Celuloza stanowi podstawę funkcjonowania przemysłu papierniczego, będąc kluczowym surowcem do wytwarzania papieru, tektury i licznych materiałów włóknistych. Dzięki swojej budowie chemicznej, unikalnym właściwościom fizycznym oraz możliwości modyfikacji, umożliwia produkcję szerokiego spektrum wyrobów – od prostego papieru biurowego, przez kartony opakowaniowe, aż po wysokogatunkowe papiery specjalistyczne. Zrozumienie natury celulozy, jej rodzajów oraz sposobów pozyskiwania ma zasadnicze znaczenie zarówno dla efektywności technologicznej, jak i dla minimalizowania wpływu przemysłu papierniczego na środowisko.
Budowa chemiczna i podstawowe właściwości celulozy
Celuloza jest polisacharydem zbudowanym z powtarzających się jednostek glukozy połączonych wiązaniami β-1,4-glikozydowymi, tworząc długie, niemal liniowe łańcuchy. Każda cząsteczka glukozy posiada trzy grupy hydroksylowe, które biorą udział w tworzeniu wiązania wodorowe zarówno wewnątrzcząsteczkowe, jak i międzycząsteczkowe. To właśnie sieć takich oddziaływań odpowiada za znaczną część specyficznych właściwości celulozy istotnych z punktu widzenia przemysłu papierniczego.
Podstawową cechą celulozy jest jej nierozpuszczalność w wodzie i większości powszechnie stosowanych rozpuszczalników organicznych. Mimo obecności wielu grup hydroksylowych, łańcuchy celulozy tworzą uporządkowane struktury krystaliczne, które są trudno dostępne dla cząsteczek wody. W fazie włóknistej (masa włóknista) zachodzi jednak intensywna sorpcja wody na powierzchni włókien, co ułatwia ich pęcznienie, rozluźnianie wiązek i formowanie w jednolitą warstwę papieru.
Ważnym parametrem strukturalnym celulozy jest stopień polimeryzacji (DP), opisujący liczbę jednostek glukozowych w pojedynczym łańcuchu. Naturalna celuloza, pozyskiwana z drewna, może posiadać DP rzędu kilku tysięcy, natomiast w procesach technologicznych dochodzi często do częściowej degradacji, skutkującej zmniejszeniem długości łańcuchów. Mniejszy DP oznacza niższą wytrzymałość mechaniczną włókien, ale może poprawiać zdolność do rafinacji, formowania i wiązania między włóknami w czasie produkcji papieru.
Celuloza charakteryzuje się również wysoką krystalicznością, czyli obecnością uporządkowanych obszarów, w których łańcuchy ułożone są równolegle i tworzą stabilne struktury. Obok nich występują obszary amorficzne, bardziej nieuporządkowane, o większej dostępności chemicznej. Włókna z większym udziałem części krystalicznych wykazują lepszą wytrzymałość mechaniczną i odporność na działanie czynników fizycznych, ale są mniej podatne na chemiczne modyfikacje. Z kolei regiony amorficzne łatwiej ulegają reakcjom chemicznym, co jest wykorzystywane np. przy bieleniu lub modyfikowaniu celulozy.
Istotna z punktu widzenia przemysłu papierniczego jest także hydrofilowość celulozy. Liczne grupy -OH przyciągają wodę, dzięki czemu włókna pęcznieją, co zwiększa ich elastyczność, ułatwia zbliżenie powierzchni włókien i tworzenie wiązań wodorowych w mokrej wstędze papieru. Jednocześnie po wysuszeniu te same wiązania prowadzą do powstania stabilnej, zwartej struktury arkusza o określonej wytrzymałości na rozrywanie, zginanie czy pękanie. Właśnie kontrolowany proces nawilżania i suszenia decyduje o kluczowych parametrach mechanicznych papieru.
Z termicznego punktu widzenia celuloza jest materiałem stosunkowo odpornym. Ulega rozkładowi zwykle powyżej 200–250°C, jednak w praktyce przemysł papierniczy operuje w niższych temperaturach, aby uniknąć ciemnienia i degradacji włókien. Podwyższona temperatura przyspiesza również reakcje utleniania i hydrolizy kwasowej, prowadząc do osłabienia włókien i pogorszenia jakości finalnego produktu. Z tego względu kontrola temperatury w obiegach masy włóknistej, na prasach, suszarkach i kalandrach ma krytyczne znaczenie.
Właściwości optyczne celulozy, takie jak współczynnik załamania światła oraz barwa, również wpływają na parametry gotowego papieru. Sama celuloza jest praktycznie bezbarwna, jednak w surowcu drzewnym towarzyszą jej lignina, hemicelulozy i ekstrakty, które nadają brunatne lub żółtawe zabarwienie. Stąd dążenie do możliwie pełnego usunięcia ligniny z półproduktów przeznaczonych do produkcji bielonych gatunków papieru. Poziom bieli, nieprzezroczystość oraz odcień gotowego wyrobu zależą wprost od zawartości i stanu chemicznego celulozy oraz współwystępujących składników.
Rodzaje celulozy stosowane w przemyśle papierniczym
W przemyśle papierniczym wykorzystuje się kilka podstawowych typów celulozy, różniących się zarówno pochodzeniem surowca, jak i metodą jej wytwarzania. Każdy rodzaj celulozy posiada inne właściwości mechaniczne, optyczne i technologiczne, co przekłada się na odmienne obszary zastosowań. Dobór odpowiedniego rodzaju celulozy do danego gatunku papieru jest jednym z kluczowych etapów projektowania receptury masy włóknistej.
Celuloza drzewna i masy włókniste
Najpowszechniejszym źródłem celulozy jest drewno, zwłaszcza iglaste (świerk, sosna) oraz liściaste (brzoza, eukaliptus). W procesach przemysłowych nie pozyskuje się „czystej” celulozy w sensie chemicznym, lecz tzw. masy włókniste, zawierające celulozę, hemicelulozy i w różnym stopniu usuniętą ligninę. W zależności od sposobu przerobu drewna wyróżnia się kilka głównych rodzajów mas:
- masa mechaniczna (np. TMP, SGW),
- masa chemiczna siarczanowa (kraft),
- masa siarczynowa,
- masa półchemiczna.
Masy mechaniczne powstają poprzez mechaniczne rozdrabnianie drewna, bez pełnego usuwania ligniny. Zawierają wysoki udział części niecelulozowych, co skutkuje niższą trwałością i większą podatnością na żółknięcie pod wpływem światła. Jednocześnie uzyskuje się z nich wysoką wydajność – większość substancji z drewna pozostaje w masie. Takie masy są chętnie stosowane w produkcji papierów gazetowych, czasopismowych i niektórych rodzajów tektur, gdzie najważniejsza jest ekonomika i dobra nieprzezroczystość, a mniejsze znaczenie ma długotrwała stabilność barwy.
Masy chemiczne (siarczanowe i siarczynowe) wytwarza się przez rozkład ligniny w procesach reakcji chemicznych, zwykle w podwyższonej temperaturze i ciśnieniu. W efekcie uzyskuje się włókna o wyższej czystości celulozowej, lepszej wytrzymałości i stabilności optycznej. Najbardziej rozpowszechnioną technologią jest proces siarczanowy, znany także jako proces kraft. Włókna kraft charakteryzują się dużą długością i wytrzymałością, dzięki czemu stanowią podstawę dla papierów opakowaniowych, workowych, kartonów i wysokowytrzymałych tektur falistych. Masy siarczynowe, choć nieco mniej odporne mechanicznie, bywają stosowane w produkcji wysokiej jakości papierów drukowych i bibuł szczególnie tam, gdzie liczy się dobra biel i podatność na bielenie.
Masy półchemiczne stanowią kompromis pomiędzy wysoką wydajnością mas mechanicznych a wysoką jakością mas chemicznych. Drewno poddaje się wstępnej obróbce chemicznej, a następnie mechanicznej. W wyniku tego procesu otrzymuje się włókna o umiarkowanej zawartości ligniny i zadowalającej wytrzymałości, idealne do zastosowań w tekturach, opakowaniach czy papierach specjalnych o podwyższonej odporności mechanicznej.
Celuloza siarczanowa (kraft) i jej znaczenie
Celuloza siarczanowa jest obecnie najważniejszym rodzajem celulozy w przemyśle papierniczym. Oparta na niej technologia pozwala na kompleksowe zagospodarowanie drewna przy jednoczesnym odzysku reagentów chemicznych i energii zawartej w produktach ubocznych. Proces kraft opiera się na roztworze alkalicznym, w którym kluczową rolę odgrywają zasady sodowe i siarczki, rozpuszczające ligninę i częściowo hemicelulozy, pozostawiając stosunkowo nienaruszoną celulozę włóknistą.
Włókna kraft charakteryzują się wysokim stopniem polimeryzacji i znacznie zredukowaną zawartością ligniny, co przekłada się na ich zdolność do tworzenia wytrzymałej siatki w arkuszu papieru. Zdolność do tworzenia mocnych wiązań między włóknami jest kluczowa zwłaszcza w papierach opakowaniowych, gdzie wymagana jest odporność na rozciąganie, rozerwanie, pękanie na zgięciu oraz działanie sił ściskających. Dzięki miksowaniu włókien długich (drewno iglaste) i krótkich (drewno liściaste) można precyzyjnie kształtować profil wytrzymałościowy, sztywność i gładkość powierzchni papieru.
W kontekście własności optycznych istotne jest bielenie celulozy kraft. Stosuje się dziś zaawansowane sekwencje bielące, ograniczające lub całkowicie eliminujące użycie chloru elementarnego, aby zredukować emisję chlorowanych związków organicznych. Bielenie wpływa nie tylko na poziom bieli i odcień, ale również na degradację łańcuchów celulozy. Nadmiernie agresywne warunki bielenia mogą obniżyć DP i osłabić włókna, dlatego nowoczesne układy technologiczne opierają się na zrównoważeniu parametrów optycznych z zachowaniem wytrzymałości struktury celulozowej.
Celuloza bezdrzewna i specjalistyczne
Oprócz drewna jako surowca do produkcji celulozy stosuje się także inne źródła włókien roślinnych, tworząc tzw. celulozę bezdrzewną. Należą do nich m.in. bawełna, len, konopie, słoma zbożowa, bambus czy bagassa (pozostałość po trzciny cukrowej). Włókna takie mogą cechować się wyższą czystością celulozową, dużą długością i specyficznymi cechami mechanicznymi.
Czyściwo bawełniane oraz wyspecjalizowana celuloza bawełniana stosowane są do produkcji wysokogatunkowych papierów banknotowych, papierów filtracyjnych, papierów technicznych o dużej wytrzymałości i odporności chemicznej. Długość i jednorodność włókien bawełnianych sprzyjają tworzeniu arkuszy o wysokiej wytrzymałości na wielokrotne zginanie, co jest kluczowe w papierach zabezpieczonych i dokumentowych. Z kolei celuloza lniana znajduje zastosowanie w papierach artystycznych, akwarelowych oraz luksusowych wydawnictwach, gdzie liczy się specyficzna faktura i trwałość.
Coraz większe znaczenie zyskują także włókna alternatywne, takie jak bambus czy słoma. Wykorzystuje się je zarówno w krajach, gdzie dostęp do drewna jest ograniczony, jak i w zakładach, które dążą do dywersyfikacji bazy surowcowej ze względów ekologicznych i logistycznych. Tego typu celulozy pozwalają zmniejszać presję na zasoby leśne, jednocześnie wymagając dostosowania parametrów procesowych z uwagi na inną morfologię włókien, zawartość składników mineralnych oraz odmienny skład chemiczny ściany komórkowej.
Mikrokrystaliczna i nanoceluloza w wyrobach papierniczych
Rozwój technologii doprowadził do wyodrębnienia wyspecjalizowanych form celulozy, takich jak celuloza mikrokrystaliczna (MCC) oraz nanoceluloza (nanowłókna i nanokryształy). Choć ich udział masowy w standardowej produkcji papieru jest niewielki, mają coraz większe znaczenie jako dodatki funkcjonalne, poprawiające właściwości mechaniczne i barierowe materiałów włóknistych.
Mikrokrystaliczna celuloza powstaje przez częściową hydrolizę amorficznych obszarów celulozy, co prowadzi do wyodrębnienia zawierających się w niej fragmentów krystalicznych. W postaci proszku lub zawiesiny wodnej może być używana w produkcji papierów o podwyższonej gładkości, nieprzezroczystości oraz stabilności wymiarowej. Udział MCC w strukturze arkusza może sprzyjać lepszemu zagęszczeniu włóknin, ograniczeniu porowatości i poprawie jakości druku.
Nanoceluloza, obejmująca nanowłókna (CNF) i nanokryształy (CNC), to forma celulozy o wymiarach rzędu dziesiątek nanometrów w średnicy i kilkuset nanometrów lub kilku mikrometrów w długości. Dzięki ogromnej powierzchni właściwej i zdolności do intensywnego tworzenia sieci wiązań wodorowych, nanoceluloza może znacznie zwiększyć wytrzymałość papieru przy stosunkowo niewielkim dodatku. Jest także wykorzystywana w powłokach barierowych, poprawiając odporność na przenikanie tlenu, olejów i tłuszczów, co ma duże znaczenie w nowoczesnych materiałach opakowaniowych, szczególnie w kontekście ograniczania tworzyw sztucznych.
Właściwości użytkowe celulozy w produkcji papieru
Właściwości celulozy przekładają się bezpośrednio na zachowanie włókien w procesie technologicznym i na końcowe parametry gotowego papieru. Na etapie przygotowania masy, formowania wstęgi, prasowania i suszenia szczególnie istotne są takie czynniki, jak długość włókien, ich elastyczność, podatność na rafinację, zdolność do tworzenia połączeń wiązań wodorowych oraz reakcja na dodatki chemiczne.
Morfologia włókien i jej wpływ na jakość papieru
Włókno celulozowe nie jest jednorodną „nitką”, lecz złożoną strukturą biologiczną. Posiada ono światło komórkowe, wielowarstwową ścianę komórkową i mikrofibryle ułożone pod różnymi kątami względem osi włókna. Grubość ściany komórkowej, kształt włókna, stopień jego pomarszczenia (kink, curl) oraz długość wpływają na sposób, w jaki włókna układają się i łączą w sieć papieru.
Długie włókna iglaste posiadają cienką ścianę komórkową, są elastyczne i zdolne do częściowej deformacji podczas rafinacji, co powoduje zwiększenie powierzchni kontaktu między sąsiednimi włóknami. Skutkuje to poprawą wytrzymałości na rozciąganie oraz wytrzymałości na zginanie wielokrotne. Krótsze włókna liściaste, choć nie zapewniają równie wysokiej wytrzymałości, odpowiadają za gładkość i nieprzezroczystość arkusza, co jest szczególnie istotne w wysokogatunkowych papierach drukowych.
Prawidłowo dobrana mieszanka włókien celulozowych pozwala na osiągnięcie równowagi pomiędzy wytrzymałością mechaniczną, sztywnością, nieprzezroczystością oraz jakością powierzchni. W praktyce zakłady papiernicze wykorzystują modelowanie receptur, testy laboratoryjne oraz symulacje, aby zoptymalizować udział poszczególnych rodzajów włókien w masie produkcyjnej dla danego gatunku.
Rafinacja, pęcznienie i tworzenie wiązań
Jednym z najważniejszych etapów przygotowania masy włóknistej jest rafinacja, czyli mechaniczne działanie na włókna w celu modyfikacji ich struktury. Pod wpływem ścierania i ścinania dochodzi do częściowego rozwłóknienia wiązek, pękania i rozdwajania się końcówek włókien, zwiększenia chropowatości powierzchni oraz wytworzenia drobniejszych frakcji tzw. fines. Rafinacja sprzyja pęcznieniu włókien wskutek silniejszego dostępu wody do ich ściany komórkowej.
Zwiększone pęcznienie jest korzystne, ponieważ umożliwia włóknom lepsze dopasowanie wzajemne i intensywne tworzenie wiązań wodorowych w czasie formowania i suszenia wstęgi papierniczej. Jednak nadmierna rafinacja może prowadzić do zbyt silnego skrócenia włókien, nadmiernego wytworzenia fines i pogorszenia przepuszczalności masy, co negatywnie wpływa na prędkość maszyny i jakość struktury papieru (np. spadek porowatości do poziomu utrudniającego odwadnianie).
Optymalny poziom rafinacji zależy od gatunku papieru i wymaga precyzyjnego sterowania procesem. Dla papierów opakowaniowych zazwyczaj utrzymuje się niższy poziom rafinacji, aby zachować dłuższe włókna i większą objętościowość, natomiast papiery drukowe i tissue korzystają z bardziej rozwiniętych, spęczniałych włókien, zapewniających lepszą jednorodność, gładkość i wytrzymałość warstwy powierzchniowej.
Oddziaływanie z dodatkami chemicznymi
Celuloza, dzięki swojej strukturze chemicznej, posiada liczne miejsca reaktywne pozwalające na adsorpcję i interakcję z różnymi dodatkami. W przemyśle papierniczym wykorzystuje się to do modyfikacji właściwości masy i gotowego arkusza. Do najważniejszych grup dodatków należą środki retencyjne, rozpraszające, klejące, barwiące, wypełniacze mineralne, środki zwiększające wytrzymałość na sucho i mokro oraz dodatki hydrofobizujące.
Grupy hydroksylowe na powierzchni włókien tworzą miejsca, w których mogą przyłączać się cząsteczki polimerów syntetycznych, takich jak skrobia kationowa, poliakrylamidy czy żywice epoksydowe. Dzięki temu wzrasta liczba mostków łączących sąsiadujące włókna, co poprawia wytrzymałość mechaniczną, odporność na rozerwanie, rozciąganie i pękanie. Z drugiej strony, zbyt intensywne usieciowanie struktury może negatywnie wpływać na elastyczność arkusza i jego zdolność do dalszej obróbki, np. falowania, bigowania czy składania.
Znaczenie mają również oddziaływania elektrostatyczne pomiędzy powierzchnią włókien (zwykle anionową ze względu na obecność grup karboksylowych) a kationowymi dodatkami chemicznymi. Odpowiednie zbilansowanie ładunków w układzie wodnym maszyny papierniczej decyduje o efektywności retencji drobnych cząstek na włóknach, a tym samym o zużyciu surowców, klarowności obiegów wodnych i jednorodności struktury papieru.
Właściwości barierowe i funkcjonalne
W tradycyjnym ujęciu papier postrzegany był głównie jako medium do pisania i druku, jednak współcześnie coraz częściej pełni funkcje barierowe i ochronne. Naturalna struktura celulozy nie zapewnia wysokiej odporności na wodę w stanie ciekłym, tłuszcze czy gazy, jednak odpowiednie modyfikacje pozwalają istotnie poprawić te własności.
Hydrofobizacja, osiągana m.in. poprzez wewnętrzne lub powierzchniowe klejenie (np. żywice AKD, ASA, kalafonia), sprawia, że arkusz staje się mniej chłonny dla wody. Odpowiedni dobór wysokości klejenia jest szczególnie istotny w papierach opakowaniowych dla żywności, papierach etykietowych czy biletowych, gdzie nadmierne chłonięcie wilgoci mogłoby prowadzić do deformacji, rozmiękczenia i utraty wytrzymałości.
W celu poprawy barierowości względem gazów i olejów wprowadza się do struktury arkusza lub na jego powierzchnię powłoki oparte na skrobi, lateksach, biopolimerach oraz nanocelulozie. Dobrze zaprojektowana powłoka, silnie związana z celulozą włóknistą, może istotnie obniżyć przepuszczalność materiału przy jednoczesnym utrzymaniu jego podatności na recykling. Nanoceluloza oraz niektóre modyfikacje chemiczne celulozy (np. karboksymetyloceluloza) pełnią rolę uszczelniaczy struktury, redukując wielkość i liczbę porów w arkuszu.
Właściwości funkcjonalne mogą obejmować także zdolność do przewodzenia prądu (po integracji z przewodzącymi cząstkami), druku atramentami specjalistycznymi, czy nawet aktywność antybakteryjną dzięki zastosowaniu odpowiednich dodatków. W każdym przypadku bazą pozostaje sieć włókien celulozowych, której mikrostruktura i chemia decydują o przyczepności, dystrybucji i trwałości zastosowanych modyfikacji.
Zrównoważony rozwój i przyszłość celulozy w przemyśle papierniczym
Znaczenie celulozy wykracza dziś poza klasyczne zastosowania w papiernictwie. Pojawia się jako surowiec kluczowy dla rozwoju gospodarki o obiegu zamkniętym oraz substytut tworzyw sztucznych w licznych zastosowaniach opakowaniowych. Swoje szczególne miejsce zachowuje jednak w branży papierniczej, gdzie jednocześnie rosną oczekiwania co do parametrów technicznych wyrobów i redukcji śladu środowiskowego.
Recykling włókien i ich degradacja
Wielokrotne przetwarzanie włókien celulozowych poprzez procesy zbiórki makulatury, rozwłókniania, oczyszczania i ponownego formowania arkuszy prowadzi do zmian w strukturze celulozy. Włókna ulegają skróceniu, zanikają niektóre fragmenty struktury ściany komórkowej, a zdolność do pęcznienia i tworzenia nowych wiązań wodorowych maleje. Zjawisko to jest nazywane zmęczeniem włókien i stanowi główne ograniczenie liczby cykli recyklingu.
Mimo to recykling włókien jest fundamentem współczesnego papiernictwa. W wielu gatunkach papieru opakowaniowego udział włókien wtórnych przekracza 80–90%. W celu kompensacji degradacji włókien stosuje się domieszkę świeżej celulozy pierwotnej, a także dodatki chemiczne poprawiające wiązania między włóknami i zwiększające wytrzymałość na sucho. Istotną rolę odgrywa również kontrola warunków rozwłókniania, aby ograniczyć dalsze mechaniczne niszczenie włókien.
W kontekście właściwości chemicznych celulozy podczas recyklingu ważne jest także usuwanie pozostałości farb drukarskich, klejów, lakierów oraz innych substancji towarzyszących. Procesy flotacji, mycia i oczyszczania mechanicznego mają na celu uzyskanie możliwie czystej frakcji włóknistej, minimalizując negatywny wpływ zanieczyszczeń na barwę, zapach, bezpieczeństwo kontaktu z żywnością oraz parametry technologiczne masy papierniczej.
Biotechnologiczne modyfikacje i enzymy
Postęp w biotechnologii otworzył drogę do zastosowania enzymów, takich jak celulazy, hemicelulazy czy ligninazy, w celu łagodniejszej obróbki masy włóknistej. Enzymy te mogą selektywnie modyfikować określone składniki ściany komórkowej, np. redukować zawartość hemiceluloz lub rozluźniać strukturę ligniny, ułatwiając rozwłóknianie i rafinację. Dobrze dobrana obróbka enzymatyczna pozwala ograniczyć zużycie energii, zredukować intensywność mechanicznego działania na włókna i tym samym spowolnić ich degradację.
Enzymy bywają stosowane także w etapach bielenia, gdzie zastępują część tradycyjnych reagentów chemicznych. W ten sposób możliwe jest obniżenie ładunku chemicznego w ściekach, zmniejszenie korozyjności środowiska technologicznego i ograniczenie tworzenia trudnorozkładalnych związków. W dłuższej perspektywie biotechnologiczne modyfikacje celulozy mogą prowadzić do wytwarzania specyficznych typów włókien, lepiej dopasowanych do oczekiwań określonych segmentów rynku papierów.
Nowe zastosowania i integracja z innymi materiałami
Wraz z rozwojem technologii rośnie liczba zastosowań celulozy w produktach hybrydowych. Materiały papiernicze są łączone z biopolimerami, metalami, cząstkami przewodzącymi i funkcjonalnymi, tworząc kompozyty o nowych właściwościach. Przykładem mogą być papierowe podłoża do elektroniki drukowanej, gdzie sieć włókien celulozowych stanowi lekką i elastyczną bazę dla ścieżek przewodzących, anten RFID czy czujników.
Celuloza, zarówno w formie włóknistej, jak i nano-strukturalnej, jest stosowana do tworzenia filmów i powłok charakteryzujących się wysoką przeźroczystością, barierowością względem gazów oraz możliwością biodegradacji. W połączeniu z klasycznym papierem takie warstwy pozwalają na wytwarzanie opakowań nadających się do recyklingu lub kompostowania, zachowujących przy tym właściwości ochronne zbliżone do tworzyw sztucznych.
Istotne staje się także projektowanie celulozy o kontrolowanych właściwościach powierzchniowych, np. poprzez wprowadzanie grup kationowych, anionowych lub hydrofobowych. Dzięki temu papier może pełnić funkcje filtracyjne, separacyjne czy sorpcyjne, wykorzystywane w przemyśle chemicznym, farmaceutycznym oraz w systemach uzdatniania wody. Elastyczność chemicznej modyfikacji celulozy sprawia, że materiał ten pozostaje jednym z najbardziej perspektywicznych składników nowoczesnych rozwiązań materiałowych.
Rola celulozy w przemyśle papierniczym ewoluuje od prostego surowca do platformy materiałowej, na której można budować zaawansowane, funkcjonalne struktury. Łączenie tradycyjnej wiedzy o właściwościach włókien z najnowszymi osiągnięciami chemii i biotechnologii pozwala optymalizować zarówno parametry wytrzymałościowe i optyczne papieru, jak i jego wpływ na środowisko. W centrum tych przemian pozostaje wciąż ta sama substancja – wielocukier roślinny, którego unikalna budowa i możliwości modyfikacji czynią go jednym z najważniejszych surowców przemysłowych o charakterze odnawialnym.
