Robotyzacja maszyn górniczych stała się jednym z kluczowych kierunków rozwoju współczesnego przemysłu wydobywczego. Postępujące wyczerpywanie się łatwo dostępnych złóż, rosnące koszty pracy, zaostrzające się normy bezpieczeństwa oraz presja na ograniczenie negatywnego wpływu na środowisko wymuszają głęboką transformację technologii stosowanych pod ziemią i na odkrywkach. W tej transformacji centralne miejsce zajmują inteligentne, zautomatyzowane i coraz częściej autonomiczne maszyny, zdolne do pracy w ekstremalnych warunkach z minimalnym udziałem człowieka. Robotyzacja nie oznacza jednak jedynie zastąpienia operatora algorytmem – to fundamentalna zmiana organizacji procesu wydobycia, sposobu planowania produkcji, modelu odpowiedzialności za bezpieczeństwo oraz kompetencji pracowników. Z jej rozwojem wiąże się zarówno ogromny potencjał zwiększenia efektywności i bezpieczeństwa, jak i poważne wyzwania techniczne, organizacyjne oraz społeczne, które wymagają świadomego zarządzania i długofalowej strategii.
Geneza i uwarunkowania rozwoju robotyzacji w górnictwie
Początki automatyzacji w górnictwie sięgają wprowadzenia prostych układów napędowych i sterowania, których celem było głównie zwiększenie wydajności i ograniczenie fizycznego wysiłku górników. Stopniowo maszyny górnicze zaczęły być wyposażane w **elektryczne** i hydrauliczne systemy sterowania, umożliwiające zdalne uruchamianie, zatrzymywanie oraz regulację podstawowych parametrów pracy. Jednak prawdziwy przełom przyniosło dopiero połączenie mikroprocesorów, przemysłowych sieci komunikacyjnych i nowoczesnych czujników, które pozwoliły na precyzyjne zbieranie danych z otoczenia oraz na reagowanie w czasie zbliżonym do rzeczywistego.
Wzrost stopnia robotyzacji maszyn górniczych jest silnie skorelowany z kilkoma kluczowymi trendami. Po pierwsze, złoża o najlepszych parametrach jakościowych zostały w dużej mierze już zagospodarowane, co zmusza przedsiębiorstwa do sięgania po pokłady głębiej zalegające, o trudniejszej geologii i gorszych warunkach wentylacyjnych. Po drugie, następuje **zmiana** struktury kosztów – maleje udział kosztów energii dzięki poprawie efektywności, natomiast rosną koszty pracy, ubezpieczeń i wdrażania wymogów BHP. Po trzecie, społeczeństwa i regulatorzy coraz ostrzej reagują na katastrofy górnicze oraz na środowiskowe konsekwencje eksploatacji, co przekłada się na konieczność podniesienia standardów bezpieczeństwa i monitorowania procesów technologicznych.
Automatyzacja i robotyzacja są także odpowiedzią na problem deficytu wykwalifikowanych kadr. Młodsze pokolenia często nie wiążą już swojej kariery z ciężką i niebezpieczną pracą pod ziemią, natomiast chętniej podejmują zatrudnienie w sektorze IT i nowoczesnych technologii. Przemysł wydobywczy, aby pozostać konkurencyjny na rynku pracy, jest zmuszony przekształcić stanowiska operacyjne w profile bardziej inżynierskie i informatyczne, wykorzystując **roboty** jako narzędzia pracy dla specjalistów z zakresu automatyki, mechatroniki oraz analityki danych.
Na rozwój robotyzacji wpływają także czynniki globalne, takie jak cyfryzacja łańcuchów dostaw surowców czy dążenie do większej transparentności procesów wydobywczych. Inwestorzy i klienci końcowi domagają się coraz dokładniejszych informacji o pochodzeniu surowca, jego śladzie węglowym oraz o praktykach bezpieczeństwa stosowanych przez kopalnie. Robotyzacja, poprzez rozbudowanie systemów pomiarowych i rejestrujących, umożliwia tworzenie szczegółowych baz danych, które stają się podstawą raportowania pozafinansowego i oceny zrównoważonego rozwoju.
Kluczowe technologie robotyzacji maszyn górniczych
Robotyzacja maszyn górniczych to złożony proces integrujący mechanikę, automatykę, elektronikę, informatykę oraz zaawansowane metody przetwarzania danych. Jej filarem są różnorodne rodzaje czujników, które pozwalają „widzieć”, „słyszeć” i „wyczuwać” otoczenie w warunkach ograniczonej widoczności, zapylenia, wysokiego ciśnienia czy podwyższonej temperatury. W maszynach kombajnowych, ładowarkach, przenośnikach czy wiertnicach stosuje się m.in. lidary, skanery laserowe, kamery termowizyjne, czujniki przyspieszeń oraz przemieszczeń, a także sensory gazów i wilgotności. Dane z tych urządzeń są przekształcane na informacje wykorzystywane przez algorytmy sterujące, których zadaniem jest reagowanie na dynamicznie zmieniające się warunki eksploatacji.
Istotnym elementem są systemy pozycjonowania i nawigacji podziemnej. W środowisku, gdzie odbicia fal radiowych są silne, a klasyczny sygnał GPS jest niedostępny, konieczne jest rozwijanie alternatywnych metod lokalizacji. Stosuje się sieci beaconów, triangulację z wykorzystaniem infrastruktury komunikacyjnej kopalni, a także systemy inercyjne i odometrii kołowej. Dzięki temu pojazdy górnicze mogą przemieszczać się samodzielnie, optymalizując trasy transportu urobku i unikając kolizji z innymi maszynami czy obudową wyrobiska.
Serce zrobotyzowanych maszyn stanowią układy sterowania, często o architekturze rozproszonej, działające w oparciu o redundantne magistrale komunikacyjne. Moduły odpowiedzialne za bezpieczeństwo – takie jak systemy awaryjnego zatrzymania, nadzoru prędkości czy kontroli obciążeń – są projektowane zgodnie z rygorystycznymi normami funkcjonalnego bezpieczeństwa. Coraz większą rolę odgrywają także algorytmy uczenia maszynowego, wykorzystywane do predykcyjnej diagnostyki oraz adaptacyjnego sterowania parametrami pracy. Zgromadzone dane z czujników są analizowane, aby przewidywać awarie, dostosowywać prędkości posuwu, naciski czy trajektorie ruchu narzędzi skrawających do faktycznych warunków geologicznych.
Nie można pominąć znaczenia komunikacji przemysłowej i integracji systemów. Maszyny górnicze funkcjonują jako element większego ekosystemu, w którym dane z wielu urządzeń muszą być scalane w czasie bliskim rzeczywistości. Wykorzystuje się m.in. przewodowe i bezprzewodowe sieci o podwyższonej odporności na zakłócenia, z protokołami umożliwiającymi priorytetyzację kluczowych informacji. Na wyższych poziomach zarządzania działają systemy klasy SCADA i MES, przetwarzające strumienie informacji z frontu robót w czytelne raporty i wskaźniki efektywności. Dzięki temu inżynierowie mogą na bieżąco monitorować postęp eksploatacji, stopień wykorzystania maszyn, a także reagować na odchylenia od optymalnych parametrów procesu.
Kolejnym krokiem jest integracja maszyn z wirtualnymi modelami kopalni. Tworzenie cyfrowych bliźniaków wyrobisk, instalacji wentylacyjnych, tras transportu czy infrastruktury energetycznej pozwala na symulowanie zachowania się zrobotyzowanych systemów w różnych scenariuszach. Można w ten sposób próbować nowych strategii eksploatacji, planować rozmieszczenie urządzeń, symulować skutki awarii oraz oceniać wpływ zmian organizacyjnych na ogólną wydajność. Cyfrowy bliźniak staje się platformą wymiany danych pomiędzy działem planowania, zespołami utrzymania ruchu a producentami sprzętu, którzy na tej podstawie mogą udoskonalać swoje konstrukcje.
Zastosowania robotów mobilnych i autonomicznych pojazdów górniczych
Jednym z najbardziej spektakularnych obszarów robotyzacji w górnictwie jest wprowadzanie autonomicznych pojazdów do transportu urobku, materiałów i ludzi. Na odkrywkach stosuje się wozidła samowyładowcze i ciężkie maszyny ładujące, które poruszają się po wyznaczonych trasach bez obecności kierowcy w kabinie. Systemy GPS (na powierzchni), radary, czujniki zbliżeniowe oraz kamery umożliwiają tym maszynom wykrywanie przeszkód, zachowywanie bezpiecznych odległości oraz dynamikę jazdy dostosowaną do obciążenia, stanu drogi i nachylenia terenu. Takie rozwiązania pozwalają na pracę w trybie ciągłym, przy mniejszej podatności na błędy ludzkie i zmęczenie operatora.
W kopalniach podziemnych zastosowanie autonomii jest bardziej wymagające, ale także tutaj następuje szybki postęp. Ładowarki i wozy odstawcze mogą wykonywać powtarzalne cykle załadunku i transportu bez udziału operatora, który nadzoruje je z bezpiecznej odległości, często z powierzchni, poprzez centrum sterowania. Trasy przejazdu są optymalizowane na podstawie aktualnej konfiguracji wyrobisk oraz natężenia ruchu innych pojazdów. Zastosowanie pojazdów autonomicznych pozwala na redukcję liczby osób przebywających stale na zagrożonym obszarze, obniżenie ryzyka wypadków komunikacyjnych, a także na lepsze wykorzystanie parku maszynowego dzięki wyeliminowaniu przerw zmianowych.
Oprócz pojazdów transportowych coraz większą rolę odgrywają roboty inspekcyjne i serwisowe. Niewielkie roboty gąsienicowe lub kołowe są wyposażane w kamery, czujniki środowiskowe i ramiona manipulacyjne, co umożliwia przeprowadzanie inspekcji trudno dostępnych rejonów, ocenę stanu obudowy, poszukiwanie potencjalnych ognisk samozapłonu węgla czy kontrolę stężeń niebezpiecznych gazów. Dzięki temu możliwe jest ograniczenie wysyłania ludzi do rejonów o podwyższonym ryzyku, a ewentualne działania naprawcze można wcześniej zaplanować na podstawie dokładnych danych zebranych przez systemy zdalne.
Wyjątkowo perspektywicznym kierunkiem są roboty przeznaczone do pracy w rejonach poawaryjnych i katastroficznych. W sytuacji zawału, wybuchu metanu czy pożaru górniczego roboty ratownicze mogą jako pierwsze dotrzeć do stref, w których przebywają poszkodowani, dostarczyć środki łączności, tlen lub podstawowe zapasy, a także przekazać służbom ratowniczym informacje o warunkach panujących w wyrobiskach. Takie urządzenia muszą być odporne na skrajnie niekorzystne warunki, w tym wysokie temperatury, wodę, pył oraz brak infrastruktury komunikacyjnej, co stawia wysokie wymagania konstrukcyjne i projektowe.
Warto również zwrócić uwagę na zastosowanie dronów w górnictwie odkrywkowym. Bezzałogowe statki powietrzne są wykorzystywane do kartowania wyrobisk, monitorowania skarp, oceny stabilności zwałowisk oraz do kontroli infrastruktury transportowej. Dane fotogrametryczne i lidarowe, gromadzone przez drony, pozwalają na tworzenie dokładnych modeli 3D terenu, z których korzystają planistyczne systemy kopalni. Pozwala to na bieżącą weryfikację zgodności realizowanych robót z projektem, jak również na szybkie wykrywanie potencjalnych zagrożeń geotechnicznych.
Robotyzacja frontu urabiania i procesów pomocniczych
Transport urobku to tylko jeden z obszarów, w których robotyzacja przynosi znaczące korzyści. Równie istotne są zmiany zachodzące bezpośrednio na froncie urabiania, gdzie kombajny ścianowe, wiertnice, strugarki czy systemy urabiania skał zyskują coraz wyższy poziom autonomii. Kombajn ścianowy może być prowadzony w trybie nadążnym wzdłuż złoża, wykorzystując czujniki geologiczne, układy pomiaru drgań oraz analizę mocy pobieranej przez narzędzia skrawające. Na tej podstawie system automatycznie koryguje głębokość skrawania, kąt natarcia i prędkość posuwu, minimalizując ryzyko wejścia w warstwę niepożądanego materiału lub zbyt intensywnego obciążenia konstrukcji maszyny.
Wiertnice górnicze, zarówno te pracujące na odkrywkach, jak i w podziemnych zakładach, są coraz częściej wyposażane w automatyczne układy ustawiania kąta i głębokości wiercenia, systemy wymiany koron wiertniczych oraz moduły monitorowania parametrów skały w czasie wiercenia. Dzięki temu możliwe jest uzyskanie powtarzalnych otworów strzałowych o wysokiej dokładności, co z kolei przekłada się na lepsze rozdrobnienie urobku, ograniczenie ilości nieprzydatnego nadkładu oraz zmniejszenie ilości używanych materiałów wybuchowych.
Robotyzacji podlegają również liczne procesy pomocnicze, niezbędne do utrzymania ciągłości wydobycia. Systemy zakładania i przeładowywania przenośników taśmowych, montażu i demontażu obudowy, zabudowy rurociągów odwadniających oraz sieci energetycznych mogą być realizowane przy udziale zmechanizowanych manipulatorów, sterowanych zdalnie lub półautonomicznie. Ogranicza to konieczność ręcznej pracy w strefach zagrożenia zawałem czy w rejonach o zwiększonym ryzyku wystąpienia tąpnięć.
Z punktu widzenia utrzymania ruchu robotyzacja sprzyja wdrażaniu koncepcji konserwacji predykcyjnej. Czujniki drgań, temperatury, zużycia narzędzi i elementów ruchomych, połączone z analityką danych, umożliwiają prognozowanie momentu pojawienia się awarii i planowanie działań serwisowych w okresach najmniejszego obciążenia produkcji. W wielu przypadkach możliwe jest zdalne przeprowadzenie części diagnostyki, a nawet aktualizacji oprogramowania urządzeń. To z kolei redukuje przestoje, zwiększa dostępność maszyn i ogranicza koszty magazynowania nadmiernej ilości części zamiennych.
Coraz częściej pojawiają się również zrobotyzowane stanowiska przygotowania i naprawy narzędzi skrawających, urządzeń hydraulicznych czy podzespołów elektrycznych. Zautomatyzowane linie mogą czyścić, kontrolować i regenerować elementy krytyczne, takie jak głowice wiercące, łańcuchy kombajnów czy sekcje obudów zmechanizowanych. Wykorzystanie robotów przemysłowych w tego typu procesach zwiększa powtarzalność jakości napraw, a także usprawnia dokumentowanie historii serwisowej poszczególnych elementów, co ma znaczenie dla ich dalszego doboru i eksploatacji.
Bezpieczeństwo pracy i ryzyka związane z robotyzacją
Jednym z głównych argumentów za wprowadzaniem robotyzacji maszyn górniczych jest poprawa bezpieczeństwa pracy. Przeniesienie operatorów z czoła ściany, wyrobisk przodkowych czy stref transportu ciężkiego urobku do zdalnych stanowisk sterowania zmniejsza ekspozycję na zagrożenia geomechaniczne, wybuchowe, pożarowe czy związane z ruchem maszyn. Ograniczenie konieczności ręcznego wykonywania prac pomocniczych w strefach wysokiego ryzyka przekłada się bezpośrednio na spadek liczby wypadków ciężkich i śmiertelnych. Ponadto, systemy zrobotyzowane, wyposażone w liczne czujniki, są w stanie szybciej wykrywać niebezpieczne sytuacje, takie jak przekroczenie dopuszczalnych stężeń gazów lub przegrzanie elementów mechanicznych, co umożliwia wcześniejszą reakcję.
Jednak wraz z rosnącym poziomem automatyzacji pojawiają się również nowe rodzaje ryzyka. Złożone systemy sterowania mogą ulec awariom programowym, błędom konfiguracji lub zakłóceniom komunikacyjnym. Źle zaprojektowane interfejsy człowiek–maszyna mogą prowadzić do nieporozumień co do stanu urządzenia – czy pracuje ono w trybie automatycznym, ręcznym czy serwisowym – co w konsekwencji stwarza potencjał do zdarzeń niebezpiecznych. Istotne jest także ryzyko związane z cyberbezpieczeństwem: zrobotyzowane maszyny podłączone do sieci przemysłowych i systemów nadzoru stają się potencjalnym celem ataków, których skutki w warunkach górniczych mogą być szczególnie dotkliwe.
Dlatego projektowanie i wdrażanie robotyzacji musi uwzględniać pełny cykl zarządzania bezpieczeństwem, począwszy od analizy zagrożeń, poprzez dobór odpowiednich poziomów nienaruszalności bezpieczeństwa dla funkcji krytycznych, aż po procedury testowania, walidacji i okresowej weryfikacji poprawności działania. Konieczne jest także opracowanie czytelnych procedur współpracy ludzi z robotami oraz konsekwentne szkolenie załóg, nie tylko z zakresu obsługi, ale również z rozumienia ograniczeń nowych rozwiązań technicznych.
Specyficznym obszarem jest odpowiedzialność za decyzje podejmowane przez systemy autonomiczne. W miarę jak algorytmy uczenia maszynowego przejmują coraz większą część procesu sterowania, pojawia się pytanie, kto ponosi odpowiedzialność za skutki nieprzewidzianej reakcji maszyny na nietypową sytuację. Zagadnienie to obejmuje zarówno aspekt prawny, jak i etyczny. Wymusza ono tworzenie przejrzystych zasad audytowalności algorytmów, rejestrowania decyzji podejmowanych przez systemy oraz możliwości ich odtwarzania na potrzeby analiz powypadkowych.
Robotyzacja wpływa także na bezpieczeństwo psychiczne i komfort pracy załóg. Z jednej strony, pracownicy przenoszeni z przodków do sterowni doświadczają zmniejszenia obciążenia fizycznego i ryzyka nagłego wypadku. Z drugiej strony, rosną wymagania dotyczące koncentracji, odpowiedzialności za nadzór nad wieloma maszynami oraz umiejętności reagowania na sytuacje nietypowe. Długotrwała praca przy monitorach, z ograniczoną możliwością bezpośredniej interwencji, może powodować inne niż dotychczas typy stresu zawodowego, co powinno być uwzględnione w programach zarządzania zasobami ludzkimi w przedsiębiorstwie górniczym.
Ekonomiczne i organizacyjne konsekwencje wdrożeń robotycznych
Wprowadzenie zrobotyzowanych maszyn górniczych wiąże się zazwyczaj z wysokimi nakładami inwestycyjnymi. Zakup nowoczesnych kombajnów, autonomicznych wozideł, systemów czujnikowych i infrastruktury komunikacyjnej to kosztowne przedsięwzięcie, które wymaga starannego planowania finansowego. Zwrot z inwestycji jest jednak możliwy dzięki wielu strumieniom korzyści: zwiększeniu wydajności, ograniczeniu przestojów, redukcji kosztów wypadkowości i ubezpieczeń, zmniejszeniu zużycia energii oraz optymalizacji zużycia materiałów eksploatacyjnych. Analizy ekonomiczne muszą brać pod uwagę pełny cykl życia maszyn, w tym koszty serwisu, modernizacji oprogramowania i ewentualnych rozbudów infrastruktury.
Transformacja technologiczna pociąga za sobą konieczność przebudowy struktury organizacyjnej kopalni. Działy utrzymania ruchu muszą rozszerzyć swoje kompetencje o obszary informatyki przemysłowej, sieci komunikacyjnych i cyberbezpieczeństwa. Pojawia się zapotrzebowanie na inżynierów ds. danych, którzy są w stanie analizować ogromne zbiory informacji generowane przez systemy zrobotyzowane. Z kolei tradycyjne stanowiska operatorów maszyn ewoluują w kierunku funkcji nadzorczych, gdzie kluczowe stają się umiejętności szybkiego podejmowania decyzji na podstawie informacji dostarczanych przez zaawansowane interfejsy wizualizacyjne.
Organizacja procesu produkcyjnego w zrobotyzowanej kopalni wymaga również nowego podejścia do planowania i harmonogramowania robót. Systemy automatyczne umożliwiają w większym stopniu niż dotąd tryb pracy ciągłej, przy ograniczeniu przerw związanych ze zmianami załóg czy koniecznością ręcznego przeprowadzania inspekcji. Wymaga to bardziej elastycznego podejścia do logistyki materiałów, serwisu oraz kontroli jakości urobku. W efekcie rośnie znaczenie zarządzania opartego na danych, w którym decyzje podejmowane są na podstawie bieżących analiz i prognoz, a nie jedynie na doświadczeniu personelu i historycznych trendach.
Robotyzacja wpływa na relacje z dostawcami sprzętu i technologii. Kopalnie stają się w coraz większym stopniu partnerami w procesie rozwoju maszyn, przekazując producentom szczegółowe informacje o warunkach pracy urządzeń i ich rzeczywistych parametrach eksploatacyjnych. Pojawia się model usługowy, w którym producent nie tylko dostarcza maszynę, ale również świadczy usługi zdalnego monitorowania, aktualizacji oprogramowania, a często także współuczestniczy w zarządzaniu flotą. Tego typu współpraca wymaga zaufania oraz jasnego uregulowania dostępu do danych produkcyjnych i ich wykorzystania.
Nieodzownym elementem procesu robotyzacji jest także zarządzanie zmianą wśród pracowników. Zmiana profilu kompetencyjnego, konieczność nauki obsługi nowych systemów, obawy przed utratą miejsc pracy i niepewność co do przyszłej roli w przedsiębiorstwie mogą generować opór wobec wdrażanych rozwiązań. Skuteczna strategia transformacji powinna obejmować komunikację celów i korzyści, programy szkoleniowe oraz ścieżki rozwoju kariery, które pokazują, w jaki sposób pracownicy mogą odnaleźć się w nowej rzeczywistości technologicznej.
Wpływ robotyzacji na środowisko i zrównoważony rozwój
Przemysł wydobywczy jest jednym z sektorów najbardziej obciążonych wymaganiami w zakresie ochrony środowiska i realizacji celów zrównoważonego rozwoju. Robotyzacja maszyn górniczych może stać się ważnym narzędziem w minimalizowaniu negatywnego wpływu eksploatacji złóż na otoczenie przyrodnicze oraz społeczności lokalne. Precyzyjne sterowanie procesem urabiania, dzięki rozbudowanym systemom czujników i analityki, pozwala na dokładniejsze wydobycie złoża przy jednoczesnym ograniczeniu ilości nadkładu i odpadów. Optymalizacja tras transportu i parametrów pracy maszyn przekłada się na redukcję zużycia paliw kopalnych i energii elektrycznej, co ma bezpośredni wpływ na poziom emisji gazów cieplarnianych.
Robotyzacja umożliwia ponadto skuteczniejsze monitorowanie emisji zanieczyszczeń, w tym pyłów, hałasu oraz substancji chemicznych. Zautomatyzowane systemy pomiarowe, rozmieszczone zarówno na maszynach, jak i w infrastrukturze kopalni, mogą na bieżąco rejestrować stężenia zanieczyszczeń i przekazywać dane do centralnych systemów zarządzania środowiskowego. Pozwala to na szybsze reagowanie w przypadku przekroczeń dopuszczalnych norm oraz na prowadzenie analiz trendów, które są podstawą do długofalowego planowania działań proekologicznych.
W kontekście rekultywacji terenów pogórniczych robotyzacja otwiera nowe możliwości zastosowania specjalistycznych maszyn do kształtowania zwałowisk, sadzenia roślinności czy budowy instalacji odwodnieniowych i przeciwerozyjnych. Zrobotyzowane sprzęty, zaprogramowane na podstawie modeli numerycznych terenu, są w stanie wykonywać prace z dużą dokładnością i powtarzalnością, co sprzyja osiąganiu lepszych efektów rekultywacyjnych przy mniejszym zaangażowaniu siły roboczej w warunkach często trudnych i potencjalnie niebezpiecznych.
Robotyzacja ma także wymiar społeczny. Z jednej strony, ograniczenie liczby osób pracujących bezpośrednio w ciągach wydobywczych może zmniejszać liczbę tradycyjnych miejsc pracy w górnictwie. Z drugiej strony, rozwój zaawansowanych technologii tworzy nowe, wyżej kwalifikowane stanowiska związane z projektowaniem, serwisem, analizą danych oraz zarządzaniem złożonymi systemami. Odpowiednio prowadzona polityka edukacyjna i szkoleniowa może sprawić, że transformacja górnictwa w kierunku technologicznie zaawansowanej branży będzie szansą na rozwój regionów pogórniczych, a nie jedynie zagrożeniem dla zatrudnienia.
Wreszcie, robotyzacja wpisuje się w szerszy trend integracji sektora wydobywczego z gospodarką obiegu zamkniętego. Dokładne dane o jakości urobku, parametrach złoża i efektywności procesów wzbogacania umożliwiają lepsze planowanie wykorzystania surowca w łańcuchu wartości, w tym w procesach recyklingu i ponownego użycia materiałów. Przemysł górniczy, tradycyjnie postrzegany jako oparty na eksploatacji zasobów nieodnawialnych, ma dzięki robotyzacji szansę na ewolucję w stronę bardziej odpowiedzialnego i świadomego zarządzania kapitałem naturalnym.
