Przemysł obróbki metali należy do kluczowych filarów nowoczesnej gospodarki, odpowiadając za wytwarzanie komponentów dla branży motoryzacyjnej, lotniczej, energetycznej, maszynowej, a także dla sektora infrastruktury i budownictwa. Największe zakłady obróbki metali są dziś potężnymi, zautomatyzowanymi kompleksami przemysłowymi, w których zaawansowane linie technologiczne, roboty przemysłowe i systemy cyfrowego nadzoru współpracują z wysoko wykwalifikowaną kadrą inżynierską. Ich skala produkcji liczona jest w milionach ton stali, aluminium czy stopów specjalnych rocznie, a ich wpływ na lokalne rynki pracy, łańcuchy dostaw i innowacje technologiczne wykracza daleko poza granice państw, w których się znajdują.
Globalna mapa największych zakładów obróbki metali
Obróbka metali to bardzo szerokie pojęcie, obejmujące zarówno produkcję stali i walcowanie blach, jak i precyzyjną obróbkę skrawaniem, odlewnictwo, kucie, wytłaczanie oraz dalsze procesy wykańczania powierzchni. Największe zakłady obróbki metali w sensie skali tonażowej i mocy produkcyjnych to przede wszystkim huty stali, walcownie i kompleksy metalurgiczne, które przetwarzają rudy żelaza i złom w stal surową, wyroby długie i płaskie, półprodukty oraz zaawansowane stopy.
Według danych Światowego Stowarzyszenia Stali (World Steel Association) globalna produkcja stali surowej w 2023 roku wyniosła około 1,89 mld ton. Około 53–55% tej produkcji przypada na Chiny, które od lat dominują w światowej branży hutniczej. Wśród największych przedsiębiorstw wyróżniają się koncerny takie jak China Baowu Group, ArcelorMittal, Nippon Steel, HBIS Group, Shagang Group czy POSCO. W 2023 roku China Baowu Group pozostał największym producentem stali na świecie, z produkcją sięgającą ok. 130–140 mln ton stali surowej rocznie, realizowaną w wielu zakładach rozsianych po całych Chinach.
Z perspektywy skali i stopnia zintegrowania procesów przemysłowych, największe zakłady obróbki metali można podzielić na kilka kategorii:
- kompleksy hutniczo-walcownicze (produkcja stali surowej, odlewy ciągłe, walcownie blach i kształtowników),
- duże zakłady odlewnicze (żeliwo, staliwa, stopy aluminium, odlewy do motoryzacji i maszyn),
- centra obróbki mechanicznej i precyzyjnej (komponenty o wysokiej wartości dodanej),
- zakłady produkcji rur, profili i konstrukcji stalowych na wielką skalę.
W wielu krajach pojedynczy kompleks hutniczy może zatrudniać od kilku do kilkunastu tysięcy pracowników, a całkowite moce produkcyjne danego ośrodka sięgają kilku milionów ton rocznie. W Europie przykładem takiego zakładu jest kompleks ArcelorMittal w Dunkierce (Francja), jeden z największych zakładów tego koncernu w Europie, posiadający wielkie piece, koksownie, stalownie konwertorowe oraz rozbudowane walcownie blach. W Azji natomiast ogromny ośrodek obróbki metali stanowi kompleks POSCO w Pohang i Gwangyang w Korei Południowej, gdzie powstają zarówno standardowe blachy, jak i zaawansowane stale dla przemysłu motoryzacyjnego i stoczniowego.
Na globalnej mapie obróbki metali coraz większe znaczenie mają również kompleksy zintegrowane, w których w jednym ośrodku prowadzi się pełny cykl: od przygotowania wsadu i wytopu, przez walcowanie, obróbkę cieplną i powierzchniową, aż po wstępną lub nawet finalną obróbkę mechaniczną. Tego typu zakłady ograniczają koszty logistyczne, skracają czas realizacji zamówień i pozwalają klientom na korzystanie z jednego dostawcy w większym zakresie łańcucha wartości.
Najwięksi światowi gracze i ich zakłady
Najwięksi producenci stali i metali nieżelaznych operują siecią zakładów, z których część uznawana jest za strategiczne huby produkcyjne. Wśród nich wyróżniają się zarówno tradycyjne kompleksy hutnicze, jak i nowoczesne zakłady recyklingu złomu o wysokim stopniu automatyzacji.
Chińskie giganty hutnicze
Chiny są liderem zarówno pod względem ogólnej produkcji stali, jak i liczby dużych zakładów obróbki metali. China Baowu Group, powstała poprzez konsolidację kilku mniejszych koncernów, zarządza rozległą siecią hut i walcowni. Jednym z największych ośrodków jest kompleks w Szanghaju, w którym funkcjonuje kilka wielkich pieców, stalownie konwertorowe oraz rozbudowane walcownie gorące i zimne. Baowu inwestuje intensywnie w cyfryzację produkcji, wprowadzając zintegrowane systemy planowania, kontroli jakości i optymalizacji zużycia energii.
Kolejnym znaczącym graczem jest HBIS Group, która posiada duże zakłady w prowincji Hebei, m.in. w Handan i Shijiazhuang. Przemysł hutniczy w tym regionie przeszedł w ostatnich latach intensywną modernizację, mającą na celu ograniczenie emisji tlenków siarki, tlenków azotu oraz pyłów zawieszonych. Zastosowanie pieców elektrycznych łukowych i nowoczesnych filtrów umożliwiło zmniejszenie oddziaływania na środowisko przy jednoczesnym utrzymaniu wysokich mocy produkcyjnych.
Chińskie zakłady obróbki metali są silnie zorientowane na eksport. Znaczna część produkcji trafia na rynki Azji Południowo-Wschodniej, Europy i Afryki, gdzie wykorzystywana jest w infrastrukturze, budownictwie oraz w sektorze energetyki. Rosnąca konkurencja cenowa oraz duża skala produkcji wpływają na globalne ceny stali, zmuszając producentów z innych regionów świata do zwiększania efektywności i specjalizacji asortymentowej.
ArcelorMittal i europejskie centra obróbki metali
ArcelorMittal, jako jeden z największych światowych koncernów stalowych, dysponuje rozbudowaną siecią zakładów obróbki metali w Europie, obu Amerykach, Afryce i Azji. W Europie kluczową rolę pełnią zakłady w Dunkierce (Francja), Bremie (Niemcy), Gent (Belgia) czy Fos-sur-Mer (Francja). Kompleks w Dunkierce jest jednym z największych zakładów hutniczych w Europie Zachodniej, wyposażonym w wielkie piece, koksownie, stalownię konwertorową LD oraz walcownie gorące i zimne.
Europejskie zakłady ArcelorMittal coraz częściej specjalizują się w stalach o wysokiej wartości dodanej, takich jak stale o podwyższonej wytrzymałości dla przemysłu motoryzacyjnego, stale odporne na korozję dla sektora energetycznego oraz stale specjalne dla przemysłu naftowo-gazowego. W zakładach tych rośnie znaczenie zaawansowanej obróbki cieplnej, powlekania powierzchni (galwanizacja, powłoki organiczne) oraz procesów cięcia i kształtowania, realizowanych z użyciem automatycznych linii produkcyjnych.
Według danych branżowych, całkowite moce produkcyjne ArcelorMittal przekraczają 70 mln ton stali surowej rocznie, jednak sama liczba nie oddaje w pełni znaczenia koncernu dla globalnego łańcucha dostaw. Dzięki połączeniu dużej skali produkcji z rozbudowaną siecią centrów serwisowych i zakładów obróbki finalnej, ArcelorMittal jest jednym z głównych dostawców komponentów stalowych dla przemysłu samochodowego w Europie, dostarczając między innymi blachy karoseryjne, elementy konstrukcyjne i profile zamknięte.
Japońskie i koreańskie ośrodki zaawansowanej metalurgii
W Azji ważną rolę w sektorze obróbki metali pełnią zakłady zlokalizowane w Japonii i Korei Południowej. Nippon Steel w Japonii posiada liczne kompleksy hutnicze, z których zakłady w Kimitsu i Oita należą do największych i najbardziej zaawansowanych technologicznie. Japońscy producenci kładą szczególny nacisk na produkcję stali wysokogatunkowych, w tym stali narzędziowych, łożyskowych oraz odpornych na ekstremalne warunki pracy. Wiąże się to z rozwiniętymi procesami obróbki cieplnej, kontrolą mikrostruktury oraz precyzyjną obróbką mechaniczną.
POSCO w Korei Południowej prowadzi dwa gigantyczne kompleksy hutnicze – w Pohang i Gwangyang. Są to ośrodki o bardzo wysokim stopniu automatyzacji, w których systemy informatyczne integrują planowanie produkcji, logistykę wewnętrzną, kontrolę jakości i zarządzanie energią. Znaczącą część produkcji stanowią zaawansowane stale dla przemysłu stoczniowego, motoryzacyjnego i energetycznego, a także blachy dla sektora AGD. POSCO jest jednym z pionierów wykorzystania systemów monitorowania stanu urządzeń oraz algorytmów predykcyjnych, które minimalizują ryzyko nieplanowanych przestojów w intensywnie eksploatowanych liniach walcowniczych.
Technologie obróbki metali w największych zakładach
Rozmiar zakładu nie jest jedynym wyznacznikiem jego znaczenia. O konkurencyjności decyduje poziom zastosowanych technologii, wydajność procesów, jakość wyrobów oraz stopień integracji z cyfrowymi systemami zarządzania produkcją. Największe zakłady obróbki metali coraz częściej funkcjonują jako nowoczesne fabryki w duchu przemysłu 4.0, gdzie procesy są monitorowane w czasie rzeczywistym, a decyzje optymalizacyjne wspierane analizą danych.
Obróbka plastyczna i walcowanie na wielką skalę
Fundamentem dużych zakładów hutniczych są linie walcownicze i urządzenia do obróbki plastycznej metali. Walcownie gorące przetwarzają żarówkę stalową z odlewów ciągłych na blachy, taśmy lub kształtowniki, a następnie – w walcowniach zimnych – nadaje się im wymaganą grubość, dokładność wymiarową i gładkość powierzchni. Tego typu linie wyposażone są w potężne klatki walcownicze, napędzane silnikami o mocy sięgającej kilku megawatów, a także w zaawansowane systemy chłodzenia i smarowania.
W nowoczesnych walcowniach kluczowe znaczenie ma precyzyjna kontrola temperatury i prędkości walcowania. Układy automatyki sterują prędkościami obrotowymi walców, siłą nacisku oraz parametrami chłodzenia, zapewniając jednorodną strukturę i właściwości mechaniczne walcowanych taśm. Stosuje się szeroko zaawansowane algorytmy sterowania adaptacyjnego, które w czasie rzeczywistym reagują na odchylenia w jakości wsadu czy zmiany warunków pracy linii.
Oprócz klasycznego walcowania duże znaczenie w największych zakładach mają procesy kucia matrycowego i prasowania. Prasy o nacisku kilkuset lub nawet kilku tysięcy ton pozwalają na kształtowanie elementów o znacznej masie – od kół zębatych dla przekładni przemysłowych po części konstrukcyjne turbin. W największych ośrodkach przemysłowych funkcjonują całe hale kucia, w których obróbka plastyczna odbywa się z wykorzystaniem nagrzewania indukcyjnego i precyzyjnego sterowania sekwencjami uderzeń lub docisków.
Obróbka skrawaniem i centra obróbcze
Choć duże huty kojarzone są przede wszystkim z walcowniami i procesami plastycznymi, to coraz częściej w ich obrębie funkcjonują także rozbudowane działy obróbki skrawaniem. Obrabiarki CNC, centra tokarsko-frezarskie i szlifierki przeznaczone do zaawansowanej obróbki mechanicznej pełnią kluczową rolę w produkcji części precyzyjnych, narzędzi, form oraz podzespołów dla przemysłu lotniczego, motoryzacyjnego i maszynowego.
Największe centra obróbcze w ramach zakładów metalurgicznych obsługują często tysiące detali miesięcznie, przy czym każdy z nich musi spełniać rygorystyczne wymagania jakościowe. Stosuje się tu złożone systemy programowania CAM, które umożliwiają generowanie optymalnych ścieżek narzędzia, symulację procesu oraz wykrywanie potencjalnych kolizji jeszcze przed uruchomieniem produkcji. Integracja maszyn z systemami pomiarowymi 3D i robotami manipulacyjnymi pozwala na pełną automatyzację części procesów, co zwiększa powtarzalność i ogranicza błędy ludzkie.
Na rosnącą skalę wykorzystuje się również technologie wysokowydajnej obróbki skrawaniem (HSM – High Speed Machining oraz HPM – High Performance Machining), które przy odpowiednim doborze parametrów skrawania i narzędzi powłokowych umożliwiają znaczne skrócenie czasu obróbki przy zachowaniu wysokiej jakości powierzchni. W dużych zakładach, gdzie czas cyklu i przepustowość są kluczowe, każda minuta oszczędzona na pojedynczym detalu przekłada się na wymierne korzyści ekonomiczne w skali całej linii produkcyjnej.
Automatyzacja, robotyzacja i przemysł 4.0
Jednym z najważniejszych trendów rozwojowych w największych zakładach obróbki metali jest konsekwentna automatyzacja procesów. Roboty przemysłowe odpowiadają za załadunek i rozładunek obrabiarek, paletyzację, spawanie, cięcie termiczne, nanoszenie powłok, a także transport wewnętrzny. Integracja tych robotów z systemami wizyjnymi i czujnikami siły pozwala na coraz większą elastyczność i przystosowanie do zmiennych serii produkcyjnych.
W duchu idei przemysł 4.0 zakłady wdrażają zaawansowane systemy monitorowania stanu maszyn (condition monitoring), które wykorzystują czujniki drgań, temperatury czy zużycia narzędzi do ciągłej oceny pracy parku maszynowego. Dane te są analizowane przez algorytmy uczące się, które potrafią z wyprzedzeniem zidentyfikować symptomy zbliżającej się awarii, umożliwiając zaplanowanie przestoju w momencie najmniej uciążliwym dla produkcji.
Wielkie zakłady obróbki metali sięgają także po rozwiązania z zakresu cyfrowych bliźniaków (digital twin), pozwalających na symulację całych linii produkcyjnych, testowanie nowych scenariuszy planowania, oceny wpływu zmian parametrów procesu na jakość produktu oraz optymalizację wykorzystania energii. Cyfrowe bliźniaki stosuje się zarówno na etapie projektowania, jak i w eksploatacji, co skraca czas inwestycji i redukuje ryzyko błędnych decyzji.
Rozwój materiałów i specjalizacja produkcji
Największe zakłady obróbki metali coraz częściej specjalizują się w konkretnych grupach materiałów, takich jak stale wysokowytrzymałe, stale odporne na korozję, stopy aluminium wysokiej wytrzymałości czy superstopy na bazie niklu. Wymaga to zaawansowanej kontroli procesów metalurgicznych, obróbki cieplnej i mechanicznej, aby osiągnąć wymagane właściwości mechaniczne i odpornościowe.
Przykładowo, produkcja stali dla sektora motoryzacyjnego wymaga zapewnienia odpowiedniego kompromisu między wytrzymałością a plastycznością, aby możliwe było formowanie złożonych kształtów elementów karoserii przy zachowaniu parametrów bezpieczeństwa. W tym celu stosuje się mikrododatki stopowe (takie jak niob, wanad, tytan), kontrolowane walcowanie termomechaniczne oraz precyzyjne cykle hartowania i odpuszczania. W dużych zakładach każda partia stali przechodzi szczegółowe badania mechaniczne i metalograficzne, a wyniki są zapisywane w bazach danych obejmujących setki tysięcy wytopów.
Podobnie wysokie wymagania dotyczą produkcji stopów aluminium dla przemysłu lotniczego, gdzie liczy się wysoka wytrzymałość, niska masa i odporność na pękanie zmęczeniowe. Największe odlewnie i walcownie aluminium wytwarzają blachy, profile i odkuwki, które później trafiają do centrów obróbki precyzyjnej. W tych procesach kontrola składu chemicznego, porowatości i mikrostruktury jest kluczowa dla bezpieczeństwa eksploatacji końcowych wyrobów.
Znaczenie największych zakładów obróbki metali dla gospodarki i rynku pracy
Rozbudowane kompleksy obróbki metali są nie tylko centrami produkcyjnymi, ale także ważnymi ośrodkami zatrudnienia, edukacji technicznej i innowacji. Ich obecność wpływa na cały lokalny ekosystem gospodarczy, generując popyt na usługi transportowe, serwis techniczny, automatykę, usługi laboratoryjne oraz szkoleniowe.
Skala zatrudnienia i kompetencje techniczne
Duże huty i walcownie zatrudniają nierzadko kilka tysięcy osób, z czego znaczna część to specjaliści techniczni: inżynierowie materiałowi, automatycy, mechanicy, elektrycy, programiści systemów sterowania. Obok nich funkcjonują działy utrzymania ruchu, logistyki, kontroli jakości oraz B+R (badania i rozwój). Wysoki stopień automatyzacji nie oznacza, że rola człowieka zanika; przeciwnie – rośnie zapotrzebowanie na personel potrafiący obsługiwać złożone systemy cyfrowe, interpretować dane produkcyjne i podejmować decyzje optymalizacyjne.
Największe zakłady często współpracują z uczelniami technicznymi i ośrodkami badawczymi, tworząc programy stażowe, kierunki dualne czy wspólne projekty badawcze. Dzięki temu możliwe jest nie tylko pozyskiwanie nowych kadr, lecz także rozwijanie technologii materiałowych, procesów obróbki oraz narzędzi analitycznych. Inwestycje w rozwój kapitału ludzkiego są jednym z głównych warunków utrzymania konkurencyjności w branży metalowej.
Wpływ na łańcuchy dostaw i inne sektory przemysłu
Metal jest materiałem bazowym dla wielu sektorów przemysłu, dlatego największe zakłady obróbki metali mają bezpośredni wpływ na stabilność i koszty w innych branżach. Dla przemysłu motoryzacyjnego dostępność wysokiej jakości blach, profili i odlewów decyduje o terminowości produkcji pojazdów. W energetyce – szczególnie w sektorze energetyki wiatrowej, jądrowej czy gazowej – wymaga się bardzo specyficznych gatunków stali i stopów, odpornych na wysokie temperatury, ciśnienie i środowiska korozyjne.
Zakłady obróbki metali pełnią również kluczową funkcję w rozwoju infrastruktury. Produkowane w nich blachy i kształtowniki stalowe są wykorzystywane w konstrukcjach mostów, wież, hal przemysłowych, linii przesyłowych, a także w nowoczesnych budynkach wysokościowych. Zdolność do zapewnienia dużych, jednorodnych partii materiału o stałych parametrach jest jednym z głównych atutów największych koncernów.
W ostatnich latach znaczenia nabiera także rola zakładów obróbki metali w gospodarce o obiegu zamkniętym. Recykling złomu stalowego i aluminiowego pozwala ograniczyć zużycie surowców pierwotnych i energii. W wielu krajach udział stali wytwarzanej w piecach elektrycznych z wykorzystaniem złomu przekracza już 40–50% całości produkcji tej branży. Najwięksi producenci inwestują w zakłady recyklingu, systemy sortowania i przygotowywania złomu, a także w technologie umożliwiające utrzymanie wysokiej jakości stali wtórnej.
Wyzwania środowiskowe i transformacja energetyczna
Przemysł obróbki metali jest jednym z najbardziej energochłonnych i emisyjnych sektorów gospodarki. Produkcja stali w wielkich piecach wiąże się z emisją dwutlenku węgla, tlenków siarki i azotu, a także z emisją pyłów. Z tego powodu coraz większą uwagę poświęca się dekarbonizacji procesów hutniczych, wykorzystaniu wodoru jako reduktora rudy żelaza oraz przejściu na niskoemisyjne źródła energii elektrycznej.
Najwięksi producenci deklarują inwestycje liczone w miliardach dolarów w projekty redukcji emisji, w tym w technologie DRI (Direct Reduced Iron) oparte na wodorze, modernizację pieców elektrycznych oraz w instalacje odzysku ciepła i energii z gazów procesowych. W praktyce oznacza to duże zmiany w infrastrukturze zakładów – od przebudowy linii wytopu, przez nowe układy zasilania energetycznego, po zaawansowane systemy monitorowania emisji.
Transformacja energetyczna wpływa także na profil produkcji. Rosnący udział odnawialnych źródeł energii w miksie energetycznym zwiększa zapotrzebowanie na komponenty metalowe dla elektrowni wiatrowych, słonecznych czy magazynów energii. Dla zakładów obróbki metali oznacza to konieczność dostosowania asortymentu do potrzeb nowych rynków oraz rozwijania materiałów o zwiększonej odporności na zmienne warunki eksploatacji.
Rola cyfryzacji i danych w zarządzaniu największymi zakładami
Cyfryzacja jest jednym z kluczowych czynników pozwalających największym zakładom obróbki metali utrzymać konkurencyjność przy rosnących kosztach energii, pracy i surowców. Wykorzystanie danych produkcyjnych, automatyzacja planowania i zaawansowane systemy MES (Manufacturing Execution System) umożliwiają lepsze zarządzanie złożonymi procesami i szybkie reagowanie na zmiany popytu.
Nowoczesne zakłady integrują systemy ERP, MES, SCADA i narzędzia analityczne, tworząc spójne środowisko informacyjne. Każda partia materiału jest identyfikowana i śledzona na kolejnych etapach produkcji, od przyjęcia wsadu po wysyłkę gotowych wyrobów. Dane o temperaturach, prędkościach walcowania, ciśnieniu, odchyłkach wymiarowych czy wynikach kontroli jakości trafiają do centralnych baz, gdzie są analizowane z użyciem narzędzi statystycznych i algorytmów uczenia maszynowego.
Taka integracja umożliwia nie tylko optymalizację bieżącej produkcji, ale także wspiera długofalowe decyzje strategiczne – na przykład w zakresie inwestycji w modernizację linii, wybór dostawców surowców czy projektowanie nowych gatunków materiałów. Cyfrowe modele procesów pozwalają prognozować zużycie energii, wpływ zmian asortymentu na obciążenie linii oraz skutki wahań popytu na opłacalność poszczególnych segmentów produkcji.
Coraz większego znaczenia nabiera również bezpieczeństwo cybernetyczne. Duże zakłady metalurgiczne operują rozległymi sieciami przemysłowymi, w których atak hakerski mógłby doprowadzić do poważnych zakłóceń produkcji, a nawet zagrożenia bezpieczeństwa personelu. W odpowiedzi wdraża się segmentację sieci, systemy detekcji anomalii, regularne aktualizacje oprogramowania sterowników oraz procedury reagowania na incydenty. Cyberbezpieczeństwo staje się integralnym elementem zarządzania infrastrukturą krytyczną w branży metalowej.
Perspektywy rozwoju największych zakładów obróbki metali
Przyszłość największych zakładów obróbki metali kształtują trzy główne trendy: dekarbonizacja, cyfryzacja oraz dalsza specjalizacja produktowa. W dłuższej perspektywie można oczekiwać, że rola klasycznych wielkich pieców będzie stopniowo malała na rzecz instalacji DRI opartych na wodorze oraz pieców elektrycznych zasilanych energią odnawialną. Przyspieszenie tej transformacji zależeć będzie od dostępności wodoru niskoemisyjnego, rozwoju sieci energetycznych oraz wsparcia regulacyjnego ze strony państw i organizacji międzynarodowych.
Cyfryzacja będzie natomiast dalej zwiększać efektywność i elastyczność produkcji. Wykorzystanie sztucznej inteligencji w planowaniu serii produkcyjnych, predykcji popytu i optymalizacji zużycia energii stanie się standardem w dużych zakładach. Rozwiązania chmurowe, analiza danych w czasie rzeczywistym oraz rozproszone systemy sterowania umożliwią jeszcze głębszą integrację zakładów ze środowiskiem dostawców i odbiorców.
W zakresie specjalizacji produktowej największe zakłady obróbki metali będą coraz mocniej koncentrować się na materiałach o wysokiej wartości dodanej: stalach i stopach dla elektromobilności, energetyki odnawialnej, technologii wodorowych, lotnictwa i kosmonautyki. Popyt na standardowe wyroby o niskiej marży może w większym stopniu być zaspokajany przez mniejsze, elastyczne zakłady lub przez producentów z regionów o niższych kosztach wytwarzania.
Jednocześnie rośnie znaczenie aspektów społecznych: odpowiedzialności za lokalną społeczność, warunków pracy, bezpieczeństwa i zdrowia pracowników. Największe zakłady są często jednym z głównych pracodawców w regionie, dlatego sposób, w jaki realizują swoje inwestycje, programy szkoleniowe i politykę środowiskową, ma bezpośrednie przełożenie na jakość życia mieszkańców. Transparentna komunikacja, otwartość na dialog z samorządami i organizacjami społecznymi oraz konsekwentne wdrażanie standardów ESG stają się nieodłącznym elementem funkcjonowania nowoczesnych kompleksów metalurgicznych.
Z punktu widzenia całej gospodarki największe zakłady obróbki metali pozostaną kluczowym elementem infrastruktury przemysłowej, zapewniając podaż materiałów i komponentów dla innych sektorów. Ich dalszy rozwój będzie wymagał jednak znacznych nakładów inwestycyjnych, zarówno w modernizację istniejących instalacji, jak i w budowę nowych linii technologicznych zgodnych z wymaganiami niskoemisyjnej gospodarki. W tym procesie kluczowe okaże się połączenie tradycyjnego doświadczenia metalurgicznego z nowymi kompetencjami cyfrowymi i środowiskowymi, które już dziś definiują obraz najbardziej zaawansowanych zakładów obróbki metali na świecie.
