śladu węglowego przedsiębiorstwa. Skala tego efektu zależy od miksu energetycznego kraju lub regionu, jednak nawet tam, gdzie znaczna część energii pochodzi z paliw kopalnych, scentralizowane wytwarzanie jest zazwyczaj bardziej efektywne niż rozproszona praca setek silników spalinowych w trudnych warunkach górniczych. Ponadto stopniowe zwiększanie udziału OZE w systemie elektroenergetycznym automatycznie poprawia bilans emisji zakładów korzystających z napędów elektrycznych.

Z punktu widzenia wymogów prawnych elektryfikacja ułatwia spełnianie norm jakości powietrza, ograniczeń emisji hałasu oraz założeń polityki klimatycznej. Dla wielu zakładów wdrożenie elektrycznych maszyn jest elementem koniecznym, aby utrzymać koncesje wydobywcze lub uzyskać finansowanie na dalsze inwestycje. W tym sensie elektryfikacja staje się nie tylko możliwością, lecz także czynnikiem warunkującym długoterminowe funkcjonowanie kopalni.

Bezpieczeństwo pracy i komfort operatorów

Maszyny elektryczne wpływają pozytywnie na bezpieczeństwo pracy w wyrobiskach. Eliminacja paliw ciekłych i spalin zmniejsza ryzyko pożarów, wybuchów oraz zatruć. Równocześnie redukcji ulega hałas, co poprawia komfort komunikacji między pracownikami i ogranicza obciążenie układu słuchu. W kontekście długotrwałej ekspozycji na hałas i drgania ma to istotne znaczenie dla zdrowia operatorów.

Napęd elektryczny charakteryzuje się bardziej przewidywalną dynamiką. Precyzyjna kontrola przyspieszeń i hamowań, możliwość płynnego rozpędzania się i zatrzymywania maszyny redukuje ryzyko wypadków związanych z gwałtownymi zmianami prędkości. Wiele systemów elektrycznych integrowanych jest z rozwiązaniami automatyki bezpieczeństwa: funkcjami zatrzymania awaryjnego, systemami monitorowania obciążenia, kontroli przegrzań i wykrywania anomalii w pracy podzespołów.

Komfort operatorów podnosi także ograniczenie drgań i wibracji związanych z pracą silników spalinowych. Kabiny maszyn elektrycznych są zazwyczaj lepiej izolowane akustycznie, a brak dymu i zapachów spalin tworzy zdrowsze środowisko pracy. Wszystko to wpływa pozytywnie na koncentrację załogi i może ograniczać liczbę błędów wynikających ze zmęczenia oraz przeciążenia organizmu.

Wpływ na organizację pracy i cyfryzację kopalni

Wprowadzenie napędów elektrycznych często idzie w parze z zaawansowanymi systemami sterowania i monitoringu. Silniki, przekształtniki i baterie wyposażone są w liczne czujniki, dzięki czemu można na bieżąco analizować dane dotyczące obciążenia, temperatury, prędkości, poziomu naładowania czy jakości zasilania. Informacje te zasilają systemy klasy SCADA oraz platformy analityczne, umożliwiając optymalizację harmonogramu pracy sprzętu i planowania konserwacji.

Takie podejście wspiera koncepcję kopalni cyfrowej, w której decyzje operacyjne są podejmowane w oparciu o aktualne dane z pola. Elektryfikacja sprzętu wydobywczego staje się więc elementem szerszej transformacji obejmującej automatyzację, zdalne sterowanie i robotyzację. Napęd elektryczny, ze względu na swoją łatwość integracji z systemami elektronicznymi, jest naturalną bazą dla rozwiązań autonomicznych i półautonomicznych.

Zmiany organizacyjne obejmują też sposób zarządzania infrastrukturą energetyczną kopalni. Pojawia się potrzeba planowania obciążeń w czasie, koordynacji ładowania floty maszyn bateryjnych, a także integracji z ewentualnymi lokalnymi źródłami energii, takimi jak farmy fotowoltaiczne czy magazyny energii na powierzchni. Odpowiednio zaprojektowany system pozwala na obniżenie mocy zamówionej z sieci zewnętrznej i bardziej elastyczne zarządzanie zużyciem energii.

Wyzwania i kierunki dalszego rozwoju elektryfikacji w górnictwie

Mimo licznych korzyści elektryfikacja sprzętu wydobywczego wiąże się także z istotnymi wyzwaniami technicznymi, ekonomicznymi i organizacyjnymi. Ich zrozumienie jest kluczowe dla skutecznego planowania inwestycji oraz uniknięcia barier, które mogłyby spowolnić proces modernizacji.

Infrastruktura zasilania i zarządzanie energią

Rozbudowa floty maszyn elektrycznych wymaga adekwatnej infrastruktury zasilającej. W kopalniach podziemnych oznacza to często konieczność modernizacji stacji transformatorowych, linii kablowych oraz systemów zabezpieczeń. Duże moce chwilowe, szczególnie podczas ładowania szybkiego baterii, mogą powodować przeciążenia sieci, spadki napięć i problemy z jakością energii. Niezbędne staje się zastosowanie systemów zarządzania obciążeniem, które koordynują ładowanie poszczególnych maszyn i minimalizują ryzyko przeciążenia.

W kopalniach odkrywkowych dodatkowym wyzwaniem jest zapewnienie elastyczności infrastruktury w warunkach zmieniającej się geometrii wyrobiska. Przemieszczanie frontu robót powoduje konieczność regularnego relokowania linii zasilających, stacji ładowania i innych elementów sieci. Rozwiązania modułowe, kontenerowe stacje transformatorowe oraz systemy mobilnych punktów ładowania stają się odpowiedzią na te potrzeby, jednak zwiększają złożoność projektowania i utrzymania infrastruktury.

Zarządzanie energią obejmuje również integrację z systemem elektroenergetycznym na powierzchni. Wdrożenie harmonogramów ładowania uwzględniających profile taryfowe, dostępność energii z odnawialnych źródeł oraz wymagania dotyczące stabilności sieci wymaga zaawansowanych narzędzi planistycznych. Pojawia się także potencjał wykorzystania magazynów energii na powierzchni jako bufora, który pozwoli wyrównywać szczyty poboru mocy generowane przez floty maszyn bateryjnych.

Technologia baterii, żywotność i recykling

Jednym z kluczowych komponentów maszyn elektrycznych jest system magazynowania energii. Dobór technologii baterii musi uwzględniać nie tylko pojemność i moc, ale również bezpieczeństwo, odporność na warunki środowiskowe oraz cykliczną charakterystykę pracy. W górnictwie baterie narażone są na drgania, wstrząsy, zmiany temperatury, a także na ewentualne uszkodzenia mechaniczne związane z trudnymi warunkami eksploatacji.

Żywotność baterii wpływa bezpośrednio na ekonomię projektu elektryfikacji. Każdy cykl ładowania i rozładowania powoduje stopniową degradację ogniw, co z czasem prowadzi do spadku dostępnej pojemności. Optymalizacja profilu użytkowania, unikanie skrajnych stanów naładowania, kontrola temperatury i szybkie wykrywanie anomalii pozwalają wydłużyć okres użytkowania baterii. Mimo to koszty ich wymiany muszą być uwzględnione w modelu finansowym inwestycji.

Coraz większego znaczenia nabiera również kwestia recyklingu. Duża liczba maszyn elektrycznych oznacza, że po kilku lub kilkunastu latach eksploatacji powstanie znaczący strumień zużytych baterii. Opracowanie efektywnych metod odzysku surowców, takich jak lit, nikiel czy kobalt, oraz stworzenie zamkniętych łańcuchów dostaw staje się koniecznością zarówno z punktu widzenia środowiskowego, jak i bezpieczeństwa surowcowego sektora elektroenergetycznego.

Integracja elektryfikacji z automatyzacją i robotyzacją

Napędy elektryczne stanowią naturalną bazę dla rozwiązań automatycznych i autonomicznych. Precyzyjne sterowanie momentem i prędkością, możliwość szybkiego reagowania na sygnały z systemów nadzoru oraz łatwość integracji z elektroniką pojazdu ułatwiają implementację algorytmów autonomicznego prowadzenia maszyn, systemów antykolizyjnych oraz zdalnego sterowania.

Jednocześnie integracja elektryfikacji z automatyzacją wymaga nowego podejścia do architektury systemów sterowania. Należy zapewnić niezawodną komunikację między maszynami, infrastrukturą a centrami nadzoru. W kopalniach podziemnych oznacza to inwestycje w sieci komunikacyjne odporne na trudne warunki środowiskowe, w tym systemy oparte na światłowodach, sieciach Wi-Fi przemysłowego bądź dedykowanych systemach radiowych.

Robotyzacja i elektryfikacja sprzętu wydobywczego prowadzą do zmiany struktury kwalifikacji załogi. Wzrasta zapotrzebowanie na specjalistów z zakresu automatyki, energetyki, informatyki przemysłowej i diagnostyki. Konieczne staje się prowadzenie programów szkoleniowych oraz tworzenie nowych stanowisk związanych z utrzymaniem zaawansowanych systemów napędowych i sterujących. Jednocześnie maleje zapotrzebowanie na tradycyjne kompetencje mechaniczne związane z obsługą silników spalinowych.

Aspekty finansowe i zarządzanie ryzykiem inwestycyjnym

Elektryfikacja floty maszyn górniczych wiąże się z wysokimi nakładami początkowymi. Zakup maszyn elektrycznych, budowa infrastruktury ładowania, modernizacja sieci zasilającej oraz wdrożenie systemów sterowania to inwestycje, które muszą być dokładnie zaplanowane. W wielu przypadkach konieczna jest analiza cyklu życia (LCC), która uwzględnia nie tylko koszty zakupu, lecz także koszty eksploatacji, serwisu, modernizacji i utylizacji sprzętu.

Ryzyko technologiczne obejmuje niepewność związaną z szybkością postępu w dziedzinie baterii, zmianami cen energii elektrycznej, paliw oraz opłat emisyjnych. Przedsiębiorstwa muszą brać pod uwagę scenariusze regulacyjne, potencjalne subsydia lub ulgi podatkowe, a także możliwość zmiany modelu biznesowego, np. poprzez przejście z zakupu maszyn na usługi wynajmu lub modeli „energia jako usługa”.

W praktyce wiele kopalń decyduje się na pilotażowe projekty elektryfikacji, obejmujące ograniczoną liczbę maszyn i wybrane rejony zakładu. Pozwala to zweryfikować założenia techniczne i ekonomiczne oraz zebrać doświadczenia operacyjne, zanim zapadnie decyzja o pełnoskalowym wdrożeniu. Stopniowe podejście zmniejsza ryzyko inwestycyjne i ułatwia adaptację organizacji do nowych technologii.

Znaczenie standardów, interoperacyjności i współpracy branżowej

Rozwój rynku sprzętu elektrycznego dla górnictwa wymaga wypracowania standardów technicznych i interfejsów, które zapewnią interoperacyjność między maszynami różnych dostawców. Dotyczy to zwłaszcza systemów ładowania, komunikacji, wymiany danych eksploatacyjnych oraz diagnostyki. Brak standardów może prowadzić do fragmentacji rozwiązań, utrudniając budowę spójnych systemów i zwiększając koszty integracji.

Współpraca między producentami maszyn, dostawcami technologii energetycznych, operatorami kopalń oraz jednostkami naukowymi jest kluczowa dla przyspieszenia innowacji. Projekty pilotażowe, programy badawczo-rozwojowe oraz wspólne inicjatywy branżowe pozwalają testować nowe koncepcje w rzeczywistych warunkach pracy. Dzięki temu możliwe jest szybsze identyfikowanie najlepszych praktyk, dopracowywanie konstrukcji maszyn oraz rozwijanie narzędzi analitycznych wspierających optymalne wykorzystanie napędów elektrycznych.

Znaczenie ma także wymiar międzynarodowy. Globalne koncerny górnicze działają w wielu jurysdykcjach, a doświadczenia z jednego regionu są często przenoszone do innych lokalizacji. Standaryzacja rozwiązań oraz kompatybilność systemów ułatwiają skalowanie udanych projektów i zmniejszają ryzyko związane z blokadą technologiczną u jednego dostawcy. W dłuższej perspektywie sprzyja to rozwojowi konkurencji na rynku sprzętu elektrycznego, co może prowadzić do spadku cen i dalszej popularyzacji elektryfikacji.

Rozpatrując całościowo elektryfikację sprzętu wydobywczego, należy dostrzec jej strategiczne znaczenie dla przyszłości górnictwa. Zastępowanie napędów spalinowych napędami elektrycznymi nie jest jedynie techniczną modernizacją, ale elementem głębokiej transformacji sektora, w której krzyżują się wątki technologiczne, środowiskowe, ekonomiczne i społeczne. Kopalnie, które już dzisiaj konsekwentnie inwestują w napędy elektryczne, budują przewagę konkurencyjną, podnoszą poziom bezpieczeństwa pracy i lepiej przygotowują się na wyzwania nadchodzących dekad.

Elektryfikacja otwiera także drogę do szerszego wykorzystania odnawialnych źródeł energii w bilansie zakładów wydobywczych. Lokalne instalacje fotowoltaiczne, farmy wiatrowe czy magazyny energii mogą zasilać część infrastruktury kopalnianej, a w perspektywie – w połączeniu z zaawansowanymi napędami – prowadzić do dalszej redukcji emisji i uniezależniania się od tradycyjnych paliw. Równocześnie rośnie znaczenie kompetencji inżynierskich związanych z projektowaniem, eksploatacją i utrzymaniem nowoczesnych systemów elektrycznych w ekstremalnie wymagającym środowisku, jakim jest przemysł wydobywczy.

Perspektywa najbliższych lat wskazuje na intensyfikację inwestycji w elektryfikację, zwłaszcza tam, gdzie presja regulacyjna i ekonomiczna jest najsilniejsza. W miarę upowszechniania się rozwiązań bateryjnych, spadku ich kosztów oraz dojrzewania standardów branżowych, elektryczne floty maszyn górniczych staną się coraz bardziej powszechne. Zmieni to nie tylko sposób prowadzenia eksploatacji złóż, ale również wizerunek całej branży, która będzie mogła w większym stopniu kojarzyć się z innowacją, odpowiedzialnością środowiskową i zrównoważonym rozwojem niż z tradycyjnymi skojarzeniami sektora surowcowego.