Automatyzacja linii montażowych w przemyśle motoryzacyjnym stała się jednym z kluczowych czynników przyspieszających rozwój całej branży. Roboty montażowe, które początkowo pełniły rolę prostych urządzeń do powtarzalnych zadań, dziś przekształcają się w inteligentne, współpracujące systemy zdolne do samouczenia i adaptacji do zmieniających się warunków produkcji. Postęp w dziedzinie robotyki, sztucznej inteligencji oraz cyfrowych bliźniaków sprawia, że fabryki samochodów zaczynają przypominać żywe organizmy, w których maszyny analizują dane, wymieniają informacje i koordynują swoje działania z niezwykłą precyzją.
Ewolucja robotów montażowych w fabrykach samochodów
Początki robotyzacji w przemyśle motoryzacyjnym sięgają lat 60. XX wieku, gdy pierwsze manipulatory realizowały proste zadania, takie jak przenoszenie ciężkich elementów lub zgrubne spawanie karoserii. Ich programowanie było sztywne, a elastyczność niemal zerowa. Z czasem producenci samochodów zaczęli wprowadzać bardziej zaawansowane roboty, które umożliwiały automatyzację kolejnych etapów montażu. Wraz z pojawieniem się sterowników PLC oraz zaawansowanych systemów wizyjnych, linie produkcyjne zaczęły się przekształcać z prostych ciągów maszyn w skomplikowane, zsynchronizowane systemy.
W pierwszej fazie rozwoju głównym celem była redukcja kosztów pracy oraz poprawa **wydajności**. Roboty przemysłowe wykonywały zadania niebezpieczne dla ludzi, takie jak spawanie nad głową, praca w otoczeniu oparów lakierniczych czy manipulowanie ciężkimi płytami blachy. Z czasem okazało się jednak, że możliwości robotów wykraczają poza proste zastąpienie ludzkich rąk. Dzięki powtarzalności ruchów na bardzo wysokim poziomie oraz minimalnej liczbie błędów możliwe stało się osiągnięcie jakości montażu, której nie zapewni nawet doświadczony pracownik.
Kolejnym kamieniem milowym był rozwój robotów przegubowych o wielu stopniach swobody, które potrafiły sięgać w trudno dostępne miejsca, wykonywać skomplikowane trajektorie oraz dostosowywać swoją pracę do różnych wariantów tego samego modelu pojazdu. Wraz z rozwojem oprogramowania do programowania offline inżynierowie mogli przygotowywać i testować nowe sekwencje ruchów bez zatrzymywania linii produkcyjnej. To właśnie w branży motoryzacyjnej, gdzie czas przestoju liczy się w tysiącach euro za minutę, takie możliwości okazały się bezcenne.
Równolegle rozwijała się technologia czujników. Roboty wyposażone w systemy wizyjne 2D i 3D zaczęły rozpoznawać kształty, położenie i orientację elementów, co znacząco zwiększyło elastyczność montażu. Wcześniej każdy detal musiał być bardzo precyzyjnie ustalony w przestrzeni za pomocą specjalnych przyrządów. Obecnie robot może samodzielnie zlokalizować część i skorygować swoją trajektorię, minimalizując konieczność stosowania drogich systemów pozycjonowania mechanicznego.
Stopniowo coraz większy nacisk zaczęto kłaść na integrację robotów z systemami zarządzania produkcją. Oprogramowanie klasy MES oraz rozwiązania typu SCADA zaczęły gromadzić dane o pracy poszczególnych stanowisk, analizować przyczyny przestojów i wąskich gardeł, a roboty stały się nie tylko “ramieniem” fabryki, ale również jej kluczowym źródłem informacji. Przemysł motoryzacyjny odegrał tu rolę pioniera, ponieważ ze względu na masową skalę produkcji oraz wysokie wymagania jakościowe opłacało się inwestować w rozwój technologii.
W ostatnich latach ewolucję robotów przyspieszyły rozwiązania z zakresu przemysłu 4.0. Roboty zaczęły być projektowane jako urządzenia podłączone do sieci, zdolne do zdalnej diagnostyki, aktualizacji oprogramowania i wymiany danych z innymi elementami systemu. W fabrykach samochodów pojawiły się zaawansowane systemy monitorowania pracy robotów w czasie rzeczywistym, przewidujące awarie na podstawie analizy wibracji, prądów silników czy temperatury przegubów. Dzięki temu możliwe stało się wprowadzanie konserwacji predykcyjnej, która minimalizuje ryzyko nieplanowanych przestojów.
Rola robotów w procesach montażowych i jakościowych
Roboty montażowe w fabrykach samochodów obejmują obecnie niemal każdy kluczowy etap produkcji, od przygotowania blach, poprzez spawanie karoserii, lakierowanie, montaż końcowy, aż po testy jakościowe. Ich zadania są coraz bardziej złożone, a integracja z systemami sterowania produkcją wymaga precyzyjnego zaplanowania przepływu części i informacji.
Robotyzacja nadwozia i karoserii
Jednym z obszarów, w których robotyka odegrała szczególnie istotną rolę, jest montaż i spawanie karoserii. Konstrukcja nadwozia wymaga ogromnej liczby punktów spawania, zgrzewania i klejenia. Roboty spawalnicze, wyposażone w odpowiednie chwytaki i źródła prądu, potrafią wykonywać setki zgrzein w ciągu kilku minut, zachowując przy tym niezwykle precyzyjne pozycjonowanie. To kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa, sztywności konstrukcji oraz redukcji masy pojazdu.
Nowoczesne roboty spawalnicze są wyposażone w czujniki siły i przesunięcia, które pozwalają kompensować drobne tolerancje wymiarowe elementów blaszanych. Dodatkowo systemy wizyjne kontrolują jakość zgrzein, wykrywając ewentualne braki materiału czy nieprawidłową głębokość spoin. W przeszłości zadania te w dużej mierze spoczywały na kontrolerach jakości i spawaczach, lecz obecnie coraz więcej fabryk korzysta z automatycznej weryfikacji jakości w czasie rzeczywistym. To znacząco zmniejsza liczbę reklamacji i napraw na dalszych etapach montażu.
Karoseria współczesnego samochodu musi spełniać rygorystyczne normy zderzeniowe, a jednocześnie być jak najlżejsza, aby obniżyć zużycie paliwa oraz zwiększyć **zasięg** pojazdów elektrycznych. Roboty pozwalają na stosowanie cienkościennych elementów łączonych zaawansowanymi metodami, takimi jak spawanie laserowe, klejenie strukturalne czy łączenie aluminium ze stalą. Ręczne wykonanie takich procesów byłoby niezwykle czasochłonne, a przede wszystkim niestabilne jakościowo.
Automatyzacja lakierni i montażu końcowego
Lakiernie samochodowe należą do najbardziej zrobotyzowanych obszarów fabryk. Wymagają one nie tylko precyzyjnego nanoszenia powłok, ale również pracy w środowisku niekorzystnym dla zdrowia ludzi. Roboty lakiernicze programuje się do wykonywania stałych trajektorii z uwzględnieniem prędkości, ciśnienia i kąta rozpylenia farby. Dzięki temu możliwe jest uzyskanie powtarzalnej grubości warstwy lakieru, a także optymalizacja zużycia materiałów.
Roboty lakiernicze często korzystają z technologii elektrostatycznej, która przyciąga cząsteczki lakieru do powierzchni karoserii, redukując straty materiału i emisję lotnych związków organicznych. Zintegrowane systemy wizyjne kontrolują równomierność powłoki, wykrywając takie defekty jak zacieki, pyłki czy niedomalowania. Wprowadzenie robotów do lakierni znacząco poprawiło nie tylko jakość, ale też bezpieczeństwo pracy i wpływ produkcji na środowisko.
W montażu końcowym, gdzie do pojazdu instalowane są elementy wnętrza, systemy multimedialne, przewody, tablice rozdzielcze czy fotele, roboty początkowo odgrywały mniejszą rolę ze względu na dużą różnorodność operacji. Jednak rozwój chwytaków adaptacyjnych, systemów wizyjnych oraz robotów współpracujących (cobotów) spowodował, że automatyzacja także tego etapu staje się coraz bardziej opłacalna. Roboty potrafią montować szyby, wklejać uszczelki, dociągać śruby z określonym momentem i układać wiązki kablowe z dużą precyzją.
W wielu zakładach montaż końcowy przyjmuje postać hybrydową. Ludzie zajmują się zadaniami o wysokiej złożoności poznawczej, wymagającymi elastyczności i oceny wzrokowej, natomiast roboty przejmują czynności powtarzalne, ciężkie lub wymagające dużej dokładności. W efekcie rośnie **produktywność**, a jednocześnie zmniejsza się ryzyko urazów ergonomicznych, takich jak przeciążenia kręgosłupa czy stawów kończyn górnych.
Roboty w kontroli jakości i testach pojazdów
Roboty montażowe coraz częściej pełnią funkcje kontrolne. W stacjach pomiarowych wykorzystuje się ramiona robotyczne wyposażone w głowice pomiarowe 3D, skanery laserowe lub kamery wysokiej rozdzielczości. Pozwalają one na szybkie zweryfikowanie wymiarów nadwozia, geometrii zawieszenia, położenia elementów dekoracyjnych czy szczelin między panelami. Dane te są analizowane przez specjalistyczne oprogramowanie, które automatycznie wskazuje odchyłki i pozwala korygować procesy jeszcze przed pojawieniem się poważnych niezgodności.
W dziale testów końcowych roboty mogą przeprowadzać powtarzalne procedury testowania drzwi, klap bagażnika czy maski silnika, symulując ich wielokrotne otwieranie i zamykanie. W testach szczelności kabiny stosuje się roboty, które kontrolują przepływ powietrza i poziom hałasu przy różnych prędkościach. W połączeniu z algorytmami analitycznymi możliwe jest szybkie wychwycenie źródeł niepożądanych odgłosów, rezonansów czy nieszczelności, co bezpośrednio wpływa na **komfort** użytkownika końcowego.
Zaawansowane stanowiska testowe wspierane przez roboty wykorzystują symulację jazdy, gdzie pojazd jest umieszczony na rolkach, a roboty uruchamiają poszczególne funkcje pojazdu – od świateł i wycieraczek, przez systemy infotainment, aż po aktywne systemy bezpieczeństwa. Dzięki takim rozwiązaniom możliwa jest bardzo szybka, kompleksowa kontrola jakościowe przed wydaniem samochodu do dystrybucji.
Nowe generacje robotów i cyfryzacja fabryk samochodów
Rozwój robotów montażowych w przemyśle motoryzacyjnym nie ogranicza się dziś jedynie do zwiększania prędkości czy precyzji. Kluczowym trendem stała się integracja z cyfrowym ekosystemem fabryki oraz rosnąca autonomia systemów robotycznych. Pojawiają się nowe typy robotów, a linie produkcyjne są projektowane tak, aby mogły dynamicznie reagować na zmiany popytu rynkowego i konfiguracji pojazdów.
Roboty współpracujące i elastyczne linie montażowe
Tradycyjne roboty przemysłowe były zazwyczaj odgrodzone od ludzi barierami bezpieczeństwa. Wprowadzenie robotów współpracujących zrewolucjonizowało podejście do organizacji pracy. Coboty zostały zaprojektowane tak, aby mogły pracować ramię w ramię z człowiekiem, dzięki zastosowaniu wbudowanych czujników siły, ograniczeń prędkości oraz zaawansowanych algorytmów bezpieczeństwa. Kiedy robot wykryje nieoczekiwany opór lub kontakt, automatycznie redukuje prędkość lub zatrzymuje się.
W fabrykach samochodów coboty często wspierają pracowników przy montażu elementów wnętrza, instalowaniu przewodów, nakładaniu uszczelek czy wkręcaniu śrub w miejscach wymagających precyzyjnego momentu dokręcania. Dzięki temu człowiek może skupić się na kontroli poprawności montażu, a powtarzalne i obciążające fizycznie ruchy przejmuje robot. W dłuższej perspektywie przyczynia się to do redukcji absencji chorobowych oraz poprawy **ergonomii** stanowisk pracy.
Elastyczne linie montażowe, oparte na modułowych stanowiskach i mobilnych robotach, umożliwiają produkcję wielu wariantów tego samego modelu pojazdu na jednej linii. Zamiast klasycznego, sztywnego taśmociągu, pojawiają się systemy transportu autonomicznego, w których pojazd przechodzi przez kolejne stacje w różnej kolejności, w zależności od konfiguracji zamówionej przez klienta. Roboty montażowe identyfikują pojazd po kodzie, pobierają z systemu informatycznego odpowiedni zestaw instrukcji i automatycznie dostosowują swoją pracę.
Sztuczna inteligencja i uczenie maszynowe w robotyce montażowej
Kluczowym czynnikiem przyspieszającym rozwój robotów montażowych w fabrykach samochodów jest integracja ze sztuczną inteligencją. Na etapie programowania wykorzystuje się algorytmy uczenia maszynowego, które pomagają optymalizować trajektorie ruchu, dobierać najlepsze parametry procesu (np. zgrzewania, klejenia, lakierowania) oraz przewidywać potencjalne błędy. Zamiast ręcznego dostrajania setek parametrów przez inżyniera, system może samodzielnie przeprowadzić serię eksperymentów i znaleźć optymalną konfigurację.
Wykorzystanie algorytmów rozpoznawania obrazu znacząco poprawiło zdolność robotów do pracy w zmiennym otoczeniu. Systemy wizyjne oparte na sieciach neuronowych potrafią rozpoznawać detale, mimo że są one częściowo zasłonięte, obrócone lub oświetlone w inny sposób. W montażu komponentów o wysokiej różnorodności, np. kokpitów, wiązek elektrycznych czy elementów ozdobnych, ma to ogromne znaczenie. Robot może zidentyfikować właściwą część bez konieczności jej idealnego ułożenia w podajniku.
AI znajduje zastosowanie także w utrzymaniu ruchu. Analiza danych z czujników drgań, akcelerometrów czy enkoderów pozwala budować modele predykcyjne, które wykrywają nieprawidłowości w pracy napędów i przekładni robotów. Zamiast czekać na awarię, system ostrzega odpowiednio wcześniej o konieczności wymiany podzespołu lub przeprowadzenia przeglądu. Ogranicza to ryzyko nagłych przestojów oraz wydłuża **żywotność** całej linii montażowej.
Cyfrowe bliźniaki i symulacja procesów montażowych
Cyfrowy bliźniak to wirtualna reprezentacja fizycznego obiektu lub systemu, np. robota, stanowiska montażowego czy całej linii produkcyjnej. W przemyśle motoryzacyjnym ta koncepcja ma ogromne znaczenie, ponieważ umożliwia szczegółową analizę działania robotów jeszcze przed ich fizyczną instalacją. Projektanci mogą zasymulować ruchy ramion, sprawdzić kolizje, zoptymalizować ścieżki i czas cyklu, a następnie bezpośrednio przenieść zweryfikowany program do rzeczywistego robota.
W praktyce oznacza to radykalne skrócenie czasu uruchamiania nowych modeli pojazdów. Zamiast wstrzymywać linię na tygodnie w celu rekonfiguracji, większość prac można zrealizować w środowisku wirtualnym, a później tylko zweryfikować i skorygować ustawienia. Dodatkowo cyfrowe bliźniaki pozwalają na bieżąco porównywać dane z rzeczywistej produkcji z modelem idealnym. W przypadku odchyleń system może sugerować korekty parametrów albo zmianę konfiguracji robota.
Połączenie cyfrowych bliźniaków z danymi czasu rzeczywistego z systemów MES i SCADA tworzy nowy poziom zarządzania fabryką. Managerowie produkcji otrzymują dynamiczne wizualizacje całego procesu montażowego, w tym obciążenia poszczególnych robotów, stopnia wykorzystania maszyn, liczby błędów i przestojów. Dzięki temu możliwe jest wdrażanie zaawansowanych strategii optymalizacyjnych, np. dynamicznego balansowania linii czy automatycznego przeplanowywania kolejności montażu.
Autonomiczne systemy transportu i logistyka wewnętrzna
Rozwój robotów montażowych jest ściśle powiązany z automatyzacją logistyki wewnętrznej. W fabrykach samochodów coraz większą rolę odgrywają autonomiczne pojazdy transportowe (AGV/AMR), które dostarczają elementy na stanowiska montażowe dokładnie wtedy, gdy są one potrzebne. Komunikacja między robotami montażowymi a systemami transportowymi zapewnia płynność przepływu części oraz minimalizuje zapasy międzyoperacyjne.
Autonomiczne wózki, wyposażone w systemy nawigacji laserowej lub wizualnej, poruszają się swobodnie po hali, omijając przeszkody i współpracując z ludźmi. Mogą dostarczać podzespoły bezpośrednio do chwytaków robotów lub na specjalne stoły buforowe. Tego rodzaju integracja jest fundamentem koncepcji just-in-time oraz just-in-sequence, które są kluczowe w nowoczesnym przemyśle motoryzacyjnym. W efekcie redukowane są koszty magazynowania, a ryzyko pomyłek związanych z dostarczeniem niewłaściwych komponentów znacząco maleje.
Dalszy rozwój autonomicznych robotów transportowych połączony z **robotyzacją** montażu prowadzi do powstania coraz bardziej samosterujących się fabryk. Systemy potrafią samodzielnie reagować na nieprzewidziane zdarzenia, takie jak awaria stanowiska, brak komponentu czy nagła zmiana priorytetów produkcyjnych. Informacje przepływają między maszynami w czasie rzeczywistym, a decyzje optymalizacyjne są podejmowane częściowo bez udziału człowieka.
Wpływ robotyzacji montażu na modele biznesowe i rynek pracy
Rozwój robotów montażowych w fabrykach samochodów nie jest zjawiskiem czysto technicznym. Niesie on ze sobą konsekwencje dla całego łańcucha wartości, struktur organizacyjnych firm oraz rynku pracy. Zmienia się sposób projektowania samochodów, planowania inwestycji oraz współpracy między producentami a dostawcami komponentów.
Zmiana modeli produkcji i personalizacja pojazdów
Nowoczesna robotyzacja montażu umożliwia elastyczną produkcję wielu wariantów pojazdów na tej samej linii. Coraz większa liczba klientów oczekuje możliwości konfiguracji samochodu zgodnie z indywidualnymi preferencjami, co oznacza znaczny wzrost liczby kombinacji wyposażenia, kolorów, jednostek napędowych czy systemów wspomagających kierowcę. Bez wsparcia robotów i zintegrowanych systemów sterowania spełnienie tych oczekiwań byłoby nieopłacalne lub wręcz niemożliwe.
Roboty montażowe szybko dostosowujące się do innej konfiguracji pojazdu pozwalają na przejście od klasycznej masowej produkcji do produkcji masowo spersonalizowanej. Systemy informatyczne przesyłają do robotów informacje o wyposażeniu konkretnego egzemplarza już w momencie jego wjazdu na linię, a kolejne stanowiska montażowe wykonują tylko te operacje, które są rzeczywiście potrzebne. Ta elastyczność staje się jednym z kluczowych elementów przewagi konkurencyjnej producentów samochodów.
Jednocześnie rośnie znaczenie współprojektowania pojazdów z myślą o łatwości automatycznego montażu. Inżynierowie projektują komponenty w taki sposób, aby były przyjazne dla robotów – o odpowiednich kształtach, punktach chwytu, możliwościach pozycjonowania i tolerancjach wymiarowych. Dzięki temu zmniejsza się złożoność programowania i liczba potencjalnych błędów montażowych, a cały proces produkcyjny staje się bardziej przejrzysty.
Kompetencje pracowników i nowe role w fabryce
Robotyzacja montażu nie oznacza prostego zastąpienia ludzi maszynami. W praktyce prowadzi raczej do zmiany charakteru pracy. Część zadań manualnych, szczególnie tych powtarzalnych i obciążających fizycznie, jest przejmowana przez roboty, natomiast rośnie zapotrzebowanie na specjalistów do ich programowania, serwisowania, planowania oraz optymalizacji pracy. W fabrykach samochodów coraz częściej pojawiają się stanowiska integratorów systemów robotycznych, analityków danych produkcyjnych czy inżynierów ds. cyfrowych bliźniaków.
Pracownicy linii montażowych muszą nabywać nowe umiejętności związane z obsługą paneli operatorskich, diagnozowaniem podstawowych usterek i współpracą z cobotami. Często odchodzą od roli wykonawcy prostych czynności na rzecz roli operatora nadzorującego pracę kilku stanowisk. Wymaga to inwestycji w szkolenia, programy przekwalifikowania oraz budowania kultury współpracy między ludźmi a maszynami.
Firmy motoryzacyjne, które wprowadzają zaawansowaną robotyzację, stają przed wyzwaniem odpowiedzialnej transformacji. Z jednej strony dążą do zwiększania **efektywności**, z drugiej muszą uwzględniać społeczny wymiar zmian. Dialog z pracownikami, transparentna komunikacja na temat planowanych inwestycji i możliwości rozwoju zawodowego stają się istotnym elementem strategii wdrażania nowych technologii.
Bezpieczeństwo, normy i regulacje
Upowszechnienie robotów montażowych w fabrykach samochodów wiąże się z koniecznością stosowania rygorystycznych standardów bezpieczeństwa. Normy międzynarodowe, takie jak ISO dotyczące bezpieczeństwa maszyn i robotów, wymagają oceny ryzyka na każdym etapie projektowania i eksploatacji. Szczególne znaczenie mają przepisy dotyczące robotów współpracujących, w których granica między strefą pracy człowieka i maszyny ulega zatarciu.
Systemy bezpieczeństwa obejmują nie tylko mechaniczne bariery, ale również kurtyny świetlne, skanery laserowe, przyciski awaryjnego zatrzymania oraz funkcje bezpieczeństwa zintegrowane w sterownikach robotów. Dzięki nim możliwe jest zapewnienie ochrony pracowników przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej **elastyczności** procesów produkcyjnych. W testach jakościowych i symulacjach z wykorzystaniem cyfrowych bliźniaków szczególną wagę przykłada się do przewidywania sytuacji nietypowych i awaryjnych.
Regulacje obejmują również obszary związane z ochroną danych produkcyjnych, integracją systemów IT oraz cyberbezpieczeństwem. Roboty i sterowniki podłączone do sieci przemysłowej stają się potencjalnym celem ataków, dlatego producenci implementują zaawansowane mechanizmy szyfrowania, autoryzacji dostępu i monitoringu ruchu sieciowego. Stabilność i bezpieczeństwo cyfrowego ekosystemu fabryki staje się równie ważne, jak niezawodność mechaniczna samych robotów.
Robotyzacja a transformacja napędów i elektromobilność
Przemysł motoryzacyjny przechodzi obecnie głęboką transformację związaną z przechodzeniem na napędy elektryczne i hybrydowe. Zmiana architektury pojazdu pociąga za sobą konieczność przeprojektowania linii montażowych, w tym stanowisk zrobotyzowanych. Montaż baterii trakcyjnych, silników elektrycznych, falowników czy systemów chłodzenia wymaga nowych narzędzi, chwytaków oraz procedur bezpieczeństwa.
Roboty odgrywają kluczową rolę w montażu modułów baterii i całych pakietów akumulatorowych. Ze względu na wysoką wartość tych komponentów oraz wymogi bezpieczeństwa, szczególnie w zakresie ochrony przed uszkodzeniami mechanicznymi i zwarciami, precyzja oraz powtarzalność operacji montażowych ma ogromne znaczenie. Roboty wykonują lutowanie, wklejanie modułów, nakładanie past przewodzących ciepło, a także przeprowadzają testy elektryczne.
Elektromobilność wymusza również zmiany w procesach montażu podwozia i układów napędowych. Zamiast klasycznych skrzyń biegów i silników spalinowych pojawiają się kompaktowe jednostki elektryczne zintegrowane z osiami. Roboty montażowe muszą obsługiwać nowe typy komponentów, co przekłada się na konieczność aktualizacji oprogramowania, modyfikacji chwytaków i dostosowania strategii montażu. Fabryki samochodów, które inwestują w elastyczne systemy robotyczne, są lepiej przygotowane na tę transformację.
W perspektywie kolejnych lat rozwój elektromobilności, automatyzacji jazdy oraz usług mobilnościowych będzie dodatkowo napędzał inwestycje w robotyzację montażu. Producenci będą poszukiwać rozwiązań pozwalających szybko wprowadzać nowe generacje pojazdów wyposażonych w zaawansowane systemy czujników, radarów, lidarów i komputerów pokładowych. Roboty montażowe, zintegrowane z systemami sztucznej inteligencji i cyfrowymi bliźniakami, staną się kluczowym elementem umożliwiającym utrzymanie konkurencyjności w tak dynamicznie zmieniającym się otoczeniu.
Rozwój robotów montażowych w fabrykach samochodów jest więc procesem wielowymiarowym: technicznym, organizacyjnym i społecznym zarazem. Łączy w sobie postęp w dziedzinie mechatroniki, informatyki, **automatyki**, analizy danych i inżynierii produkcji. To właśnie na styku tych obszarów rodzą się innowacje, które definiują przyszłość przemysłu motoryzacyjnego, a także sposób, w jaki samochody będą projektowane, wytwarzane i użytkowane w nadchodzących dekadach.
