Zrównoważony rozwój w sektorze maszynowym przestaje być dodatkiem do strategii przedsiębiorstw i coraz częściej staje się jednym z kluczowych warunków utrzymania konkurencyjności. Połączenie wysokiej efektywności produkcji, innowacyjnych rozwiązań konstrukcyjnych oraz odpowiedzialności środowiskowej i społecznej wymusza na firmach zmianę sposobu myślenia o całym cyklu życia maszyny – od projektowania, przez wytwarzanie i eksploatację, aż po recykling. Transformacja ta obejmuje nie tylko wdrażanie nowych technologii, ale także przebudowę modeli biznesowych, łańcuchów dostaw, procesów serwisowych i systemów zarządzania, tak aby tworzyć realną wartość przy jednoczesnym ograniczaniu presji na zasoby naturalne.
Znaczenie zrównoważonego rozwoju w nowoczesnym przemyśle maszynowym
Przemysł maszynowy jest jednym z filarów gospodarki przemysłowej: dostarcza urządzenia dla branż wytwórczych, energetyki, transportu, budownictwa, rolnictwa oraz sektora komunalnego. Od jakości i niezawodności maszyn zależą koszty produkcji, bezpieczeństwo pracy, a także wpływ całych gałęzi przemysłu na środowisko. Z tego względu to właśnie w tym sektorze szczególnie wyraźnie widać, że zrównoważony rozwój nie jest modą, lecz koniecznością wynikającą z presji regulacyjnej, oczekiwań klientów, inwestorów oraz rosnących cen surowców i energii.
Tradycyjny model rozwoju przemysłu maszynowego opierał się głównie na zwiększaniu wydajności oraz obniżaniu kosztów jednostkowych wytwarzania. Skutkowało to często nadmiernym zużyciem materiałów, wysoką energochłonnością procesów, a także projektowaniem maszyn o ograniczonej możliwości modernizacji i recyklingu. Współczesne podejście zakłada, że efektywność ekonomiczna musi iść w parze z redukcją emisji gazów cieplarnianych, oszczędnym gospodarowaniem surowcami oraz minimalizacją negatywnego wpływu na ludzi i ekosystemy, zarówno na etapie produkcji, jak i eksploatacji urządzeń.
Rosnące wymagania dotyczące śladu węglowego oraz deklaracji środowiskowych produktów sprawiają, że producenci maszyn muszą coraz dokładniej analizować nie tylko własne procesy wytwórcze, lecz także cały łańcuch wartości – od dostawców stali, komponentów elektronicznych czy układów hydraulicznych, po sposób użytkowania maszyny przez klienta. Oznacza to konieczność wprowadzania narzędzi do oceny cyklu życia (LCA), raportowania ESG, a także stałego monitoringu zużycia energii i emisji na różnych etapach powstawania produktu. Firmy, które nie podejmą tych działań, ryzykują utratę dostępu do rynków, na których wymagane będą certyfikaty potwierdzające zgodność z określonymi standardami środowiskowymi.
Zrównoważony rozwój w sektorze maszynowym ma także wymiar społeczny. Obejmuje on bezpieczeństwo i higienę pracy w zakładach produkcyjnych, etyczne relacje z podwykonawcami, rozwój kompetencji pracowników oraz uwzględnienie wpływu automation i robotyzacji na lokalne rynki pracy. Odpowiedzialne przedsiębiorstwo maszynowe musi uwzględniać nie tylko sprawność techniczną swoich wyrobów, lecz także konsekwencje ich stosowania dla społeczności lokalnych, np. w rolnictwie czy górnictwie, gdzie od maszyn zależą warunki pracy tysięcy osób.
Na znaczeniu zyskuje również aspekt reputacyjny. Klienci instytucjonalni – koncerny produkcyjne, operatorzy logistyczni czy firmy budowlane – coraz dokładniej przyglądają się praktykom środowiskowym swoich dostawców. Producent maszyn, który potrafi wykazać, że jego urządzenia pozwalają ograniczyć zużycie energii, emisje i odpady w procesach klienta, zyskuje silną przewagę konkurencyjną. Staje się partnerem w realizacji strategii klimatycznych i celów neutralności emisyjnej, a nie tylko dostawcą sprzętu.
Znaczenie ma również perspektywa długookresowych kosztów posiadania urządzeń (Total Cost of Ownership, TCO). Maszyna zaprojektowana w duchu zrównoważonego rozwoju często charakteryzuje się wyższą sprawnością energetyczną, dłuższą trwałością, mniejszą awaryjnością oraz lepszą możliwością modernizacji. Przekłada się to na niższe koszty eksploatacji i serwisu oraz mniejszą liczbę przestojów produkcyjnych. Dla wielu klientów jest to istotniejszy parametr niż sama cena zakupu, zwłaszcza w sektorach, gdzie maszyny pracują w trybie ciągłym i generują duże koszty operacyjne.
Warto też zwrócić uwagę na regulatorów i instytucje finansowe. Programy wsparcia inwestycji, kredyty preferencyjne oraz fundusze unijne coraz częściej są warunkowane spełnieniem wymogów środowiskowych i klimatycznych. Firmy z sektora maszynowego, które wdrażają nowoczesne standardy zrównoważonego rozwoju, mają łatwiejszy dostęp do finansowania projektów badawczo-rozwojowych, automatyzacji oraz cyfryzacji. Z kolei przedsiębiorstwa ignorujące te trendy narażają się na wyższe koszty kapitału i ograniczenie możliwości rozwoju.
Projektowanie i produkcja maszyn w duchu gospodarki obiegu zamkniętego
Jednym z kluczowych elementów zrównoważonego rozwoju w sektorze maszynowym jest wdrażanie zasad gospodarki o obiegu zamkniętym (Circular Economy). Odejście od modelu liniowego – wydobyć, wyprodukować, zużyć i wyrzucić – na rzecz projektowania produktów, które można łatwo naprawiać, modernizować, demontować i poddawać recyklingowi, ma ogromne znaczenie dla bilansu materiałowego i energetycznego całej branży. Maszyna staje się nie tylko urządzeniem do wykonywania określonej funkcji, ale również zbiorem wartościowych zasobów, które powinny pozostać w gospodarce jak najdłużej.
Na etapie projektowania szczególnie istotne jest stosowanie zasad ekoprojektowania. Inżynierowie analizują pełen cykl życia urządzenia, identyfikując miejsca, w których można ograniczyć zużycie materiałów, zmniejszyć masę komponentów, zwiększyć udział surowców wtórnych oraz ułatwić naprawy. Projektuje się modułowe konstrukcje, w których kluczowe podzespoły można szybko wymieniać, bez konieczności złomowania całej maszyny. Stosuje się standaryzowane połączenia, oznaczenia materiałowe, a także rozwiązania ułatwiające demontaż po zakończeniu eksploatacji.
Istotnym kierunkiem jest redukcja materiałochłonności poprzez zaawansowane techniki obliczeniowe i symulacje numeryczne. Optymalizacja kształtu elementów nośnych, analiza wytrzymałościowa z wykorzystaniem metod MES oraz zastosowanie struktur ażurowych pozwalają zredukować ilość stali czy żeliwa, przy jednoczesnym utrzymaniu wymaganych parametrów wytrzymałościowych. W połączeniu z nowoczesnymi materiałami kompozytowymi oraz stopami o podwyższonej wytrzymałości możliwe jest projektowanie lżejszych, ale równie solidnych konstrukcji, co wpływa także na obniżenie kosztów transportu maszyn.
Coraz szersze zastosowanie znajdują technologie przyrostowe (druk 3D metali i tworzyw), które pozwalają wytwarzać elementy o skomplikowanych geometriach, niemożliwych do uzyskania tradycyjnymi metodami obróbki. Dzięki nim można nie tylko redukować ilość odpadów produkcyjnych, ale także integrować kilka części w jeden komponent, co upraszcza montaż oraz ułatwia późniejszy recykling. Zastosowanie druku 3D w produkcji części zamiennych skraca również łańcuch dostaw i zmniejsza potrzebę utrzymywania dużych magazynów, co wpływa korzystnie na bilans środowiskowy przedsiębiorstwa.
Istotną rolę odgrywa także wybór materiałów. Wprowadzanie stali niskostopowych łatwiejszych w recyklingu, stopów aluminium pochodzących z odzysku czy biopolimerów w wybranych komponentach pozwala ograniczyć zużycie surowców pierwotnych. Jednocześnie konieczne jest zapewnienie pełnej identyfikowalności materiałów, aby w końcowej fazie życia maszyny możliwe było ich efektywne rozdzielenie i ponowne wykorzystanie. Tutaj szczególnie przydatne są cyfrowe paszporty produktów, zawierające informacje o składzie materiałowym, producencie komponentów i historii serwisowej.
Na etapie wytwarzania maszyn coraz większy nacisk kładzie się na energooszczędność procesów i ograniczanie emisji. Zakłady produkcyjne inwestują w nowoczesne systemy grzewcze i wentylacyjne, rekuperację ciepła z procesów technologicznych, oświetlenie LED oraz optymalizację zużycia sprężonego powietrza. W procesach obróbkowych rośnie rola chłodzenia minimalnym strumieniem środka smarno–chłodzącego (MQL), obróbki na sucho oraz stosowania chłodziw o obniżonej szkodliwości dla środowiska. W przypadku odlewni i hut wdraża się instalacje filtrujące, systemy odzysku ciepła oraz technologie ograniczające emisje pyłów i gazów do atmosfery.
Gospodarka obiegu zamkniętego obejmuje także zarządzanie odpadami produkcyjnymi. Wióry metalowe, ścierniwo, odpady formierskie czy zużyte środki smarne są coraz częściej traktowane jako wartościowe zasoby, które można odzyskać i ponownie wykorzystać. Przedsiębiorstwa wdrażają systemy segregacji, kontrakty z wyspecjalizowanymi recyklerami oraz rozwiązania pozwalające na wewnętrzne przetwarzanie części strumieni odpadowych. Zmniejsza to zarówno koszt utylizacji, jak i zapotrzebowanie na surowce pierwotne.
Ważnym aspektem jest także projektowanie maszyn z myślą o wydłużeniu ich cyklu życia. Zamiast strategii planowanego starzenia się produktów coraz częściej stosuje się rozwiązania umożliwiające modernizację, rozbudowę funkcjonalności oraz zdalne aktualizacje oprogramowania sterującego. Dodanie nowych funkcji, integracja z systemami automatyki czy poprawa efektywności energetycznej może odbywać się bez konieczności wymiany całego urządzenia. Taki model sprzyja zarówno klientom, którzy obniżają koszty inwestycyjne, jak i środowisku, poprzez ograniczenie ilości złomu i odpadów.
Wdrożenie zasad gospodarki o obiegu zamkniętym w przemyśle maszynowym wymaga bliskiej współpracy pomiędzy działami konstrukcyjnymi, produkcją, serwisem, dostawcami surowców i klientami końcowymi. Niezbędne jest budowanie kompetencji w obszarze analizy cyklu życia produktu, ekonomii cyrkularnej oraz zarządzania danymi materiałowymi. Firmy, które podejdą do tego procesu systemowo, mogą stworzyć nowe modele generowania przychodów, oparte nie tylko na sprzedaży maszyn, ale także na usługach modernizacji, regeneracji komponentów oraz profesjonalnego recyklingu.
Cyfryzacja, serwis i modele biznesowe wspierające zrównoważony rozwój
Cyfrowa transformacja przemysłu maszynowego jest jednym z najważniejszych czynników umożliwiających realizację strategii zrównoważonego rozwoju. Technologie Przemysłu 4.0 – takie jak Internet Rzeczy (IoT), analityka danych, sztuczna inteligencja, rzeczywistość rozszerzona czy cyfrowe bliźniaki – pozwalają precyzyjnie monitorować pracę maszyn, optymalizować ich parametry oraz planować konserwację w sposób minimalizujący zużycie zasobów. Zintegrowane podejście do danych otwiera drogę do nowych modeli biznesowych, w których kluczowa staje się funkcjonalność i dostępność maszyny, a nie sama własność sprzętu.
Jednym z najbardziej perspektywicznych kierunków jest rozwój usług opartych na monitorowaniu stanu technicznego w czasie rzeczywistym. Dzięki czujnikom instalowanym na maszynach możliwe jest śledzenie parametrów pracy, takich jak temperatura, wibracje, pobór mocy czy ciśnienie w układach hydraulicznych. Dane te trafiają do chmury, gdzie są analizowane przez algorytmy rozpoznające wzorce zużycia i sygnały zbliżających się awarii. Umożliwia to wdrożenie strategii utrzymania ruchu typu condition-based i predictive maintenance, które znacząco ograniczają nieplanowane przestoje i przedłużają żywotność kluczowych komponentów.
Ograniczenie liczby awarii oraz wydłużenie okresów międzyobsługowych wpływa na redukcję zapotrzebowania na części zamienne oraz zmniejsza zużycie surowców i energii związanych z ich produkcją. Przewidywalne harmonogramy serwisowe pozwalają również lepiej planować logistykę, co przekłada się na mniejszą liczbę przejazdów serwisantów i niższe emisje z transportu. W wielu przypadkach możliwa jest zdalna diagnostyka i usuwanie problemów poprzez aktualizacje oprogramowania, dostrajanie parametrów pracy czy wsparcie operatora z wykorzystaniem rzeczywistości rozszerzonej, bez konieczności fizycznej obecności specjalisty na miejscu.
Wraz z cyfryzacją rośnie znaczenie koncepcji cyfrowego bliźniaka (digital twin). Jest to wirtualny model maszyny, odwzorowujący jej zachowanie w różnych warunkach eksploatacyjnych. Dzięki połączeniu danych z rzeczywistych czujników z symulacjami komputerowymi można testować nowe algorytmy sterowania, przewidywać skutki zmian ustawień oraz oceniać wpływ modyfikacji konstrukcyjnych na zużycie energii i materiałów. Cyfrowy bliźniak staje się zatem narzędziem do nieustannej optymalizacji produktu w kierunku maksymalizacji wydajności przy minimalnym wpływie środowiskowym.
Cyfryzacja zmienia także sposób, w jaki producenci maszyn budują relacje z klientami. Coraz większe znaczenie zyskują modele oparte na serwicyzacji, w których firma nie sprzedaje wyłącznie urządzenia, ale oferuje kompleksową usługę utrzymania określonego poziomu wydajności, dostępności lub jakości procesu. Przykładem może być model „maszyna jako usługa” (Machine-as-a-Service), w którym klient płaci za liczbę przepracowanych godzin, wyprodukowanych jednostek czy uzyskany efekt (np. ilość sprężonego powietrza lub przepompowanej wody), zamiast ponosić pełen koszt zakupu sprzętu.
Taki sposób rozliczeń sprzyja zrównoważonemu rozwojowi, ponieważ interesy producenta i użytkownika są zbieżne: obie strony dążą do maksymalizacji trwałości urządzenia, ograniczenia awarii oraz optymalizacji zużycia energii. Producent ma motywację, aby projektować maszyny o wysokiej niezawodności, łatwe w serwisowaniu i modernizacji, gdyż każdy przestój lub nadmierne zużycie zasobów obniża jego marżę. Z kolei klient otrzymuje rozwiązanie przewidywalne kosztowo, wsparte zaawansowanymi narzędziami analitycznymi, i może skoncentrować się na własnym procesie produkcyjnym.
Cyfrowe systemy zarządzania parkiem maszynowym umożliwiają także lepsze porównywanie efektywności energetycznej różnych urządzeń i linii produkcyjnych. Dane zbierane z wielu lokalizacji pozwalają identyfikować najlepsze praktyki eksploatacyjne, a następnie replikować je w całej organizacji. W ten sposób możliwe jest systematyczne obniżanie energochłonności procesów, ograniczanie strat materiałowych oraz redukcja śladu węglowego przypadającego na jednostkę produktu. Analiza danych może ujawnić np. nieoptymalne ustawienia parametrów pracy, zbędne przestoje jałowe czy niewłaściwą sekwencję rozruchu maszyn.
Istotnym elementem cyfrowej transformacji jest także transparentność łańcucha dostaw. Rozwiązania oparte na technologiach chmurowych oraz – w wybranych przypadkach – blockchain umożliwiają śledzenie pochodzenia komponentów, potwierdzanie zgodności z normami środowiskowymi oraz kontrolowanie warunków pracy u poddostawców. Producent maszyny może dokumentować, że kluczowe części pochodzą ze zrównoważonych źródeł, a cały proces ich wytwarzania spełnia określone standardy. To z kolei ułatwia klientom końcowym raportowanie wskaźników ESG oraz budowanie wiarygodnych deklaracji środowiskowych swoich produktów.
Cyfryzacja ma również wymiar edukacyjny i kompetencyjny. Symulatory, szkolenia w rzeczywistości wirtualnej, interaktywne instrukcje obsługi oraz zdalne wsparcie ekspertów pomagają podnieść umiejętności operatorów i zespołów utrzymania ruchu. Lepsze zrozumienie zasad działania maszyn, właściwe ustawienie parametrów i szybka reakcja na sygnały ostrzegawcze przekładają się na bardziej świadome wykorzystanie sprzętu, mniejsze ryzyko uszkodzeń oraz ograniczenie niepotrzebnych strat materiałowych i energetycznych.
Nowe modele biznesowe, oparte na danych, serwisie i długoterminowej współpracy, stopniowo zmieniają rolę producenta maszyn w całym ekosystemie przemysłowym. Z dostawcy urządzeń staje się on partnerem technologiczno–usługowym, współodpowiedzialnym za efektywność i zrównoważony charakter procesów produkcyjnych klienta. Taka ewolucja wymaga inwestycji w infrastrukturę IT, bezpieczeństwo cybernetyczne, rozwój kompetencji analitycznych oraz budowanie zaufania w relacjach z odbiorcami, ale jednocześnie otwiera drogę do stabilniejszych, długoterminowych strumieni przychodów.
Energoefektywność i dekarbonizacja w cyklu życia maszyn
Sektor maszynowy odgrywa kluczową rolę w procesie ograniczania emisji gazów cieplarnianych w gospodarce. Z jednej strony zakłady produkcyjne zużywają znaczące ilości energii elektrycznej i cieplnej, z drugiej – maszyny wytwarzane przez tę branżę determinują energochłonność procesów w wielu innych sektorach. Dążenie do neutralności klimatycznej wymaga więc równoczesnej poprawy efektywności energetycznej w fabrykach produkujących maszyny oraz projektowania urządzeń, które pomogą użytkownikom końcowym redukować własne emisje i koszty energii.
W obszarze produkcji maszyn dekarbonizacja obejmuje kilka komplementarnych działań. Po pierwsze, optymalizuje się sam proces wytwarzania, wprowadzając systemy zarządzania energią, audyty energetyczne oraz inwestycje w bardziej wydajne urządzenia pomocnicze – sprężarki, pompy, systemy chłodnicze i oświetlenie. Po drugie, coraz większą rolę odgrywa transformacja miksu energetycznego: instalacja paneli fotowoltaicznych na dachach hal, wykorzystanie energii wiatrowej lub zakup energii z odnawialnych źródeł na podstawie długoterminowych kontraktów. Wreszcie, rośnie znaczenie odzysku ciepła odpadowego z procesów obróbczych i cieplnych, które może być wykorzystane do ogrzewania pomieszczeń lub wstępnego podgrzewania mediów procesowych.
Na etapie projektowania maszyn szczególny nacisk kładzie się na optymalizację układów napędowych. Zastosowanie silników o podwyższonej sprawności, falowników, układów odzysku energii hamowania czy zmiennych prędkości pracy pozwala znacząco zredukować zużycie energii elektrycznej w ciągu całego okresu użytkowania urządzenia. Modernizacja istniejących instalacji przez wymianę starych silników na nowoczesne jednostki o wyższej klasie sprawności (np. IE4) często przynosi szybki zwrot inwestycji, a jednocześnie istotnie zmniejsza obciążenie sieci energetycznej oraz emisje w skali całego zakładu.
W wielu branżach szczególne znaczenie mają układy hydrauliczne i pneumatyczne. Tradycyjne rozwiązania, pracujące z stałą wydajnością, generują wysokie straty energii w postaci ciepła. Zastosowanie napędów o regulowanej prędkości, inteligentnych rozdzielaczy oraz systemów zarządzania ciśnieniem pozwala obniżyć pobór mocy przy zachowaniu wymaganego poziomu siły i precyzji. Dodatkowo, nowoczesne płyny robocze o niższej lepkości i lepszych właściwościach smarnych zmniejszają opory wewnętrzne i poprawiają ogólną sprawność układu.
Istotną rolę w dekarbonizacji odgrywa automatyzacja i zaawansowane systemy sterowania. Odpowiednio zaprojektowane algorytmy pozwalają minimalizować czas pracy jałowej, optymalizować sekwencje operacji, unikać niepotrzebnych rozruchów i zatrzymań oraz dostosowywać parametry procesu do chwilowego zapotrzebowania. Przykładowo, w liniach produkcyjnych możliwe jest dynamiczne zarządzanie prędkością podajników czy robotów w zależności od obciążenia, co prowadzi do realnych oszczędności energii bez pogorszenia wydajności produkcji.
Cyfryzacja umożliwia też szczegółową analizę śladu węglowego maszyn w całym cyklu życia. Metody oceny LCA pozwalają oszacować emisje związane z wydobyciem i przetworzeniem surowców, transportem komponentów, procesami produkcyjnymi, eksploatacją urządzenia oraz jego końcową utylizacją lub recyklingiem. Na tej podstawie inżynierowie mogą porównywać różne warianty konstrukcyjne, wybierając rozwiązania o najniższym skumulowanym wpływie na klimat. Dla klientów końcowych takie analizy stają się coraz ważniejszym elementem przy wyborze maszyn, szczególnie gdy sami są zobowiązani do raportowania emisji w ramach własnych łańcuchów wartości.
W niektórych segmentach rynku rośnie popularność maszyn zasilanych alternatywnymi źródłami energii, takimi jak ogniwa paliwowe czy baterie litowo–jonowe. Dotyczy to m.in. sprzętu budowlanego, wózków widłowych czy maszyn komunalnych, które coraz częściej muszą spełniać restrykcyjne normy emisji w centrach miast. Zastosowanie napędów elektrycznych eliminuje lokalne emisje spalin, zmniejsza hałas oraz umożliwia pracę w zamkniętych pomieszczeniach. Jednocześnie wymaga to uwzględnienia w projektowaniu kwestii recyklingu baterii, zarządzania ich cyklem życia oraz integracji z infrastrukturą ładowania.
Nie można pominąć aspektu edukacji użytkowników maszyn w zakresie efektywnego energetycznie korzystania z urządzeń. Nawet najlepiej zaprojektowana maszyna nie osiągnie pełnego potencjału oszczędności, jeśli będzie obsługiwana w sposób niezgodny z zaleceniami producenta. Dlatego coraz więcej firm inwestuje w szkolenia z zakresu optymalizacji ustawień, analizy danych eksploatacyjnych oraz identyfikacji strat energii. Udostępniane są aplikacje mobilne i panele operatorskie, które wizualizują zużycie energii w czasie rzeczywistym, pomagając operatorom w podejmowaniu świadomych decyzji.
Dekarbonizacja sektora maszynowego wiąże się również z koniecznością współpracy w ramach szerszych ekosystemów przemysłowych. Producent maszyn, dostawca energii, integrator systemów automatyki oraz użytkownik końcowy muszą wspólnie analizować możliwości redukcji emisji na poziomie całych linii technologicznych, zakładów, a nawet łańcuchów dostaw. Podejście systemowe pozwala identyfikować synergie, w których inwestycja w bardziej efektywną maszynę przekłada się na możliwość ograniczenia mocy zainstalowanej w zakładzie, zmniejszenie zapotrzebowania na chłodzenie lub lepsze wykorzystanie lokalnych źródeł odnawialnych.
W perspektywie najbliższych lat można spodziewać się zaostrzenia norm emisyjnych oraz wprowadzenia dodatkowych mechanizmów rynkowych, takich jak ceny emisji CO₂ czy obowiązkowe standardy efektywności energetycznej dla kolejnych grup urządzeń. Firmy z sektora maszynowego, które już teraz inwestują w rozwój technologii niskoemisyjnych, systemów monitoringu energii oraz modeli współpracy opartych na długoterminowych celach klimatycznych, będą lepiej przygotowane na te zmiany. Zamiast traktować regulacje jako obciążenie, mogą wykorzystać je jako impuls do innowacji oraz budowania przewagi konkurencyjnej.
Wszystkie te działania – od ekoprojektowania, przez gospodarkę obiegu zamkniętego, cyfryzację, po dekarbonizację – pokazują, że zrównoważony rozwój w sektorze maszynowym nie polega jedynie na spełnianiu formalnych wymogów. To kompleksowa transformacja sposobu myślenia o wartości produktu, w której liczy się nie tylko koszt i funkcjonalność, ale także wpływ na środowisko i społeczeństwo w całym cyklu życia. Przemysł maszynowy, jako dostawca kluczowej infrastruktury dla wielu branż, ma wyjątkową możliwość kształtowania tej zmiany, tworząc rozwiązania, które łączą wysoką wydajność z odpowiedzialnym wykorzystaniem zasobów.
