Globalny rynek podzespołów elektronicznych to jeden z fundamentów współczesnego przemysłu – od motoryzacji i lotnictwa, przez automatykę przemysłową, aż po elektronikę użytkową i infrastrukturę telekomunikacyjną. Kluczową rolę odgrywają w nim największe zakłady produkcji komponentów: od zaawansowanych fabryk półprzewodników (fabów), przez ogromne linie montażu płytek PCB, po wysoko zautomatyzowane zakłady produkcji baterii, wyświetlaczy czy elementów pasywnych. Ich skala, stopień robotyzacji oraz koncentracja technologii determinują bezpieczeństwo łańcuchów dostaw i tempo innowacji w całej gospodarce.
Globalna mapa największych zakładów produkcji podzespołów elektronicznych
Największe zakłady produkcyjne komponentów elektronicznych koncentrują się głównie w Azji Wschodniej, ale również w Ameryce Północnej i Europie powstają nowe, bardzo kapitałochłonne inwestycje. Produkcja dzieli się zasadniczo na kilka głównych segmentów: półprzewodniki, podzespoły montowane na płytkach drukowanych, baterie (w tym ogniwa litowo-jonowe do pojazdów elektrycznych), oraz podzespoły elektromechaniczne i pasywne (złącza, kondensatory, rezystory, cewki, przekaźniki).
Szacuje się, że łączna wartość światowego rynku półprzewodników w 2023 r. wyniosła ok. 520–530 mld USD (dane organizacji branżowych takich jak WSTS i SIA), przy czym prognozy na 2024–2025 mówią już o przekroczeniu 600 mld USD. W samym segmencie foundry, czyli produkcji układów scalonych na zlecenie innych firm, dominują zakłady w Tajwanie, Korei Południowej i Chinach kontynentalnych. Wartość rynku foundry TSMC, Samsung Foundry, GlobalFoundries i SMIC to łącznie dziesiątki miliardów dolarów rocznie, a pojedynczy nowy fab – zwłaszcza w najnowszych litografiach – potrafi kosztować ponad 15–20 mld USD inwestycji kapitałowych.
Do tego dochodzi rynek baterii litowo-jonowych, który według danych branżowych (m.in. BloombergNEF) w ostatnich latach rośnie w tempie kilkudziesięciu procent rocznie. Większość mocy produkcyjnych skoncentrowanych jest w Chinach, Korei Południowej i Japonii, ale w Europie i Ameryce Północnej trwa intensywna budowa tzw. gigafabryk. Każda z największych fabryk ogniw trakcyjnych dysponuje zdolnościami produkcyjnymi liczonymi w dziesiątkach GWh rocznie, co przekłada się na setki tysięcy, a nawet miliony pakietów baterii do samochodów elektrycznych.
Obok tego istnieje ogromna, choć często mniej spektakularna sieć zakładów wytwarzających tradycyjne podzespoły: złącza, przekaźniki, wyświetlacze LCD i OLED, sensory, moduły komunikacyjne, jak również kompletne moduły elektroniczne montowane w technologii SMT/THT. Są one rozproszone po całym świecie – od Europy Środkowo-Wschodniej, przez Meksyk i Azję Południowo-Wschodnią, po Indie – i stanowią ważne ogniwo w łańcuchach dostaw największych producentów elektroniki i samochodów.
Największe fabryki półprzewodników – mózg współczesnej elektroniki
Produkcja układów scalonych to najbardziej zaawansowany pod względem technologicznym segment przemysłu elektronicznego. Największe zakłady półprzewodników są nie tylko ogromne fizycznie, lecz także ekstremalnie skomplikowane pod względem procesów technologicznych oraz logistyki. Czynnikami decydującymi o ich pozycji na rynku są m.in. poziom miniaturyzacji (technologia 3 nm, 5 nm, 7 nm i kolejne), poziom automatyzacji, dostęp do zaawansowanych maszyn litograficznych oraz kompetencje inżynierskie.
TSMC – gigant foundry z Tajwanu
Taiwan Semiconductor Manufacturing Company (TSMC) jest największym na świecie producentem układów scalonych w modelu foundry. Według danych rynkowych firma posiada ponad połowę globalnego udziału w segmencie foundry, obsługując takich klientów jak Apple, AMD, Nvidia czy Qualcomm. Największe zakłady TSMC to kompleksy fabów znajdujące się głównie w Hsinchu, Taichung (Science Park) i Tainan (Southern Taiwan Science Park).
Jednym z kluczowych obiektów w ostatnich latach jest kompleks Fab 18 w Tainan, wyspecjalizowany w produkcji układów w zaawansowanych węzłach 5 nm i 3 nm. Pojedyncza faza tej fabryki to inwestycje na poziomie kilku miliardów dolarów, a cały kompleks to łącznie kilkanaście miliardów USD nakładów. Mówimy o zakładzie zdolnym do produkcji dziesiątek tysięcy wafli krzemowych miesięcznie, przy zastosowaniu najbardziej zaawansowanych na świecie maszyn litograficznych EUV dostarczanych głównie przez holenderską firmę ASML.
TSMC intensywnie rozbudowuje również swoje zakłady poza Tajwanem – w USA (Arizona) i w Japonii (prefektura Kumamoto), a także planuje kolejne inwestycje w Europie. Fab w Arizonie, po pełnym uruchomieniu, ma produkować układy w węzłach rzędu 4 nm i 3 nm, a jego łączny koszt szacuje się na ponad 40 mld USD w kilku etapach.
Samsung Electronics – zintegrowany kolos z Korei Południowej
Samsung Electronics, oprócz działalności w segmencie elektroniki użytkowej, jest jednym z największych producentów pamięci DRAM i NAND oraz ważnym graczem w foundry. Główne kompleksy produkcyjne półprzewodników znajdują się w Hwaseong, Pyeongtaek i Giheung w Korei Południowej oraz w Austin i Taylor w Teksasie (USA).
Zakład w Pyeongtaek to jeden z największych na świecie kompleksów produkcji pamięci, zajmujący łączną powierzchnię liczonych w setkach tysięcy metrów kwadratowych. Samsung inwestuje tam w nowe linie do produkcji pamięci w zaawansowanych technologiach, ale również w rozwój procesów logicznych, aby konkurować z TSMC w segmencie układów w węzłach 5 nm, 4 nm i nowszych. Szacuje się, że tylko jedna faza rozbudowy Pyeongtaek może pochłaniać ponad 10 mld USD.
W USA Samsung buduje duży kompleks produkcyjny w Taylor (Texas), który ma pełnić ważną rolę w zabezpieczeniu dostaw dla klientów północnoamerykańskich, w tym z branży motoryzacyjnej i obronnej. Inwestycja ta jest elementem szerszej strategii dywersyfikacji geograficznej, wspieranej przez amerykańskie programy wsparcia produkcji półprzewodników.
Intel i inne zakłady w USA oraz Europie
Intel przez lata produkował przede wszystkim na własne potrzeby, ale intensywnie rozwija również działalność foundry. Największe zakłady firmy znajdują się w USA (m.in. w Oregonie, Arizonie, Nowym Meksyku) oraz w Europie (Irlandia – kompleks w Leixlip). Nowe inwestycje ogłoszono także w Niemczech i we Francji, które mają stać się elementem europejskiej strategii zwiększania udziału w globalnej produkcji półprzewodników.
Kompleks fabryczny w Arizonie, znany m.in. jako Fab 42 i kolejne nowe faby, to przykład wielkoskalowej, zautomatyzowanej produkcji w zaawansowanych technologiach litograficznych. Intel rozwija tam procesy produkcyjne określane kolejnymi generacjami (Intel 4, Intel 3 i kolejne), dążąc do odzyskania przewagi technologicznej.
W Europie, oprócz Irlandii, kluczowe znaczenie ma planowana inwestycja w Magdeburgu (Niemcy), która – jeśli zostanie w pełni zrealizowana – stanie się jednym z największych zakładów produkcji układów logicznych w regionie. W ramach inicjatywy EU Chips Act Unia Europejska dąży do podwojenia udziału w globalnej produkcji półprzewodników do ok. 20% w perspektywie kolejnych kilkunastu lat, co oznacza liczne projekty budowy nowych fabów i rozbudowy istniejących.
SMIC, GlobalFoundries i pozostali gracze
Chińska firma SMIC (Semiconductor Manufacturing International Corporation) rozwija swoje moce produkcyjne w kilku lokalizacjach w Chinach, w tym w Szanghaju i Pekinie. Choć pod względem zaawansowania technologicznego SMIC pozostaje za TSMC i Samsungiem, to jej zakłady odgrywają ogromną rolę dla chińskiego rynku wewnętrznego, a rozwój jest silnie wspierany przez politykę państwową.
GlobalFoundries z kolei posiada duże fabryki w USA (m.in. Malta w stanie Nowy Jork), w Singapurze i w Niemczech (Drezno). Specjalizuje się w średnio zaawansowanych węzłach technologicznych, które wciąż są kluczowe dla licznych zastosowań przemysłowych, motoryzacyjnych i komunikacyjnych, gdzie ważniejsza od skrajnej miniaturyzacji jest stabilność, koszt i parametry takie jak odporność na temperaturę.
Gigafabryki baterii, zakłady montażu PCB i inne kluczowe komponenty
Poza krzemowym „mózgiem” współczesnych urządzeń, równie istotne są zakłady wyspecjalizowane w produkcji baterii, płytek drukowanych, modułów zasilania, wyświetlaczy czy elementów pasywnych. Ich rozwój jest ściśle powiązany z transformacją energetyczną, elektromobilnością oraz rosnącym stopniem elektronizacji wszystkich gałęzi przemysłu.
Gigafabryki baterii – fundament elektromobilności
Największe zakłady produkcji baterii litowo-jonowych określane są często mianem gigafabryk. Ich roczna zdolność produkcyjna liczona jest w gigawatogodzinach (GWh), co pozwala zaopatrywać w akumulatory całe flotyle samochodów elektrycznych, magazynów energii oraz elektroniki użytkowej.
W Chinach dominują tacy producenci jak CATL (Contemporary Amperex Technology Co. Limited) oraz BYD. Największe fabryki CATL, zlokalizowane m.in. w prowincjach Fujian i Guangdong, to kompleksy o zdolnościach produkcyjnych przekraczających kilkadziesiąt GWh rocznie każdy. Firma konsekwentnie rozwija także zakłady poza Chinami, m.in. w Europie, aby zbliżyć się do europejskich producentów samochodów.
W Europie jednym z najbardziej rozpoznawalnych projektów jest współpraca Tesli z partnerami w ramach kompleksu w Gruenheide pod Berlinem, gdzie oprócz montażu samochodów powstaje duża fabryka ogniw. Inne ważne inwestycje to m.in. zakłady Northvolt w Szwecji oraz liczne projekty w Polsce, na Węgrzech i w Niemczech, w których powstają zarówno ogniwa, jak i systemy zarządzania bateriami (BMS), moduły i pakiety akumulatorowe.
W USA, oprócz fabryk Tesli (np. w Nevadzie), istotną rolę odgrywają joint venture pomiędzy koncernami motoryzacyjnymi a producentami ogniw z Azji. Dla przykładu koncerny takie jak General Motors czy Ford inwestują w zakłady produkcyjne w środkowych stanach USA, aby skrócić łańcuch dostaw i zmniejszyć zależność od importu z Azji.
Zakłady montażu PCB i EMS – niewidoczne zaplecze globalnych marek
Ogromną część rynku podzespołów elektronicznych tworzą zakłady zajmujące się montażem płytek drukowanych oraz kompletnych modułów elektronicznych, często w modelu EMS (Electronics Manufacturing Services). To tutaj trafiają różne komponenty – od układów scalonych, przez kondensatory, rezystory, złącza, po moduły radiowe i sensory – by zostać zlutowane na płytkach i przetestowane przed trafieniem do finalnego produktu.
Najwięksi globalni gracze w tym segmencie to m.in. Foxconn, Pegatron, Wistron, Flex, Jabil czy Celestica. Ich najpotężniejsze zakłady znajdują się w Chinach kontynentalnych (Shenzhen, Zhengzhou i inne ośrodki), ale także w Meksyku, Europie Środkowo-Wschodniej i Azji Południowo-Wschodniej (Wietnam, Tajlandia, Malezja). Pojedyncze kampusy Foxconna w Chinach zatrudniają dziesiątki, a niekiedy ponad 100 tys. pracowników, łącząc szeroko zakrojony montaż ręczny z coraz bardziej zaawansowaną robotyzacją linii SMT.
Warto zauważyć, że choć marki końcowych produktów – smartfonów, komputerów, urządzeń sieciowych – są powszechnie rozpoznawalne, to faktyczna produkcja tych urządzeń odbywa się głównie w zakładach EMS. Firmy zlecające produkcję projektują urządzenia, dostarczają kluczowe komponenty i kontrolują jakość, natomiast montaż odbywa się w wyspecjalizowanych dużych fabrykach, które potrafią bardzo szybko skalować moce w zależności od sezonu i popytu.
Produkcja komponentów pasywnych, elektromechanicznych i wyświetlaczy
Nieco w cieniu spektakularnych inwestycji w półprzewodniki i baterie pozostają zakłady produkujące elementy pasywne (kondensatory, rezystory, cewki), złącza, przekaźniki oraz wyświetlacze. Tymczasem bez nich niemożliwe byłoby funkcjonowanie żadnego urządzenia elektronicznego.
Najwięksi producenci kondensatorów i innych elementów pasywnych, tacy jak Murata, TDK, Taiyo Yuden czy Yageo, posiadają rozbudowane zakłady produkcyjne w Japonii, Tajwanie, Chinach oraz w innych krajach Azji. Wytwarzają tam miliardy sztuk komponentów rocznie, w tym miniaturowe kondensatory i rezystory SMD, trafiające do smartfonów, komputerów, urządzeń IoT, sprzętu medycznego i przemysłowego. Z kolei producenci złączy (np. TE Connectivity, Molex, Amphenol) i przekaźników mają fabryki rozsiane po całym świecie, z rosnącą rolą Europy Środkowo-Wschodniej, gdzie w ostatnich latach powstało wiele nowoczesnych zakładów obsługujących branżę motoryzacyjną.
Rynek wyświetlaczy jest zdominowany przez duże zakłady w Korei Południowej, Chinach i Japonii, w których produkuje się panele LCD, OLED oraz nowsze technologie, jak QD-OLED czy microLED. Samsung Display, LG Display czy BOE operują fabrykami zdolnymi wytwarzać setki tysięcy dużych paneli miesięcznie, przy wysokim poziomie automatyzacji i zaawansowanej kontroli jakości. Te zakłady są kluczowe nie tylko dla telewizorów i monitorów, ale również dla ekranów w samochodach, maszynach przemysłowych i urządzeniach przenośnych.
Znaczenie największych zakładów dla łańcuchów dostaw, przemysłu i gospodarki
Koncentracja produkcji podzespołów elektronicznych w kilku regionach i w rękach ograniczonej liczby firm ma ogromne konsekwencje dla globalnego przemysłu. Z jednej strony umożliwia to korzystanie z efektu skali, szybkiego rozwoju technologii oraz optymalizacji kosztów; z drugiej – tworzy istotne ryzyka związane z przerwami w łańcuchach dostaw, napięciami geopolitycznymi oraz ograniczoną dostępnością kluczowych komponentów.
Kryzys podaży układów scalonych, który szczególnie mocno uwidocznił się w latach 2020–2022, pokazał, jak silnie przemysł motoryzacyjny, maszynowy czy nawet sektor AGD zależą od mocy produkcyjnych kilku największych fabów w Azji. Brak możliwości szybkiego zwiększenia produkcji w zakładach takich jak te należące do TSMC czy Samsunga spowodował przestoje w wielu fabrykach samochodów na całym świecie, opóźnienia w dostawach maszyn i wzrost cen elektroniki.
Rządy wielu krajów odpowiedziały na te wyzwania programami wsparcia budowy nowych zakładów. USA, poprzez ustawę CHIPS and Science Act, oferują znaczące ulgi i dotacje dla firm chcących budować faby półprzewodników i inne zakłady produkcji elektroniki na terenie Stanów Zjednoczonych. Unia Europejska podąża podobną ścieżką, promując inwestycje w fabryki półprzewodników, baterii i komponentów do pojazdów elektrycznych w ramach strategii mającej na celu zwiększenie autonomii technologicznej.
Największe zakłady produkcji podzespołów elektronicznych to również miejsca intensywnej automatyzacji i cyfryzacji procesów. Wysokie wymagania dotyczące jakości, powtarzalności i czystości (np. w cleanroomach w fabach półprzewodników) sprawiają, że stosuje się rozbudowane systemy robotów, zautomatyzowanych magazynów, transportu wewnętrznego oraz systemów IT do monitorowania parametrów produkcji w czasie rzeczywistym. To z kolei napędza zapotrzebowanie na kolejne technologie – czujniki, moduły sieci przemysłowych, systemy sterowania – co tworzy swego rodzaju samonapędzający się cykl rozwoju.
Ważnym aspektem jest również znaczenie ekologiczne i energetyczne tych zakładów. Produkcja półprzewodników, baterii czy wielkoformatowych wyświetlaczy wymaga ogromnych ilości energii elektrycznej, wody oraz specjalistycznych chemikaliów. Coraz większy nacisk kładzie się zatem na efektywność energetyczną, recykling wody procesowej oraz ograniczanie emisji zanieczyszczeń. Firmy inwestują w odnawialne źródła energii, optymalizację procesów technologicznych oraz systemy odzysku ciepła, aby zmniejszyć ślad węglowy swoich fabryk.
W sektorze baterii szczególnego znaczenia nabiera recykling surowców krytycznych, takich jak lit, kobalt i nikiel. Największe gigafabryki coraz częściej współpracują z przedsiębiorstwami zajmującymi się odzyskiem materiałów z zużytych ogniw i modułów, integrując recykling z łańcuchem dostaw. W dłuższej perspektywie to właśnie zakłady zdolne do efektywnego gospodarowania surowcami i energią będą miały przewagę konkurencyjną, a regulacje prawne zarówno w Europie, jak i w innych regionach świata będą premiować takie działania.
Rozwój największych zakładów produkcji podzespołów elektronicznych wpływa też bezpośrednio na rynki pracy. Poza pracownikami produkcyjnymi i technikami utrzymania ruchu rośnie zapotrzebowanie na wysokiej klasy inżynierów procesowych, specjalistów od automatyki, robotyki, data science i cyberbezpieczeństwa. Wokół wielkich fabryk powstają całe ekosystemy dostawców usług, logistyki, serwisu maszyn oraz firm wyspecjalizowanych w niszowych technologiach procesowych. To przyciąga inwestycje w infrastrukturę, edukację techniczną i badania naukowe w regionach, w których powstają nowe zakłady.
Długofalowo rola największych zakładów produkcji podzespołów elektronicznych w globalnym przemyśle będzie rosła – zarówno ze względu na postępującą cyfryzację i automatyzację wszystkich sektorów gospodarki, jak i ze względu na transformację energetyczną oraz rozwój elektromobilności. Kluczowe będzie zapewnienie stabilności ich funkcjonowania, dywersyfikacji lokalizacji, a także zarządzania ryzykiem geopolitycznym, środowiskowym i technologicznym, tak aby globalny przemysł mógł opierać się na przewidywalnych i odpornych łańcuchach dostaw komponentów elektronicznych.
