Globalny przemysł maszynowy jest jednym z filarów współczesnej gospodarki – to od jakości i wydajności maszyn zależą koszty produkcji, tempo automatyzacji oraz konkurencyjność całych sektorów: od motoryzacji, przez górnictwo, po energetykę. Największe fabryki maszyn przemysłowych to już nie tylko hale montażowe, lecz złożone ekosystemy badawczo-produkcyjne, w których zaawansowane linie technologiczne współpracują z robotami, systemami sztucznej inteligencji i globalnymi łańcuchami dostaw. Coraz większa skala tych zakładów idzie w parze z rosnącymi wymaganiami w zakresie efektywności energetycznej, redukcji emisji CO₂, cyfryzacji oraz integracji z innymi zakładami w modelu Przemysłu 4.0.
Globalny rynek maszyn przemysłowych i rola największych fabryk
Rynek maszyn przemysłowych należy do najbardziej kapitałochłonnych segmentów przemysłu. Według danych branżowych i analiz rynkowych wartość globalnego rynku szeroko rozumianych maszyn przemysłowych (w tym maszyn budowlanych, górniczych, obrabiarek, maszyn procesowych i urządzeń dla energetyki oraz przemysłu ciężkiego) przekracza 500 mld USD rocznie, a prognozy mówią o stałym wzroście napędzanym automatyzacją i modernizacją infrastruktury w krajach rozwiniętych i rozwijających się.
Największe fabryki maszyn przemysłowych są zazwyczaj skoncentrowane w kilku kluczowych regionach: w Niemczech, Stanach Zjednoczonych, Chinach, Japonii, Korei Południowej, a także w rosnącym stopniu w Indiach. Łączą one funkcje dużych zakładów montażowych z centrami badawczo-rozwojowymi, laboratoriami testowymi oraz ośrodkami szkoleniowymi dla operatorów i serwisantów. Cechą wspólną jest wysoki poziom automatyzacji oraz integracja pionowa – od odlewni i zakładów obróbki po finalny montaż i testy.
Według danych branżowych producenci maszyn przemysłowych o najwyższych przychodach to m.in. Siemens, Caterpillar, Komatsu, Hitachi Construction Machinery, John Deere (w segmencie maszyn budowlanych i rolniczych), Bosch Rexroth, ABB, FLSmidth, Metso oraz liczne koncerny azjatyckie. W wielu przypadkach poszczególne zakłady w ramach tych grup są wyspecjalizowane w określonych liniach produktowych, np. koparki gąsienicowe, ładowarki kołowe, maszyny górnicze, obrabiarki sterowane numerycznie, turbiny gazowe czy sprężarki procesowe.
Skala produkcji największych fabryk liczona jest w tysiącach maszyn rocznie, przy czym wartość jednostkowa produktu może wahać się od kilkudziesięciu tysięcy do kilku milionów dolarów. Zakłady te zatrudniają często od kilku do kilkunastu tysięcy pracowników, a rozbudowane sieci kooperantów i dostawców powodują, że rzeczywista liczba miejsc pracy związanych z daną fabryką jest wielokrotnie większa.
Największe fabryki maszyn przemysłowych na świecie – profile i specjalizacje
Giganci maszyn budowlanych i górniczych
Segment maszyn budowlanych i górniczych należy do najbardziej spektakularnych pod względem rozmiarów pojedynczych urządzeń. To właśnie w tym obszarze powstały niektóre z największych fabryk na świecie, zdolne produkować tysiące ciężkich maszyn rocznie.
Jednym z najbardziej znanych producentów jest Caterpillar – amerykański koncern, który posiada rozległą sieć fabryk na różnych kontynentach. Największe zakłady Caterpillar w Stanach Zjednoczonych, np. w stanie Illinois, specjalizują się w produkcji spycharek gąsienicowych, ładowarek kołowych, wozideł sztywnoramowych oraz maszyn górniczych. Niektóre z tych zakładów obejmują powierzchnie liczona w setkach tysięcy metrów kwadratowych, z kilkunastoma liniami montażowymi i własnymi centrami badawczo‑rozwojowymi. Caterpillar utrzymuje pozycję jednego z globalnych liderów w segmencie maszyn budowlanych, a przychody firmy z tego obszaru liczone są w dziesiątkach miliardów dolarów rocznie.
Drugim gigantem jest japoński Komatsu, który posiada duże zakłady produkcyjne w Japonii, Chinach, Stanach Zjednoczonych i Europie. Fabryki Komatsu słyną z wysokiej jakości i bardzo precyzyjnej organizacji produkcji, w dużej mierze inspirowanej zasadami lean manufacturing. Produkowane tam koparki, spycharki, ładowarki, równiarki i wozidła górnicze trafiają na rynki całego świata. W największych zakładach Komatsu zatrudnienie sięga kilku tysięcy osób, a cały koncern jest jednym z kluczowych konkurentów Caterpillar na globalnym rynku.
W sektorze górniczym, obejmującym gigantyczne koparki kołowe, wiertnice, przenośniki taśmowe i systemy kruszenia, duże zakłady produkcyjne posiadają także firmy takie jak FLSmidth, Metso, Thyssenkrupp Industrial Solutions czy Sandvik. W ich fabrykach powstają zarówno kompletne linie do przeróbki rudy, jak i specjalistyczne kruszarki stożkowe, młynami kulowe, przesiewacze i inne urządzenia przetwórcze dla kopalń odkrywkowych i podziemnych. Ze względu na wysoką wartość jednostkową urządzeń powszechne są rozbudowane działy inżynierii projektowej, dopasowujące maszynę do specyficznych parametrów złoża i wymogów klienta.
Fabryki obrabiarek i maszyn do obróbki metalu
Innym kluczowym segmentem są obrabiarki, w szczególności centra obróbcze CNC, tokarki, frezarki i szlifierki. Największe fabryki tego typu maszyn znajdują się w Niemczech, Japonii, Włoszech, Tajwanie i Chinach. Wysoko wyspecjalizowane zakłady produkujące obrabiarki są fundamentem nowoczesnego przemysłu, ponieważ to właśnie dzięki nim powstają części silników, przekładnie, elementy konstrukcyjne maszyn, formy wtryskowe czy narzędzia specjalne.
Niemieckie koncerny, takie jak DMG MORI (spółka z udziałem japońskim), Trumpf, Schuler czy Chiron, utrzymują w Europie duże zakłady produkcyjne, obejmujące zarówno hale montażowe obrabiarek, jak i własne odlewnie i zakłady precyzyjnej obróbki. W fabrykach tych realizowane są krótkie serie wysoko specjalistycznych maszyn oraz standardowe modele centrów obróbczych. Duża waga przywiązywana jest do wdrażania koncepcji Przemysł 4.0 – obrabiarki są fabrycznie przystosowane do komunikacji sieciowej, monitoringu stanu i integracji z cyfrowymi systemami zarządzania produkcją.
W Azji, zwłaszcza w Chinach, rozwijają się niezwykle duże fabryki obrabiarek, zdolne dostarczać ogromne wolumeny maszyn po konkurencyjnych cenach. Chińscy producenci, tacy jak Haitian, Shenyang Machine Tool i inni, budują zakłady o powierzchni przekraczającej kilkadziesiąt hektarów, w których linie montażowe są częściowo zautomatyzowane. Choć wciąż istnieje różnica jakościowa pomiędzy najbardziej zaawansowanymi konstrukcjami europejskimi i japońskimi a tańszymi odpowiednikami z Chin, skala produkcji i tempo rozwoju technologii w chińskich fabrykach sprawiają, że dystans ten ulega stopniowemu zmniejszaniu.
Maszyny procesowe i energetyczne
Szczególną kategorią są fabryki wytwarzające turbiny parowe i gazowe, generatory, sprężarki procesowe, pompy wysokociśnieniowe oraz inne urządzenia dla sektora energetycznego i przemysłu procesowego (chemia, rafinerie, gaz, petrochemia). Zakłady te zlokalizowane są głównie w Europie, USA, Japonii i w krajach o rozwiniętym przemyśle ciężkim.
Przykładem mogą być duże fabryki Siemensa, General Electric, Mitsubishi Power czy Ansaldo Energia. W zakładach tych powstają turbiny o mocach od kilkudziesięciu do kilkuset megawatów, przeznaczone zarówno do tradycyjnych elektrowni cieplnych, jak i do elektrociepłowni, zakładów przemysłowych oraz instalacji gazowych. Każda turbina jest zazwyczaj produktem inżynierskim dopasowanym do konkretnego projektu, co wymaga połączenia intensywnych prac konstrukcyjnych, analiz CFD, testów materiałowych i precyzyjnej obróbki elementów wirujących.
Fabryki urządzeń procesowych często posiadają własne zakłady odlewnicze, spawalnie wielkogabarytowych zbiorników i aparatów, a także zaawansowane sekcje kontroli jakości, z wykorzystaniem badań nieniszczących, tomografii przemysłowej i pomiarów 3D. Ze względu na ogromne wartości kontraktów (jedna linia sprężarkowa dla kompleksu petrochemicznego może kosztować kilkadziesiąt milionów euro) zakłady te funkcjonują w ścisłym otoczeniu inżynierii projektowej i usług serwisowych na całym świecie.
Zakłady produkujące maszyny dla sektora spożywczego, farmaceutycznego i opakowaniowego
Bardzo istotną, choć mniej widowiskową część rynku stanowią maszyny dla przemysłu spożywczego, farmaceutycznego, kosmetycznego i opakowaniowego. Są to rozbudowane linie technologiczne obejmujące mieszalniki, reaktory, linie rozlewnicze, maszyny pakujące, urządzenia do etykietowania, foliowania i paletyzacji. Największe zakłady tego typu maszyn znajdują się przede wszystkim w Europie (Niemcy, Włochy, Szwajcaria, Francja), a także w Stanach Zjednoczonych i w coraz większym stopniu w Azji.
Producenci tacy jak Krones, Tetra Pak, GEA, Bosch Packaging (obecnie pod inną marką po zmianach własnościowych) czy Syntegon utrzymują duże fabryki, w których produkuje się zarówno standardowe maszyny, jak i rozwiązania skrojone na miarę pod największe browary, rozlewnie napojów bezalkoholowych, zakłady mleczarskie czy producentów żywności przetworzonej. W tego typu zakładach jednym z kluczowych aspektów jest spełnienie rygorystycznych norm higienicznych oraz możliwość łatwej mycia i sterylizacji maszyn, co przekłada się na specyficzne wymagania materiałowe i konstrukcyjne.
Technologie, organizacja i trendy w największych fabrykach maszyn przemysłowych
Automatyzacja i robotyzacja linii produkcyjnych
Największe fabryki maszyn przemysłowych są jednocześnie jednymi z najważniejszych użytkowników własnych produktów – robotów przemysłowych, systemów transportu automatycznego, obrabiarek CNC oraz zaawansowanych linii montażowych. W wielu zakładach stosuje się zintegrowane systemy przenośników, robotów spawalniczych i montażowych, automatycznych magazynów wysokiego składowania, a także autonomicznych pojazdów transportowych (AGV/AMR), które przemieszczają podzespoły pomiędzy stanowiskami.
Robotyzacja obejmuje szczególnie powtarzalne i ciężkie operacje: spawanie konstrukcji nośnych, malowanie wielkogabarytowych elementów, montaż komponentów wymagających dużej siły czy zautomatyzowane nakładanie uszczelnień. Ludzka praca koncentruje się na zadaniach kontrolnych, nadzorczych, montażu precyzyjnym oraz czynnościach wymagających elastyczności i doświadczenia. Stopień automatyzacji jest różny w zależności od rodzaju produktu i skali serii – linie produkujące standardowe modele maszyn są zazwyczaj bardziej zrobotyzowane niż działy realizujące jednostkowe lub prototypowe projekty.
W ostatnich latach rośnie zastosowanie robotów współpracujących, które mogą pracować w bezpośrednim otoczeniu człowieka bez konieczności stosowania klasycznych wygrodzeń bezpieczeństwa. Znajdują one zastosowanie np. przy montażu osprzętu, przykręcaniu elementów, podawaniu części czy w operacjach testowych.
Cyfryzacja produkcji i analiza danych
Kluczowym trendem w największych fabrykach jest pełna cyfryzacja przepływu informacji – od projektu konstrukcyjnego, poprzez planowanie produkcji, aż po serwis i monitorowanie pracy maszyn u klienta. Wdrażane są zaawansowane systemy ERP, MES i PLM, które łączą dane o zamówieniach, komponentach, harmonogramach produkcji i jakości z rzeczywistym statusem linii produkcyjnych. Czujniki rozmieszczone na maszynach produkcyjnych oraz liniach montażowych generują ogromne ilości danych, które są analizowane w czasie rzeczywistym w celu optymalizacji wydajności, redukcji przestojów i lepszego planowania konserwacji.
W fabrykach wytwarzających zaawansowane maszyny przemysłowe powszechne staje się wykorzystanie cyfrowych bliźniaków (digital twin). Dla kluczowych produktów – takich jak turbiny, sprężarki, duże przekładnie czy złożone centra obróbcze – tworzy się wirtualne modele odwzorowujące zarówno zachowanie mechaniczne, jak i sterowanie. Umożliwia to symulowanie różnych scenariuszy pracy, optymalizację parametrów jeszcze przed fizycznym wyprodukowaniem urządzenia oraz późniejsze monitorowanie jego stanu w eksploatacji.
Analiza danych z tysięcy maszyn pracujących u klientów jest jednocześnie źródłem wiedzy zwrotnej dla działów konstrukcyjnych i produkcji. Pozwala to identyfikować słabe punkty materiałowe, elementy ulegające przedwczesnemu zużyciu oraz parametry robocze, które w praktyce są inne niż w założeniach projektowych. W ten sposób zamyka się pętla informacji pomiędzy eksploatacją a projektowaniem i produkcją, co jest kluczowe dla utrzymania przewagi konkurencyjnej.
Elastyczność produkcji i konfigurowalne platformy produktowe
Mimo ogromnej skali, największe fabryki maszyn przemysłowych muszą zapewniać wysoki stopień elastyczności. Klienci oczekują dziś maszyn dopasowanych do ich procesów, lokalnych norm, preferencji serwisowych oraz integracji z istniejącą infrastrukturą. Odpowiedzią jest koncepcja platform produktowych, na bazie których powstaje szerokie spektrum wariantów konfiguracyjnych.
Przykładowo, linia koparek gąsienicowych może obejmować kilkanaście modeli różniących się masą, pojemnością łyżki, rodzajem silnika, układem jezdnym czy kabiną operatora, ale większość kluczowych komponentów – ramy, układ hydrauliczny, elementy elektryczne – pochodzi z tej samej rodziny modułów. Dzięki temu fabryka może produkować różne konfiguracje bez konieczności całkowitej przebudowy linii produkcyjnej. Podobnie w przypadku obrabiarek CNC: klienci mogą wybierać długość stołu, rodzaj wrzeciona, liczbę osi, system sterowania, wyposażenie dodatkowe, ale sercem maszyny pozostaje standaryzowany moduł bazowy.
W najwyższym stopniu złożoności obserwuje się połączenie elastyczności z automatyzacją, w postaci tzw. elastycznych systemów produkcyjnych (FMS). W ich skład wchodzą zautomatyzowane magazyny narzędzi, systemy podawania detali, roboty oraz oprogramowanie sterujące, które umożliwia szybkie przezbrajanie linii bez długich przestojów. To rozwiązanie jest szczególnie istotne w segmentach produkcji średnioseryjnej i małoseryjnej, gdzie różnorodność wyrobów jest wysoka.
Efektywność energetyczna, zrównoważony rozwój i gospodarka obiegu zamkniętego
Rosnące wymagania środowiskowe oraz koszty energii sprawiają, że duże fabryki maszyn inwestują w rozwiązania poprawiające efektywność energetyczną zarówno samych zakładów, jak i wytwarzanych produktów. W halach montażowych coraz częściej instalowane są systemy odzysku ciepła, oświetlenie LED sterowane czujnikami, fotowoltaika na dachach i monitoring zużycia mediów w czasie rzeczywistym. W odlewniach i zakładach obróbczych optymalizuje się procesy topienia, podgrzewania i chłodzenia, by ograniczyć zużycie paliw i energii elektrycznej.
Równocześnie maszyny opuszczające te fabryki projektowane są tak, aby cechować się niższym zużyciem paliwa, wyższą sprawnością energetyczną oraz redukcją emisji. Dotyczy to szczególnie urządzeń z silnikami spalinowymi (np. koparki, ładowarki), które muszą spełniać coraz ostrzejsze normy emisji (Stage V w Europie, Tier 4 i kolejne w USA) oraz maszyn elektrycznych. Coraz większą rolę odgrywa rozwój napędów hybrydowych i w pełni elektrycznych w segmencie maszyn budowlanych i logistycznych, co wymaga od fabryk dostosowania linii montażowych do nowych komponentów, takich jak baterie trakcyjne czy falowniki.
Znaczenie zyskuje również koncepcja gospodarki obiegu zamkniętego – duże fabryki prowadzą programy remanufacturingu (fabrycznej regeneracji) zużytych komponentów i całych maszyn. Silniki, przekładnie, pompy czy moduły hydrauliczne są rozbierane, czyszczone, poddawane obróbce i ponownemu montażowi z wymianą zużytych części. Dzięki temu możliwe jest znaczące wydłużenie cyklu życia produktu, ograniczenie zapotrzebowania na nowe surowce oraz zmniejszenie śladu środowiskowego. Regeneracja prowadzona w wyspecjalizowanych zakładach pozwala osiągnąć parametry funkcjonalne zbliżone do nowych wyrobów, przy niższym koszcie dla klienta.
Bezpieczeństwo pracy i rozwój kompetencji pracowników
Skala i złożoność procesów w największych fabrykach maszyn przemysłowych stawia bardzo wysokie wymagania w zakresie bezpieczeństwa pracy. Wielkogabarytowe komponenty, ciężkie dźwigi, linie spawalnicze, prasy i obrabiarki CNC generują istotne ryzyka, dlatego zakłady te inwestują w zaawansowane systemy ochronne, procedury i szkolenia. Wdrożenia obejmują m.in. systemy blokad energetycznych (LOTO), rozbudowane instrukcje BHP, szkolenia stanowiskowe, a także narzędzia cyfrowe do monitorowania wypadków i zdarzeń potencjalnie wypadkowych.
Jednocześnie rozwój technologiczny wymaga ciągłego podnoszenia kwalifikacji pracowników. W wielu fabrykach funkcjonują wewnętrzne akademie techniczne, centra szkoleniowe oraz programy współpracy z uczelniami. Operatorzy nowoczesnych obrabiarek, programiści robotów, inżynierowie utrzymania ruchu czy specjaliści ds. systemów MES muszą łączyć umiejętności praktyczne z wiedzą z zakresu automatyki, informatyki przemysłowej i zarządzania danymi. Coraz częściej kluczową rolę odgrywa także umiejętność pracy z systemami rzeczywistości rozszerzonej, które wspierają procesy serwisowe, inspekcje jakości czy szkolenia na wirtualnych modelach maszyn.
Integracja globalnych łańcuchów dostaw
Największe fabryki maszyn przemysłowych są mocno osadzone w złożonych, globalnych łańcuchach dostaw. Silniki, układy hydrauliczne, sterowniki, łożyska, elementy elektroniczne, odlewy i wiele innych komponentów pochodzi od wyspecjalizowanych dostawców z różnych krajów. Prowadzi to do silnej zależności od stabilności logistyki międzynarodowej, dostępności surowców i sytuacji geopolitycznej.
W reakcji na zakłócenia łańcuchów dostaw – m.in. w okresie pandemii oraz napięć handlowych – koncerny maszynowe przyspieszyły działania na rzecz dywersyfikacji źródeł dostaw i zwiększenia odporności. Obejmuje to budowę regionalnych centrów produkcyjnych bliżej kluczowych rynków, zwiększanie zapasów części krytycznych, a także szersze stosowanie lokalnych dostawców. Część firm inwestuje w integrację pionową, np. przejmując odlewnie, zakłady obróbcze czy producentów wyspecjalizowanych komponentów, aby lepiej kontrolować cały łańcuch wartości.
Znaczenie największych fabryk maszyn przemysłowych dla gospodarki i przyszłości przemysłu
Wpływ na produktywność i konkurencyjność sektorów przemysłowych
Duże fabryki maszyn przemysłowych mają znaczenie wykraczające daleko poza własne wyniki finansowe. Wytwarzane w nich urządzenia kształtują produktywność całych sektorów gospodarki. Wydajniejsze koparki i ładowarki oznaczają niższe koszty wydobycia surowców, nowoczesne obrabiarki umożliwiają produkcję komponentów o wyższej dokładności i mniejszej czasochłonności, zaawansowane linie pakujące pozwalają producentom żywności zwiększać moce produkcyjne bez proporcjonalnego wzrostu zatrudnienia.
W krajach uprzemysłowionych fabryki maszyn przemysłowych są często postrzegane jako strategiczne aktywa – ich istnienie pozwala utrzymać kontrolę nad kluczowymi technologiami i zmniejsza zależność od importu wyrobów wysokojakościowych. Jest to szczególnie istotne w obszarach związanych z energetyką, obronnością, infrastrukturą krytyczną czy zaawansowanym przetwórstwem materiałów. Zdolność do projektowania i produkcji zaawansowanych maszyn staje się wyznacznikiem pozycji technologicznej kraju.
Innowacje przenikające do innych branż
Wielkie zakłady produkcji maszyn są również ważnymi centrami innowacji. Rozwiązania opracowane w tych fabrykach – nowe materiały, powłoki antykorozyjne, systemy sterowania, technologie spawania, algorytmy optymalizacji pracy maszyn – często znajdują zastosowanie w innych branżach, takich jak motoryzacja, lotnictwo, przemysł morski czy budownictwo. Wiele z obecnie stosowanych standardów w automatyce przemysłowej, robotyce czy diagnostyce wibracyjnej powstało lub zostało dopracowanych w środowisku producentów maszyn.
W ostatnich latach rośnie rola rozwiązań opartych na sztucznej inteligencji – od inteligentnego planowania produkcji, przez systemy predykcyjnego utrzymania ruchu (predictive maintenance), po zaawansowaną diagnostykę usterek w oparciu o analizę sygnałów z czujników. Najwięksi producenci maszyn inwestują w rozwój platform cyfrowych, które umożliwiają zbieranie danych z tysięcy urządzeń pracujących w terenie i wykorzystanie ich do dalszego doskonalenia produktów oraz usług serwisowych.
Regionalne bieguny przemysłowe i transfer wiedzy
Największe fabryki często stają się rdzeniem całych regionalnych ekosystemów przemysłowych. Wokół nich powstają dziesiątki mniejszych przedsiębiorstw dostarczających podzespoły, usługi obróbcze, narzędzia, automatykę, oprogramowanie i wsparcie logistyczne. Rozwija się infrastruktura transportowa, szkolnictwo zawodowe i wyższe, parki technologiczne oraz instytuty badawcze. W ten sposób powstają klastry przemysłowe wyspecjalizowane w konkretnych dziedzinach – np. budowie maszyn budowlanych, obrabiarek, systemów mechatronicznych czy automatyki przemysłowej.
Obecność dużej fabryki ma także znaczenie dla lokalnego rynku pracy. Poza zatrudnieniem bezpośrednim, firmy kooperujące, dostawcy i usługodawcy tworzą dodatkowe miejsca pracy w regionie. W efekcie jedna duża inwestycja przemysłowa może pośrednio wpłynąć na tysiące osób, co ma istotne znaczenie dla rozwoju gospodarczego miast i regionów przemysłowych.
Wyzwania przyszłości: dekarbonizacja, automatyzacja, zmiany demograficzne
Patrząc w przyszłość, największe fabryki maszyn przemysłowych będą musiały zmierzyć się z kilkoma równoległymi wyzwaniami. Po pierwsze, rośnie presja na dekarbonizację – zarówno w zakresie emisji związanych z produkcją, jak i emisji generowanych przez same maszyny w trakcie ich eksploatacji. Oznacza to konieczność dalszego rozwijania konstrukcji lżejszych, bardziej energooszczędnych oraz dostosowanych do pracy z paliwami alternatywnymi i energią elektryczną.
Po drugie, nasila się proces automatyzacji i cyfryzacji, który zmienia charakter pracy w fabrykach. Coraz mniej jest prostych, rutynowych zadań manualnych, a coraz więcej stanowisk wymaga kompetencji technicznych, umiejętności analitycznych i obsługi złożonych systemów informatycznych. To z kolei wiąże się z koniecznością ciągłego kształcenia oraz przyciągania specjalistów z obszarów takich jak mechatronika, informatyka, analiza danych czy cyberbezpieczeństwo.
Po trzecie, w wielu krajach uprzemysłowionych występuje problem starzenia się kadr technicznych i niedoboru młodych pracowników zainteresowanych karierą w przemyśle. Wielkie fabryki reagują na to, inwestując w automatyzację, poprawę ergonomii pracy, a także w działania budujące atrakcyjność sektora – od nowoczesnych przestrzeni produkcyjnych, przez możliwości rozwoju, po współpracę z uczelniami i szkołami technicznymi.
Ostatecznie to, jak największe fabryki maszyn przemysłowych poradzą sobie z tymi wyzwaniami, będzie mieć bezpośredni wpływ na tempo modernizacji całego przemysłu. Od ich zdolności do projektowania, produkcji i wdrażania coraz bardziej efektywnych, niezawodnych i ekologicznych maszyn zależeć będzie nie tylko konkurencyjność przedsiębiorstw, ale i zdolność gospodarek do przeprowadzenia transformacji energetycznej, rozwoju infrastruktury oraz utrzymania wysokiego poziomu technologicznego.
