Stal odporna na ścieranie to jedna z kluczowych grup materiałów inżynierskich, bez której współczesne górnictwo, przemysł ciężki czy recykling praktycznie nie mogłyby funkcjonować. Jej podstawowym zadaniem jest przeciwstawianie się intensywnemu zużyciu powierzchni, które powstaje pod wpływem tarcia, uderzeń oraz oddziaływania cząstek stałych transportowanych, zgarnianych lub rozdrabnianych w procesach technologicznych. Odpowiednio dobrana stal trudnościeralna umożliwia znaczące wydłużenie czasu eksploatacji maszyn, ograniczenie przestojów serwisowych oraz redukcję całkowitych kosztów utrzymania parku maszynowego. Właśnie z tego powodu producenci stali inwestują w rozwój nowoczesnych gatunków o wysokiej twardości, wytrzymałości i ciągliwości, optymalizując jednocześnie ich spawalność i podatność na obróbkę plastyczną.
Charakterystyka i właściwości stali odpornej na ścieranie
Pod pojęciem stali odpornej na ścieranie rozumie się szeroką grupę stopów żelaza, których mikrostruktura, skład chemiczny oraz obróbka cieplna zostały tak dobrane, aby zapewnić wysoką odporność na zużycie tribologiczne. Najczęściej są to stale niskostopowe lub średniostopowe o podwyższonej zawartości węgla i dodatków stopowych, takich jak mangan, chrom, nikiel, molibden czy bor. Stale te mogą mieć strukturę martenzytyczną, bainityczną lub austenityczną, a każda z nich charakteryzuje się odmienną kombinacją twardości i udarności.
Dla inżyniera kluczowe znaczenie mają podstawowe parametry opisujące stal trudnościeralną. Wśród nich szczególnie ważna jest twardość, zazwyczaj wyrażana w skali Brinella (HBW) lub Rockwella (HRC). Gatunki komercyjne dostępne na rynku obejmują zakres od ok. 300 HBW do ponad 600 HBW. Wysoka twardość utrudnia wnikanie cząstek ściernych w powierzchnię materiału, a tym samym ogranicza proces mikrożłobienia i mikrocięcia. Jednak sama twardość nie jest wystarczającym kryterium doboru, ponieważ równolegle należy brać pod uwagę wytrzymałość na pękanie, udarność oraz podatność na pęknięcia zmęczeniowe.
Drugim istotnym parametrem jest udarność, czyli zdolność materiału do pochłaniania energii podczas dynamicznego obciążania bez gwałtownego pęknięcia. W praktyce przemysłowej często występuje jednoczesne oddziaływanie ścierania i uderzeń (np. w kruszarkach, zsypach, koszach zasypowych), dlatego stal musi nie tylko opierać się powolnemu starciu, ale również wytrzymywać lokalne obciążenia dynamiczne. Optymalny kompromis między twardością a udarnością jest jednym z najtrudniejszych zadań projektowania składu i obróbki stali odpornej na ścieranie.
Trzecim ważnym aspektem jest spawalność. Wysoka zawartość węgla i stopów, która podnosi twardość oraz odporność na ścieranie, równocześnie komplikuje proces łączenia. Pojawia się ryzyko powstawania pęknięć zimnych i twardych stref wpływu ciepła, szczególnie przy nieodpowiednio dobranych parametrach spawania. Producenci wprowadzają więc gatunki o stosunkowo niskim ekwiwalencie węgla (CEV), które pozwalają na spawanie bez nadmiernego podgrzewania wstępnego lub skomplikowanych procedur technologicznych, utrzymując jednocześnie wysokie właściwości eksploatacyjne.
Warto również wspomnieć o odporności na ścieranie w podwyższonej temperaturze oraz w środowiskach korozyjnych. W wielu procesach technologicznych tarcie jest sprzężone z wysoką temperaturą (np. w hutnictwie, cementowniach, zakładach energetycznych), co prowadzi do przyspieszonego zużycia. Dodatki stopowe, takie jak chrom czy molibden, mogą poprawiać odporność na zużycie w takich warunkach, a zarazem zwiększać odporność na utlenianie i korozję. Z kolei w przypadkach, gdy środowisko robocze zawiera agresywne chemicznie media, stosuje się specjalne gatunki stali trudnościeralnych o podwyższonej odporności korozyjnej lub rozwiązania kompozytowe, łączące stal z powłokami ceramicznymi.
Produkcja i obróbka stali odpornej na ścieranie
Proces wytwarzania stali odpornej na ścieranie rozpoczyna się od doboru odpowiedniego składu chemicznego. W nowoczesnych hutach stal produkuje się najczęściej w konwertorach tlenowych lub piecach elektrycznych, co umożliwia precyzyjną kontrolę zawartości pierwiastków stopowych i zanieczyszczeń. Dla uzyskania pożądanych właściwości niezbędne jest ograniczenie zawartości siarki i fosforu, które negatywnie wpływają na kruchość i podatność na pękanie. Następnie stal jest odtleniana, a do kadzi wprowadzane są dodatki stopowe oraz modyfikatory mikrostruktury, takie jak aluminium, tytan czy niob.
Po uzyskaniu ciekłej stali o wymaganym składzie chemicznym przeprowadza się odlewanie, najczęściej ciągłe, w postaci kęsów lub kształtowników. Dalszy etap to przeróbka plastyczna na gorąco – walcowanie lub kucie – podczas którego kształtowana jest zarówno geometria, jak i wewnętrzna struktura materiału. Parametry procesu, takie jak temperatura końcowa walcowania, intensywność odkształcenia czy szybkość chłodzenia, są tak dobierane, aby uzyskać drobnoziarnistą mikrostrukturę sprzyjającą wysokiej wytrzymałości i udarności.
Kluczową rolę w kształtowaniu właściwości stali trudnościeralnej odgrywa obróbka cieplna. Najczęściej stosuje się hartowanie i odpuszczanie. Hartowanie polega na nagrzaniu stali do temperatury austenityzacji, a następnie szybkim chłodzeniu, zwykle w wodzie lub oleju. W wyniku gwałtownego obniżenia temperatury powstaje twarda struktura martenzytyczna o wysokiej wytrzymałości, lecz często zbyt krucha do zastosowań konstrukcyjnych. Dlatego proces hartowania uzupełnia się etapem odpuszczania, czyli ponownego nagrzania do niższej temperatury i powolnego chłodzenia. Odpuszczanie redukuje wewnętrzne naprężenia, podnosi udarność i zapewnia bardziej korzystny stosunek twardości do plastyczności.
W przypadku niektórych gatunków stali trudnościeralnych stosuje się także obróbkę cieplno-plastyczną, polegającą na kontrolowanym walcowaniu w stanie austenitycznym oraz intensywnym chłodzeniu po walcowaniu. Pozwala to na uzyskanie finezyjnej struktury bainitycznej lub martenzytycznej bez konieczności pełnego cyklu hartowania w osobnych piecach, co obniża koszty i skraca czas produkcji. Taka technologia nazywana jest często walcowaniem termomechanicznym i jest szeroko wykorzystywana w wytwarzaniu cienkich blach trudnościeralnych.
Oprócz tradycyjnych procesów hutniczych, stal odporna na ścieranie może być wytwarzana w postaci warstw napawanych lub surfacingowych. Stosuje się wówczas różne metody napawania łukowego, laserowego czy plazmowego, aby na tańszy materiał bazowy (np. stal konstrukcyjną) nanieść warstwę o wysokiej twardości i odporności na zużycie. Powłoki takie, często o dużej zawartości węglików chromu lub niobu, znajdują zastosowanie tam, gdzie koszty pełnowymiarowej blachy trudnościeralnej byłyby zbyt wysokie lub gdzie zużycie dotyczy jedynie ograniczonej strefy konstrukcji.
Ważną częścią procesu produkcyjnego jest obróbka wyrobów gotowych, obejmująca cięcie, gięcie, wiercenie czy spawanie. Stale o wysokiej twardości stawiają większy opór podczas obróbki mechanicznej, dlatego często stosuje się cięcie termiczne – plazmowe, tlenowe lub laserowe. Projektanci konstrukcji muszą uwzględniać minimalne promienie gięcia, aby uniknąć pęknięć podczas kształtowania detali. Spawanie wymaga opracowania szczegółowych instrukcji technologicznych (WPS), obejmujących m.in. parametry podgrzewania wstępnego, dobór spoiwa oraz kontrolę międzywarstwowej temperatury. Celem jest uzyskanie złącza spawanego o właściwościach jak najbardziej zbliżonych do materiału rodzimiego, z zachowaniem odporności na ścieranie w newralgicznych obszarach.
Zastosowania w różnych branżach przemysłu
Stal odporna na ścieranie znajduje bardzo szerokie zastosowanie w przemyśle wydobywczym, gdzie urządzenia pracują w warunkach intensywnego kontaktu z urobkiem skalnym, rudami czy węglem. Z blach trudnościeralnych wykonuje się wykładziny zbiorników, rynien zsypowych, leje zasypowe, kruszarki, przesiewacze, przenośniki taśmowe oraz elementy łyżek koparek i ładowarek. W tych zastosowaniach niezwykle istotna jest zarówno odporność na ścieranie ślizgowe, jak i na uderzenia powstające podczas przemieszczania dużych brył materiału. Zastosowanie odpowiednio dobranych gatunków stali pozwala na wydłużenie żywotności kluczowych komponentów z miesięcy do nawet kilku lat.
Równie ważnym obszarem wykorzystania stali trudnościeralnych jest przemysł budowlany i drogowy. W tej branży z materiałów o podwyższonej odporności na ścieranie produkuje się lemiesze, ostrza, płyty czołowe i boki łyżek maszyn roboczych, takich jak koparkoładowarki, spycharki czy równiarki. Dodatkowo stosuje się je jako wkładki ochronne w betoniarkach, w mieszarkach do zapraw, w wywrotkach przewożących kruszywa oraz w urządzeniach do frezowania nawierzchni asfaltowych. Zastosowanie stali trudnościeralnej w tych elementach zapewnia nie tylko dłuższy okres pracy, ale także stabilniejsze parametry eksploatacyjne, co ma znaczenie dla jakości wykonywanych robót budowlanych.
W przemyśle cementowym i wapienniczym stal odporna na ścieranie pełni szczególnie ważną rolę z uwagi na agresywne środowisko pracy. Procesy rozdrabniania klinkieru, minerałów oraz surowców do produkcji cementu wiążą się z intensywnym zużyciem elementów młynów kulowych, separatorów, podajników oraz rurociągów transportujących materiał sypki. Blachy trudnościeralne wykorzystuje się jako wykładziny wewnętrzne, chroniące konstrukcję nośną przed przedwczesnym zniszczeniem. W niektórych aplikacjach stosuje się także gotowe prefabrykaty z blach walcowanych na zimno, które są dopasowane kształtem do konkretnych urządzeń i łatwiejsze do wymiany podczas planowanych przestojów remontowych.
Istotną grupę zastosowań stanowi przemysł stalowy i energetyczny, w którym stal odporna na ścieranie wykorzystywana jest do produkcji elementów torowisk hutniczych, rynien odlewniczych, zsypów złomu, lejów wsadowych do wielkich pieców czy urządzeń do przygotowania paliwa w elektrowniach węglowych i biomasowych. W tych warunkach stal musi sprostać nie tylko ścieraniu, ale i podwyższonym temperaturom, a nierzadko również środowisku korozyjnemu. Dlatego inżynierowie dobierają specyficzne gatunki, które łączą odporność na zużycie z odpowiednią stabilnością struktury w temperaturach rzędu kilkuset stopni Celsjusza.
Coraz większe znaczenie zyskuje także zastosowanie stali trudnościeralnych w sektorze recyklingu i gospodarki odpadami. W sortowniach, zakładach przetwarzania zużytych pojazdów, w młynach do rozdrabniania tworzyw sztucznych czy złomu stalowego, elementy robocze narażone są na kontakt z materiałami o zróżnicowanej twardości i kształtach. Stal odporna na ścieranie stosowana jest do budowy bębnów, rotorów, noży, komór rozdrabniania oraz ekranów. W tym obszarze duże znaczenie ma możliwość szybkiej wymiany znormalizowanych elementów zużywających się, co ułatwia standaryzacja gatunków i grubości blach trudnościeralnych.
Specyficzną kategorią aplikacji są konstrukcje dla rolnictwa i leśnictwa. Pługi, kultywatory, brony talerzowe, rozrzutniki, ścinarki i rozdrabniacze do gałęzi wymagają komponentów, które opierają się zużyciu podczas pracy w kontakcie z glebą, kamieniami, drewnem i innymi zanieczyszczeniami. Zastosowanie stali trudnościeralnej w lemieszach, nożach czy zębach pozwala zredukować częstotliwość ostrzenia i wymiany narzędzi, co bezpośrednio przekłada się na efektywność pracy maszyn rolniczych i leśnych.
W transporcie i logistyce stal odporna na ścieranie pojawia się jako materiał na podłogi naczep wywrotek, wagony kolejowe do przewozu kruszyw, kontenery przeznaczone do transportu złomu i gruzu, a także w elementach wewnętrznych urządzeń przeładunkowych. W tej roli, oprócz odporności na ścieranie, duże znaczenie ma masa własna konstrukcji – lekkie, a zarazem wytrzymałe blachy trudnościeralne pozwalają zwiększyć ładowność pojazdów, przyczyniając się do poprawy efektywności transportu.
Znaczenie gospodarcze i rola w nowoczesnej inżynierii
Rozwój gatunków stali odpornych na ścieranie ma istotne znaczenie dla gospodarki, ponieważ wpływa bezpośrednio na konkurencyjność przedsiębiorstw przemysłowych. Wymiana elementów zużywających się jest jednym z głównych składników kosztów utrzymania ruchu, szczególnie w branżach surowcowych i ciężkich. Zastosowanie wysokiej jakości stali trudnościeralnych pozwala zmniejszyć liczbę przestojów i kosztownych napraw, co z kolei przekłada się na większą dyspozycyjność maszyn i urządzeń. W skali makroekonomicznej oznacza to wzrost produktywności, lepsze wykorzystanie infrastruktury oraz obniżenie energochłonności procesów wytwórczych.
Produkcja stali trudnościeralnych stała się także ważnym sektorem dla samych hut i producentów stali. Gatunki te są zaliczane do wyrobów o wysokiej wartości dodanej, wymagających zaawansowanych technologii, rozbudowanego zaplecza badawczego oraz ścisłej współpracy z odbiorcami końcowymi. Firmy oferujące szeroką gamę stali odpornych na ścieranie, wraz z doradztwem inżynierskim i usługami cięcia czy prefabrykacji, budują przewagę konkurencyjną na globalnym rynku materiałów. Z tego powodu obserwuje się intensywne inwestycje w rozwój nowych klas stali, obejmujących nie tylko zwiększoną twardość, ale także ulepszoną spawalność, możliwości formowania na zimno oraz odporność na specyficzne rodzaje zużycia.
Nie można pominąć aspektu środowiskowego. Wydłużenie żywotności elementów maszyn dzięki zastosowaniu stali trudnościeralnych oznacza mniejsze zużycie surowców oraz ograniczenie ilości odpadów powstających w wyniku wymiany zużytych części. Poprawa trwałości komponentów wpływa także na zmniejszenie zużycia energii związanej z produkcją, transportem i montażem nowych części zamiennych. Odpowiednio zaprojektowane konstrukcje, w których stal odporna na ścieranie stosowana jest wyłącznie tam, gdzie jest faktycznie potrzebna, pozwalają zoptymalizować masę całkowitą urządzeń, co może prowadzić do dalszych oszczędności energetycznych w czasie ich eksploatacji.
W nowoczesnej inżynierii mechanicznej rośnie rola zintegrowanego podejścia do projektowania komponentów narażonych na zużycie. Inżynierowie materiałowi, konstruktorzy i technolodzy współpracują ze sobą, aby nie tylko dobrać odpowiedni gatunek stali trudnościeralnej, ale także zoptymalizować geometrię, sposób mocowania, strategię smarowania oraz możliwość regeneracji elementów. W wielu aplikacjach stosuje się kombinacje różnych materiałów – na przykład stal konstrukcyjną w strefach mniej obciążonych i stal o wysokiej odporności na ścieranie w miejscach krytycznych. Takie podejście, zwane często inżynierią powierzchni, wykorzystuje potencjał materiałów kompozytowych, powłok napawanych oraz technologii natryskiwania cieplnego, aby maksymalnie wykorzystać zalety stali trudnościeralnych przy rozsądnym poziomie kosztów.
Znaczący wpływ na rozwój tej grupy materiałów ma postęp w dziedzinie symulacji komputerowych i badań tribologicznych. Modelowanie zużycia w środowisku numerycznym, z użyciem metod takich jak analiza elementów skończonych, pozwala przewidywać zachowanie konstrukcji przy różnych scenariuszach obciążenia. Dzięki temu już na etapie projektowania możliwe jest dobranie odpowiedniej grubości blach, lokalizacji wzmocnień oraz gatunków stali, aby zapewnić długi okres eksploatacji bez konieczności nadmiernego przewymiarowania. Równocześnie rozwijane są laboratoryjne metody badania odporności na ścieranie, polegające na symulowaniu warunków pracy odpowiadających konkretnym aplikacjom przemysłowym.
Na uwagę zasługuje również rosnące zainteresowanie stalami odpornymi na ścieranie w sektorze obronnym i specjalistycznym. W pojazdach wojskowych, sprzęcie inżynieryjnym oraz osłonach balistycznych wykorzystuje się materiały, które muszą jednocześnie zapewniać odporność na zużycie mechaniczne i spełniać rygorystyczne wymagania wytrzymałościowe. Opracowywane są hybrydowe rozwiązania konstrukcyjne, w których stal trudnościeralna pełni funkcję warstwy ochronnej, współpracując z innymi materiałami, takimi jak ceramika techniczna czy kompozyty polimerowe. Takie aplikacje napędzają badania nad nowymi gatunkami stali o jeszcze bardziej wyrafinowanej mikrostrukturze.
Rodzaje zużycia i dopasowanie gatunku stali do aplikacji
Dobór odpowiedniej stali odpornej na ścieranie wymaga zrozumienia mechanizmów zużycia, które występują w danej aplikacji. W praktyce przemysłowej wyróżnia się kilka podstawowych typów zużycia: ścieranie ślizgowe, ścieranie udarowe, erozję, kawitację oraz zużycie adhezyjne. Każdy z tych procesów stawia przed materiałem inne wymagania. W przypadku zużycia ślizgowego dominuje mechanizm mikrocięcia i mikrożłobienia, w którym twarde cząstki przemieszczają się po powierzchni i stopniowo usuwają materiał. W takich warunkach kluczowa jest wysoka twardość i odporność na odkształcenia plastyczne w warstwie wierzchniej.
W sytuacjach, gdy oprócz ślizgu występują intensywne uderzenia, jak w młotach kruszących czy w lejkach zasypowych z dużym zrzutem wysokości, materiał musi charakteryzować się nie tylko twardością, ale i wysoką udarnością. Zbyt kruche stale o bardzo wysokiej twardości mogą wówczas ulegać łuszczeniu, pękaniu i odspajaniu większych fragmentów, co prowadzi do szybkiej utraty funkcji ochronnej. W takich aplikacjach często wybiera się gatunki o nieco niższej twardości, lecz lepszej zdolności do pochłaniania energii uderzeń. Innym rozwiązaniem jest stosowanie elementów wymiennych, w których część robocza wykonana jest z bardzo twardej stali, a część nośna – z bardziej ciągliwego materiału.
Istotnym mechanizmem zużycia jest erozja, czyli niszczenie powierzchni przez strumień cząstek stałych lub kropli uderzających z dużą prędkością pod różnym kątem. Zjawisko to obserwuje się m.in. w instalacjach transportu pneumatycznego, w układach odpylania oraz w rurociągach doprowadzających mieszaniny gazowo-pyłowe. W takim przypadku ważny jest nie tylko dobór stali odpornej na ścieranie, ale także odpowiednia geometria przewodów, ograniczająca powstawanie stref o dużej turbulencji i lokalnych przyspieszeń strumienia. Dla poprawy trwałości stosuje się elementy wymienne, łuki o większym promieniu, a także powłoki napawane o zwiększonej zawartości węglików.
W niektórych aplikacjach pojawia się również zużycie adhezyjne, czyli sczepianie i odrywanie fragmentów materiału pomiędzy współpracującymi powierzchniami. Jest ono typowe dla powierzchni tocznych lub ślizgowych przy niewystarczającym smarowaniu. Chociaż w klasycznych zastosowaniach stali trudnościeralnych dominuje ścieranie z udziałem cząstek obcych, coraz częściej projektuje się rozwiązania, w których stal odporna na ścieranie musi również zapewniać odpowiednie własności tribologiczne w warunkach kontaktu metal–metal. Przykładem mogą być elementy przesiewaczy wibracyjnych czy prowadnice w maszynach pracujących w zapyleniu, gdzie zanieczyszczenia stałe mogą pogarszać warunki smarowania.
Na rynku funkcjonuje szeroka gama handlowych gatunków stali trudnościeralnych, różniących się twardością, składem chemicznym, postacią dostawy (blachy, pręty, odlewy, profile) oraz zakresem zastosowań. Producenci często posługują się własnymi nazwami handlowymi, a parametry techniczne udostępniają w kartach katalogowych. Inżynier dobierający materiał powinien analizować nie tylko deklarowaną twardość, ale także wyniki badań udarności, dopuszczalne temperatury pracy, rekomendacje dotyczące spawania i gięcia oraz praktyczne doświadczenia użytkowników z danej branży. W wielu przypadkach optymalne rozwiązanie wymaga przeprowadzenia testów porównawczych w rzeczywistych warunkach eksploatacyjnych.
Trendy rozwojowe i perspektywy dla stali odpornej na ścieranie
Światowy rynek stali trudnościeralnych rozwija się w ścisłym powiązaniu z zapotrzebowaniem na surowce naturalne, rozwój infrastruktury oraz intensyfikację procesów recyklingu. Wzrost wymagań dotyczących efektywności ekonomicznej i energetycznej powoduje, że użytkownicy końcowi oczekują od materiałów nie tylko większej trwałości, ale też obniżenia masy konstrukcji i możliwości bardziej precyzyjnego sterowania właściwościami. Odpowiedzią na te potrzeby jest rozwój stali o ultrawysokiej wytrzymałości, łączących w jednym materiale wysoką twardość powierzchniową z dobrą plastycznością rdzenia. Takie rozwiązania otwierają drogę do redukcji grubości ścian elementów oraz projektowania bardziej złożonych kształtów.
Istotnym kierunkiem badań jest modyfikacja mikrostruktury stali poprzez kontrolę wielkości i rozmieszczenia węglików oraz innych faz wtórnych. Dzięki zastosowaniu zaawansowanych technik analitycznych, takich jak mikroskopia elektronowa czy dyfrakcja rentgenowska, możliwe jest precyzyjne określenie wpływu poszczególnych dodatków stopowych na odporność na ścieranie i pękanie. Wykorzystuje się także obliczeniową termodynamikę stopów, która pozwala przewidywać, jakie fazy i w jakiej ilości powstaną po określonym cyklu obróbki cieplnej. Pozwala to skrócić czas opracowywania nowych gatunków i ograniczyć liczbę kosztownych prób przemysłowych.
Nowe technologie wytwarzania, takie jak druk 3D metali czy spiekanie proszków, otwierają dodatkowe możliwości kształtowania lokalnych właściwości stali odpornej na ścieranie. W przyszłości można spodziewać się komponentów o zróżnicowanej twardości w różnych strefach, uzyskanej bez konieczności złożonej obróbki cieplnej. W połączeniu z technologiami napawania laserowego możliwe jest wykonywanie precyzyjnych warstw o podwyższonej odporności na zużycie w miejscach najbardziej narażonych, bez przegrzewania całej konstrukcji. Tego typu rozwiązania wpisują się w szerszy trend personalizacji materiałów pod kątem konkretnych zastosowań.
Coraz więcej uwagi poświęca się również zagadnieniu recyklingu stali trudnościeralnych i ich ponownego wykorzystania. Choć stal jest materiałem w wysokim stopniu recyklowalnym, wysoka zawartość niektórych dodatków stopowych może utrudniać ponowne wprowadzenie złomu do tradycyjnych procesów hutniczych bez odpowiedniej segregacji. Rozwijane są więc systemy klasyfikacji i znakowania wyrobów, które ułatwiają identyfikację składu chemicznego podczas demontażu konstrukcji. W dłuższej perspektywie może to pozwolić na efektywniejsze zarządzanie strumieniami złomu oraz lepsze wykorzystanie zasobów pierwiastków stopowych, takich jak molibden, chrom czy nikiel.
Wraz z globalnym trendem cyfryzacji przemysłu, stale odporne na ścieranie stają się częścią inteligentnych systemów monitorowania zużycia. W konstrukcjach narażonych na intensywne ścieranie montuje się czujniki grubości, temperatury lub drgań, które w czasie rzeczywistym rejestrują stopień degradacji elementów. Dane te są następnie analizowane z wykorzystaniem algorytmów przewidywania awarii, co pozwala planować remonty i wymiany części w optymalnych terminach. Choć sam materiał pozostaje klasyczną stalą, jego użytkowanie jest w coraz większym stopniu wspierane przez narzędzia cyfrowe, co wpływa na sposób postrzegania trwałości i niezawodności całych systemów.
Rozwój stali odpornej na ścieranie to przykład, jak połączenie tradycyjnej metalurgii z nowoczesną nauką o materiałach i cyfrowymi metodami projektowania może prowadzić do powstania rozwiązań o dużym znaczeniu praktycznym. Wiele wskazuje na to, że wraz ze wzrostem zapotrzebowania na surowce, energię i infrastrukturę, rola tych specjalistycznych stali będzie nadal rosła. Pozostaną one jednym z filarów trwałości urządzeń w najbardziej wymagających warunkach eksploatacyjnych, a jednocześnie ważnym obszarem innowacji dla całej branży metalurgicznej.
