Rozwój przemysłu rolniczego nie byłby możliwy bez wyspecjalizowanych maszyn, a wśród nich centralne miejsce zajmują kombajny zbożowe. To one umożliwiły skokowy wzrost wydajności gospodarstw, zmniejszenie zapotrzebowania na pracę ręczną oraz pełne wykorzystanie potencjału nowoczesnych odmian zbóż. Za masową produkcją tych skomplikowanych urządzeń stoją ogromne zakłady przemysłowe, które łączą zaawansowaną inżynierię, globalne łańcuchy dostaw i coraz bardziej zautomatyzowane linie montażowe. Największe fabryki kombajnów to dziś nie tylko miejsca, gdzie powstaje sprzęt rolniczy, ale złożone centra technologiczne, w których testuje się nowe rozwiązania z zakresu mechaniki, elektroniki i systemów precyzyjnego rolnictwa.
Globalny rynek kombajnów i rola wielkich zakładów produkcyjnych
Rynek kombajnów zbożowych należy do najbardziej zaawansowanych segmentów szeroko rozumianego przemysłu maszyn rolniczych. Według danych branżowych i analiz rynkowych wartość światowego rynku kombajnów (zbożowych i innych specjalistycznych) szacowano w ostatnich latach na około 10–12 mld USD rocznie, z perspektywą umiarkowanego wzrostu wynikającego z rosnącego zapotrzebowania na żywność i postępującej mechanizacji rolnictwa w krajach rozwijających się. W strukturze tego rynku dominują cztery koncerny: Deere & Company (John Deere), CNH Industrial (marki Case IH i New Holland), AGCO (m.in. Fendt, Massey Ferguson) oraz CLAAS. To właśnie te przedsiębiorstwa utrzymują i nieustannie rozbudowują największe fabryki kombajnów na świecie.
W skali globalnej sprzedaż kombajnów jest silnie powiązana z cyklem cenowym na rynkach zbóż, dostępnością kredytu oraz poziomem dochodów rolników. Lata wysokich cen pszenicy, kukurydzy czy soi przekładają się zazwyczaj na wzrost zamówień na nowe maszyny, co z kolei wymusza zwiększenie mocy produkcyjnych największych zakładów. Z kolei okresy dekoniunktury skutkują ograniczeniem produkcji i często wymuszają optymalizację procesów w fabrykach – od redukcji liczby zmian, przez automatyzację wybranych stanowisk, po reorganizacje logistyki wewnętrznej.
Największe fabryki kombajnów to kompleksy o powierzchni często przekraczającej kilkadziesiąt hektarów, integrujące stalownie, tłocznie, lakiernie, linie montażu głównego, montażu podzespołów oraz rozległe centra badawczo-rozwojowe. W tego typu zakładach zatrudnienie liczy od kilku do nawet kilkunastu tysięcy osób, przy czym rośnie udział wysoko wykwalifikowanych inżynierów, programistów systemów sterowania oraz specjalistów ds. jakości i logistyki. Współczesna fabryka kombajnów jest przykładem przemysłu o wysokim stopniu integracji z sektorem ICT: od systemów planowania produkcji (MES, ERP), przez zarządzanie łańcuchem dostaw, po zdalną diagnostykę maszyn już pracujących w polu.
Geograficznie największe zakłady produkcji kombajnów koncentrują się w Ameryce Północnej i Europie, ale znaczące moce produkcyjne rosną również w Brazylii, Indiach, Chinach i Turcji. Taki rozkład jest wynikiem zarówno historycznego rozwoju rynku, jak i świadomej strategii koncernów, które chcą zbliżyć się do klientów końcowych, ograniczyć koszty transportu gotowych maszyn oraz dostosować produkty do lokalnych warunków glebowo-klimatycznych i specyfiki gospodarstw.
Największe centra produkcji kombajnów na świecie: firmy i lokalizacje
Wśród największych zakładów, w których powstają kombajny zbożowe, wyróżnia się kilka kluczowych ośrodków. Każdy z nich odgrywa szczególną rolę w globalnej strategii swojego właściciela, a jednocześnie jest przykładem różnego podejścia do organizacji produkcji, automatyzacji i integracji z lokalnym otoczeniem gospodarczym.
John Deere – gigant zbożowy z USA, Niemiec i Brazylii
Deere & Company, znany szerzej jako John Deere, pozostaje jednym z największych na świecie producentów kombajnów. Jego zakłady w Stanach Zjednoczonych, Europie i Ameryce Południowej tworzą sieć zdolną do obsługi zarówno rynków wysoko rozwiniętych, jak i tych dopiero przechodzących proces intensywnej mechanizacji rolnictwa.
W USA kluczowe znaczenie ma fabryka John Deere w East Moline (Illinois), znana pod nazwą Harvester Works. To historyczne centrum produkcji kombajnów, funkcjonujące od pierwszej połowy XX wieku, które przeszło liczne modernizacje. Obszar zakładu obejmuje setki tysięcy metrów kwadratowych, a wewnętrzna logistyka odbywa się z wykorzystaniem sieci wózków AGV, zautomatyzowanych magazynów i systemów śledzenia partii komponentów w czasie rzeczywistym. Roczna zdolność produkcyjna liczona jest w tysiącach maszyn, przy czym fabryka często pracuje w trybie wielozmianowym, by sprostać sezonowym szczytom zamówień.
W Europie John Deere posiada duży zakład produkcji kombajnów w Zweibrücken w Niemczech. To tutaj powstają m.in. kombajny serii T oraz S przeznaczone na rynek europejski, w tym dla Polski. Fabryka ta jest przykładem zaawansowanej integracji procesów projektowych i produkcyjnych: inżynierowie konstruktorzy współpracują bezpośrednio z działem montażu, testując możliwość szybkiej implementacji zmian konstrukcyjnych oraz rozwiązań zwiększających ergonomię i bezpieczeństwo pracy maszyn. Znaczącą część powierzchni zajmują stacje testowe, gdzie kombajny są symulacyjnie obciążane, a systemy elektroniczne i czujniki kalibrowane jeszcze przed wysyłką.
W Brazylii, w regionie Parana i Rio Grande do Sul, John Deere rozwija zakłady przeznaczone głównie do produkcji maszyn na rynek Ameryki Południowej. Warunki tamtejszej produkcji są inne niż w Europie czy USA – istotne jest dostosowanie maszyn do żniw soi, kukurydzy i trzciny cukrowej, co wymaga innych konfiguracji hederów, systemów czyszczących i napędów. Fabryki w Brazylii pełnią również istotną funkcję eksportową, dostarczając kombajny do innych krajów regionu, w tym Argentyny, Urugwaju czy Paragwaju.
CNH Industrial – Case IH i New Holland w Europie i Ameryce
CNH Industrial, właściciel marek Case IH i New Holland Agriculture, posiada rozbudowaną sieć zakładów produkujących kombajny, rozmieszczonych strategicznie na kilku kontynentach. Jednym z najważniejszych ośrodków jest fabryka New Holland w Zedelgem w Belgii. To właśnie tam, w tzw. Centre of Harvesting Excellence, powstaje szeroka gama kombajnów przeznaczonych na rynki europejskie, azjatyckie i afrykańskie. Zakład ten jest uznawany za jedno z największych i najbardziej zaawansowanych technicznie centrów produkcji maszyn żniwnych na świecie.
W Zedelgem funkcjonuje pełny cykl produkcyjny: od wytwarzania ram i elementów konstrukcyjnych, przez montaż zespołów młócących, systemów czyszczenia i przenośników, aż po końcowy montaż kabin i systemów elektronicznych. Ważnym elementem jest dział badań i rozwoju, gdzie testuje się innowacyjne rozwiązania z zakresu automatyzacji procesów żniwnych, takie jak automatyczne prowadzenie maszyny po łanie, systemy monitorowania strat ziarna czy adaptacyjne ustawienia bębna młócącego. Fabryka korzysta z rozbudowanego zaplecza testowego, w tym pól doświadczalnych, na których prototypy pracują w warunkach zbliżonych do docelowych.
Case IH prowadzi natomiast duże zakłady produkcji kombajnów w Stanach Zjednoczonych, m.in. w Grand Island (Nebraska) oraz w innych lokalizacjach Ameryki Północnej. To tam powstają flagowe modele osiowe (Axial-Flow), które są eksportowane m.in. do Europy i Australii. Zakład w Grand Island, znany ze zorganizowanych linii montażowych opartych na zasadach lean manufacturing, kładzie nacisk na minimalizację strat materiałowych oraz redukcję czasu cyklu produkcyjnego. Wewnętrzne wskaźniki OEE (Overall Equipment Effectiveness) są stale monitorowane, a wprowadzanie usprawnień odbywa się w krótkich iteracjach, co pozwala fabryce elastycznie reagować na zmiany zamówień.
Znaczącą rolę w sieci CNH odgrywają również zakłady w Brazylii, gdzie produkowane są zarówno kombajny, jak i inne maszyny żniwne. Brazylijskie fabryki, podobnie jak u innych koncernów, stanowią zaplecze dla całej Ameryki Południowej i części Afryki, a ich produkcja jest ściśle dostosowana do lokalnych upraw, w tym soi, kukurydzy i bawełny.
CLAAS – europejski specjalista od maszyn żniwnych
CLAAS, firma z siedzibą w Harsewinkel w Niemczech, jest jednym z nielicznych producentów, dla których kombajny i maszyny do zbioru stanowią główny filar działalności. Fabryka w Harsewinkel, często określana mianem „home of the LEXION”, jest jednym z największych na świecie zakładów wyspecjalizowanych w produkcji kombajnów i sieczkarni polowych. Powierzchnia zakładu to kilkadziesiąt hektarów, a jego infrastruktura obejmuje zarówno hale produkcyjne, jak i rozbudowane magazyny części oraz centrum szkoleniowe dla dealerów i serwisantów.
W Harsewinkel powstają kombajny serii LEXION, TRION i TUCANO, które trafiają na rynki całego świata. Wysoki stopień automatyzacji dotyczy tu m.in. procesów spawania ram, obróbki blach oraz lakierowania. Wykorzystuje się roboty przemysłowe, systemy wizyjne do kontroli jakości spoin i powłok lakierniczych, a także zaawansowane metody zarządzania przepływem komponentów. Jednocześnie wiele operacji montażowych jest wciąż wykonywanych ręcznie z uwagi na złożoność konfiguracji maszyn i konieczność indywidualizacji wyposażenia według wymogów klienta.
CLAAS rozwija też inne ośrodki produkcyjne, m.in. w Francji, na Węgrzech, w Rosji (część produkcji lokalnej) oraz w Indiach i Chinach. Te zakłady wytwarzają zarówno mniejsze kombajny zbożowe, jak i maszyny dostosowane do zbioru ryżu czy prosa, często na gąsienicach i o mniejszej szerokości roboczej, co odpowiada warunkom polowym w Azji. Dzięki temu firma może oferować kompletne portfolio produktów – od dużych maszyn dla wielkoobszarowych gospodarstw po kompaktowe modele dla drobnych rolników.
AGCO – Fendt, Massey Ferguson i globalna sieć fabryk
AGCO, korporacja skupiająca marki takie jak Fendt, Massey Ferguson czy Valtra, jest jednym z kluczowych producentów kombajnów zbożowych, choć w segmencie tym jej udział rynkowy jest mniejszy niż u John Deere czy CNH. Najważniejsze zakłady kombajnowe AGCO zlokalizowane są w Europie, m.in. w Breganze we Włoszech, gdzie powstają kombajny pod markami Fendt i Massey Ferguson na rynek europejski. Fabryka w Breganze, posiadająca wieloletnie doświadczenia w produkcji maszyn żniwnych, przeszła gruntowne modernizacje: zautomatyzowano systemy lakiernicze, wprowadzono nowoczesne linie montażowe i rozbudowano centrum logistyczne umożliwiające szybkie kompletowanie konfiguracji na zamówienie.
AGCO wykorzystuje także moce produkcyjne w Ameryce Południowej oraz w innych regionach, gdzie dostosowuje swoje kombajny do lokalnych wymagań. Marka Massey Ferguson jest szczególnie silna w Ameryce Łacińskiej i Afryce, natomiast Fendt kojarzony jest głównie z segmentem premium w Europie. Wielkość produkcji w fabrykach AGCO jest niższa niż u liderów, ale przedsiębiorstwo koncentruje się na wysokiej jakości, zaawansowanych rozwiązaniach technologicznych oraz integracji maszyn z platformami cyfrowymi do zarządzania gospodarstwem.
Producenci regionalni i rosnąca rola Azji
Obok globalnych gigantów istotny segment rynku stanowią producenci regionalni, szczególnie w Azji. W Chinach działa wielu producentów kombajnów, zarówno państwowych, jak i prywatnych, którzy zaspokajają rosnące potrzeby mechanizacji chińskiego rolnictwa. Zakłady te produkują głównie mniejsze kombajny, często specjalizujące się w zbiorze ryżu i innych upraw charakterystycznych dla regionu. Pod względem wolumenu produkcji Chiny należą do największych producentów maszyn rolniczych na świecie, choć poziom technologiczny części z tych zakładów jest nadal niższy niż w fabrykach europejskich czy amerykańskich.
W Indiach mechanizacja zbioru zbóż również nabiera tempa, co sprzyja rozwojowi lokalnych producentów kombajnów, zwłaszcza w odniesieniu do maszyn przystosowanych do małych i średnich gospodarstw. Zakłady produkcyjne w Indiach często łączą technologie importowane z własnymi rozwiązaniami, starając się osiągnąć optymalny stosunek ceny do funkcjonalności. Coraz częściej wykorzystuje się też modele wspólnej produkcji z udziałem zagranicznych inwestorów, co przyspiesza transfer know-how i modernizację parku maszynowego fabryk.
Technologie, automatyzacja i wyzwania stojące przed największymi fabrykami kombajnów
Rozmiar fabryki kombajnów nie jest dziś jedynym wyznacznikiem jej znaczenia. Coraz większą rolę odgrywa poziom technologiczny zakładu, zdolność do integracji procesów w duchu Przemysłu 4.0, elastyczność w dostosowywaniu produktów do potrzeb klientów oraz umiejętność reagowania na globalne wyzwania, takie jak dekarbonizacja, niedobór wykwalifikowanej siły roboczej czy zakłócenia w łańcuchach dostaw.
Automatyzacja linii produkcyjnych i robotyzacja
Największe fabryki kombajnów intensywnie inwestują w automatyzację. Dotyczy to w szczególności procesów o dużej powtarzalności i wymagających wysokiej precyzji, takich jak cięcie i gięcie blach, spawanie ram i konstrukcji nośnych, obróbka elementów przekładni oraz malowanie. Roboty spawalnicze, wyposażone w systemy wizyjne i czujniki siły, zapewniają wysoką powtarzalność połączeń oraz zmniejszają ryzyko błędów ludzkich. Z kolei zautomatyzowane hale lakiernicze utrzymują stabilne parametry temperatury, wilgotności i składu mieszanek, co przekłada się na trwałość powłoki i odporność na korozję.
Jednocześnie w montażu końcowym wielu producentów zachowuje wysoki udział pracy ręcznej. Kombajny to wysoce konfigurowalne maszyny, zamawiane z wieloma opcjami: różnymi typami hederów, systemami czyszczenia, poziomem wyposażenia kabiny, wersjami silników czy dodatkowymi systemami elektronicznymi. To sprawia, że pełna automatyzacja montażu byłaby nie tylko niezwykle kosztowna, ale też mniej elastyczna. Zamiast tego stosuje się wspomaganie pracowników za pomocą systemów pick-by-light, ekranów instruktażowych, egzoszkieletów odciążających oraz inteligentnych narzędzi, które automatycznie ustawiają moment dokręcania śrub zgodnie z recepturą danego modelu.
Cyfryzacja produkcji i monitorowanie w czasie rzeczywistym
Transformacja cyfrowa jest jednym z kluczowych kierunków rozwoju dużych zakładów produkcji kombajnów. Wdrożenie systemów MES (Manufacturing Execution System) pozwala na bieżące śledzenie postępu prac na liniach montażowych, monitorowanie zużycia komponentów oraz planowanie dostaw tak, by minimalizować zapasy magazynowe. Dane z czujników umieszczonych na maszynach produkcyjnych, robotach i urządzeniach transportu wewnętrznego trafiają do centralnych baz, gdzie są analizowane pod kątem wydajności, awaryjności i jakości.
W praktyce oznacza to, że kierownictwo fabryki może w czasie rzeczywistym obserwować wskaźniki OEE, czasy przestojów i poziom odrzutów jakościowych dla każdej linii czy nawet gniazda produkcyjnego. Pozwala to szybko identyfikować wąskie gardła i podejmować działania korygujące: wprowadzać zmiany w harmonogramach, przesuwać pracowników lub tymczasowo modyfikować parametry pracy maszyn. Długofalowo zebrane dane służą do rozwoju algorytmów predykcyjnego utrzymania ruchu, które wskazują, kiedy należałoby przeprowadzić przegląd czy wymienić konkretne elementy, zanim dojdzie do awarii.
Cyfryzacja obejmuje również etap projektowania. Wirtualne prototypowanie, symulacje CFD (przepływu powietrza i materiału w układzie młócącym i czyszczącym) czy testy wytrzymałościowe w środowisku wirtualnym pozwalają skrócić czas od pomysłu do gotowej maszyny. Dane z eksploatacji kombajnów, zbierane z wykorzystaniem telematyki i systemów monitoringu pracy w polu, wracają do działów R&D i są wykorzystywane do doskonalenia konstrukcji. Największe fabryki pełnią więc funkcję węzłów w obiegu informacji między rolnikiem, dealerem, serwisem i projektantem.
Integracja z rolnictwem precyzyjnym i systemami automatycznego sterowania
Nowoczesne kombajny coraz rzadziej są traktowane jako samodzielne maszyny, a coraz częściej jako element większego ekosystemu, w którym kluczowe znaczenie ma rolnictwo precyzyjne. Oznacza to wyposażanie maszyn w zaawansowane systemy nawigacji satelitarnej, czujniki plonu, wilgotności ziarna, strat na wytrząsaczach czy położenia podzespołów roboczych. Największe fabryki kombajnów odpowiadają za integrację tych technologii na etapie produkcji oraz zapewnienie ich kalibracji i testów.
W zakładach montuje się kompletne systemy prowadzenia równoległego (autosteer), które pozwalają na jazdę kombajnu z dokładnością do kilku centymetrów, minimalizując nakładki i omijaki na łanie. Systemy mapowania plonu rejestrują ilość i jakość ziarna na poszczególnych fragmentach pola, a dane te są później wykorzystywane przy planowaniu nawożenia i ochrony roślin. Kluczową rolę odgrywa tu integracja elektroniki: sterowniki, magistrale komunikacyjne, wyświetlacze w kabinie oraz moduły łączności bezprzewodowej muszą być odpowiednio skonfigurowane i przetestowane w fabryce, aby ograniczyć ryzyko usterek w trakcie szczytu żniw.
Coraz częściej producenci oferują także usługi zdalnego wsparcia serwisowego i aktualizacji oprogramowania „over the air”. Fabryki współpracują z działami IT, tworząc platformy, dzięki którym dealer może zdalnie odczytać kody błędów kombajnu pracującego u klienta, zasugerować działania naprawcze lub zainicjować aktualizację oprogramowania układowego. To przesuwa punkt ciężkości z samej produkcji fizycznej maszyny na cały cykl życia urządzenia, w którym zakład wytwórczy staje się częścią szerszego systemu obsługi.
Zrównoważony rozwój i efektywność energetyczna zakładów
Przemysł ciężki, w tym produkcja maszyn rolniczych, stoi wobec presji redukcji emisji gazów cieplarnianych i poprawy efektywności energetycznej. Największe fabryki kombajnów wdrażają różnorodne rozwiązania ograniczające zużycie energii i surowców. W halach montażowych i lakierniczych stosuje się systemy odzysku ciepła, energooszczędne oświetlenie LED, automatyczne sterowanie wentylacją i ogrzewaniem. W zakładach o dużej powierzchni dachów coraz popularniejsze jest montowanie instalacji fotowoltaicznych, które pokrywają część zapotrzebowania na energię elektryczną.
Istotnym obszarem działań jest również gospodarka materiałowa. Optymalizacja projektów pod kątem ilości zużywanej stali, ograniczenie odpadów produkcyjnych, recykling ścinków metalu i farb, a także redukcja użycia rozpuszczalników w procesach lakierniczych wpływają na ślad środowiskowy całej fabryki. W wielu zakładach wprowadzono systemy zarządzania środowiskowego zgodne z normą ISO 14001, a raportowanie wskaźników środowiskowych stało się standardem, szczególnie w spółkach giełdowych.
Na poziomie produktu dąży się do zwiększania sprawności energetycznej samych kombajnów – stosowania silników spełniających surowe normy emisji (np. Stage V w Europie), optymalizacji układów hydraulicznych i przeniesienia napędu, a także rozwiązań zmniejszających opory toczenia. Choć pełna elektryfikacja dużych kombajnów jest jeszcze wyzwaniem, rozważa się hybrydowe systemy wspomagania oraz lepszą integrację z logistyką żniwną, by ograniczyć zbędne przejazdy i przestoje.
Łańcuchy dostaw, komponenty i odporność na kryzysy
Największe fabryki kombajnów funkcjonują w oparciu o rozbudowane, globalne sieci dostawców. Kluczowe komponenty, takie jak silniki, przekładnie, układy hydrauliczne, elektronikę czy systemy klimatyzacji, często dostarczają wyspecjalizowane firmy współpracujące równolegle z kilkoma producentami maszyn rolniczych. Taki model pozwala korzystać z efektów skali, ale jednocześnie zwiększa wrażliwość na zakłócenia w transporcie, braki surowców czy problemy produkcyjne u poddostawców.
Doświadczenia ostatnich lat, związane m.in. z globalnymi zakłóceniami w logistyce, niedoborem komponentów elektronicznych oraz skokowymi zmianami popytu, skłoniły wielu producentów do rewizji strategii zaopatrzenia. W największych fabrykach kombajnów coraz większy nacisk kładzie się na dywersyfikację dostaw, utrzymanie kluczowych kompetencji w obrębie własnych zakładów (np. wytwarzanie newralgicznych części konstrukcyjnych), a także budowanie bezpiecznych zapasów dla elementów o długim czasie dostawy.
Wzmacnia się również współpraca z dostawcami na poziomie projektowania: komponenty są projektowane wspólnie tak, aby uprościć montaż, ułatwić serwis i zminimalizować liczbę wariantów. Po stronie fabryk oznacza to tworzenie zespołów międzyfunkcyjnych, w których inżynierowie produkcji, logistycy i konstruktorzy współdziałają z przedstawicielami firm zewnętrznych. Celem jest nie tylko obniżenie kosztów, ale też zwiększenie odporności całego łańcucha dostaw na nieprzewidziane zdarzenia.
Kapitał ludzki, kwalifikacje i współpraca z ośrodkami naukowymi
Nawet najbardziej zautomatyzowana fabryka kombajnów pozostaje miejscem, gdzie kluczową rolę odgrywają ludzie. Operatorzy maszyn CNC, programiści robotów, inżynierowie procesu, specjaliści ds. jakości, logistycy, a także pracownicy montażu – wszyscy muszą dysponować rosnącym zakresem kompetencji technicznych. W odpowiedzi na deficyt wykwalifikowanej kadry największe zakłady tworzą własne centra szkoleniowe, programy stażowe oraz ścisłą współpracę z uczelniami technicznymi i szkołami zawodowymi.
W praktyce oznacza to organizowanie klas patronackich, dofinansowanie laboratoriów dydaktycznych, stypendia dla studentów kierunków mechanicznych, mechatronicznych czy automatyki i robotyki. Studenci odbywają praktyki bezpośrednio w zakładach, poznając procesy produkcyjne, narzędzia inżynierskie i kulturę pracy w przemyśle. Dla fabryk jest to sposób na pozyskanie młodych specjalistów, którzy po zakończeniu nauki są przygotowani do obsługi konkretnych urządzeń i systemów używanych w danej lokalizacji.
Jednocześnie rośnie znaczenie kompetencji miękkich: umiejętności pracy w zespole, komunikacji między działami, zdolności do rozwiązywania problemów i podejścia ciągłego doskonalenia (kaizen). Wdrażanie metodologii lean manufacturing i Six Sigma w największych fabrykach kombajnów opiera się w dużej mierze na zaangażowaniu pracowników liniowych, którzy najlepiej znają szczegóły procesów i mogą wskazać potencjalne usprawnienia.
Perspektywy rozwoju i potencjalne kierunki zmian
Największe fabryki kombajnów będą w kolejnych latach funkcjonować w otoczeniu zmian zarówno technologicznych, jak i ekonomicznych. Wśród potencjalnych kierunków rozwoju wymienia się dalszą integrację maszyn z systemami zarządzania gospodarstwem, rozwój autonomicznych funkcji jazdy i pracy kombajnów, a także postępującą elektryfikację i hybrydyzację napędów. Udział oprogramowania w wartości całej maszyny będzie rosnąć, co sprawi, że zakłady produkcyjne staną się jeszcze silniej powiązane z działami rozwoju systemów cyfrowych.
W wymiarze przemysłowym przewiduje się zwiększenie elastyczności linii produkcyjnych, tak aby na jednej platformie można było montować różne modele kombajnów oraz inne maszyny żniwne. Ułatwi to reagowanie na zmiany popytu i skróci czas wprowadzenia nowych konstrukcji na rynek. W tym kontekście rosnąć będzie znaczenie wirtualnych bliźniaków (digital twins) fabryk – cyfrowych modeli odwzorowujących procesy produkcyjne, pozwalających testować różne scenariusze bez konieczności zatrzymywania linii.
Na poziomie globalnym rozwój największych fabryk kombajnów będzie powiązany z przemianami struktury rolnictwa: konsolidacją gospodarstw w niektórych regionach, zwiększaniem intensywności produkcji, ale także rosnącą presją na ochronę gleby i bioróżnorodności. Kombajny staną się jeszcze bardziej skomplikowanymi systemami mechatronicznymi, a zakłady, które je produkują, będą musiały nieustannie podnosić swoją efektywność, konkurencyjność i zdolność do szybkiego wdrażania innowacji.
W tej perspektywie największe fabryki kombajnów pozostaną jednym z symboli nowoczesnego sektora przemysłowego: łącząc w sobie tradycję inżynieryjną, zaawansowaną technikę wytwarzania, globalne sieci kooperacji oraz rosnące znaczenie danych i oprogramowania. To w nich materializuje się część odpowiedzi przemysłu na wyzwanie zapewnienia bezpieczeństwa żywnościowego dla rosnącej populacji Ziemi przy jednoczesnym dążeniu do większej efektywności i zrównoważenia wykorzystania zasobów.
