Przemysł papierniczy, mimo cyfryzacji komunikacji i intensywnego rozwoju technologii elektronicznych, pozostaje jednym z kluczowych filarów gospodarki materiałowej. Zapotrzebowanie na opakowania, kartony, tekturę falistą, papiery higieniczne oraz specjalistyczne papiery techniczne rośnie wraz z rozwojem handlu elektronicznego, logistyki, branży spożywczej i farmaceutycznej. W centrum tych przemian znajdują się coraz bardziej zaawansowane maszyny papiernicze – złożone linie technologiczne, które przechodzą intensywną modernizację pod kątem efektywności energetycznej, cyfryzacji, automatyzacji i redukcji oddziaływania na środowisko. Nowe kierunki rozwoju koncentrują się na integracji systemów sterowania, odzysku surowców, wykorzystaniu włókien alternatywnych oraz elastyczności produkcji pozwalającej szybko reagować na zmieniające się wymagania rynku.
Ewolucja konstrukcji i funkcji maszyn papierniczych
Nowoczesna linia papiernicza jest dziś wysoko wyspecjalizowanym, wielosekcyjnym układem, którego długość może przekraczać kilkaset metrów, a prędkość pracy sięgać nawet 2000 m/min. Klasyczna struktura – układ przygotowania masy, część mokra, sekcja pras, suszarnia oraz kalander i nawijarka – pozostaje aktualna, jednak poszczególne moduły przechodzą gruntowne przeobrażenia. Celem nie jest wyłącznie wzrost wydajności, ale także większa stabilność procesu, możliwość szybkiej zmiany asortymentu i lepsze dopasowanie parametrów papieru do wymagań konkretnych zastosowań.
W części przygotowania masy coraz częściej stosuje się zintegrowane systemy mieszania i rafinacji, wyposażone w czujniki konsystencji, przewodnictwa oraz optyczne analizatory barwy i jasności. Dzięki temu możliwa jest bieżąca korekta składu surowcowego, proporcji włókien pierwotnych i makulaturowych, dodatków retencyjnych, środków uszlachetniających oraz chemii procesowej. Automatyczne układy dozowania, sterowane na podstawie danych z analizatorów online, minimalizują ryzyko wahań jakościowych oraz ograniczają straty surowców i chemikaliów.
Część formująca, czyli układ sitowy, podlega intensywnym modyfikacjom pod kątem hydrodynamiki przepływu zawiesiny włóknistej. Zoptymalizowane skrzynki wlewowe, z precyzyjną kontrolą profilu strugi i turbulencji, pozwalają na uzyskanie równomiernego rozkładu włókien w przekroju poprzecznym wstęgi. To z kolei wpływa na jednorodność gramatury, wytrzymałości mechanicznej oraz właściwości drukowych i konwertingowych papieru. Projektowanie tych elementów coraz częściej wspierane jest przez symulacje CFD (Computational Fluid Dynamics), które skracają czas testów i umożliwiają tworzenie konstrukcji o bardzo wysokiej stabilności procesu.
W sekcji pras rośnie znaczenie nowoczesnych układów odwadniania z wykorzystaniem pras shoe-press oraz kombinacji pras walcowych o zmiennym nacisku liniowym. Wprowadzenie szerokich butów prasowych (shoe) z elastyczną powłoką pozwala znacząco zwiększyć stopień odwadniania mechanicznego, co z jednej strony obniża obciążenie energetyczne suszarni, a z drugiej poprawia strukturę włókienną wstęgi. W efekcie osiąga się korzystniejszy bilans energetyczny całej maszyny oraz lepsze parametry jakościowe produktu końcowego.
Suszarnia, tradycyjnie najbardziej energochłonny element, przechodzi transformację opartą na wprowadzaniu wysokowydajnych systemów odzysku ciepła, optymalizacji obiegu pary i kondensatu oraz wprowadzeniu stref suszenia o precyzyjnie regulowanej temperaturze i wilgotności. Działania te pozwalają zredukować zużycie pary, ograniczyć emisję CO2 oraz zoptymalizować profil wilgotności wstęgi przed procesem wygładzania i nawijania. W połączeniu z zaawansowanymi okładzinami cylindrów i poprawioną izolacją termiczną daje to istotne oszczędności w całkowitych kosztach produkcji.
Kalander oraz urządzenia wykończeniowe zyskują natomiast na elastyczności. Stosuje się kombinacje kalandrów miękkich, twardych, wielonipowych i optymalizowanych pod konkretne gatunki papieru lub tektury. Integracja systemów pomiaru chropowatości, połysku i grubości pozwala na natychmiastową korektę ustawień, co jest niezbędne w produkcji papierów premium, powlekanych, etykietowych czy specjalistycznych pod druk cyfrowy i offsetowy.
Automatyzacja, cyfryzacja i systemy sterowania procesem
Nowe kierunki rozwoju maszyn papierniczych są nierozerwalnie związane z cyfryzacją i koncepcją Przemysł 4.0. Modernizacja nie ogranicza się do mechaniki – kluczowe stają się systemy sterowania, analityka danych oraz zaawansowane algorytmy optymalizujące cały łańcuch produkcyjny. Dzięki temu możliwe jest przejście od reaktywnego zarządzania procesem do podejścia predykcyjnego, opartego na prognozach i uczeniu maszynowym.
Centralnym elementem jest rozbudowany DCS (Distributed Control System) i systemy QCS (Quality Control System). DCS integruje sterowanie napędami, zaworami, pompami, przekaźnikami, agregatami pomocniczymi oraz systemami bezpieczeństwa. QCS odpowiada natomiast za ciągły pomiar kluczowych parametrów jakości – gramatury, wilgotności, poprzecznego profilu grubości, popiołowości czy gładkości powierzchni. Nowoczesne ramiona pomiarowe przemieszczają się w poprzek wstęgi, dostarczając w czasie rzeczywistym gęstą siatkę danych pomiarowych, które zasilają algorytmy regulacji.
Na bazie tych informacji wdraża się wielowymiarowe regulatory automatyczne, sterujące m.in. strumieniami masy, prędkością linii, temperaturą sekcji suszących, podawaniem pary do cylindrów, a także działaniem poprzecznych i wzdłużnych układów regulacji gramatury. Pozwala to utrzymać parametry produkcji w bardzo wąskich tolerancjach, co jest kluczowe przy wysokowydajnych maszynach o szerokości roboczej kilku metrów. Każde odchylenie od zadanych wartości natychmiast identyfikowane jest przez system i korygowane zanim doprowadzi do wystąpienia dużej ilości odpadu.
Czwartym filarem cyfryzacji jest zaawansowany system MES (Manufacturing Execution System), odpowiedzialny za śledzenie zleceń produkcyjnych, planowanie przezbrojeń, gromadzenie danych procesowych i analizę wskaźników KPI, takich jak OEE, zużycie mediów, czas przestojów planowanych i nieplanowanych. MES integruje się z systemami ERP oraz logistyką magazynową, tworząc spójny ekosystem danych, który pozwala podejmować decyzje strategiczne w oparciu o wiarygodne i aktualne informacje.
Coraz częściej w liniach papierniczych stosuje się rozwiązania wykorzystujące sztuczną inteligencję i uczenie maszynowe. Modele predykcyjne analizują historię procesu, wykrywają wzorce prowadzące do awarii lub pogorszenia jakości oraz generują rekomendacje dla operatorów lub bezpośrednio modyfikują nastawy. Przykładowo, na podstawie sygnałów wibracyjnych i temperatury łożysk można z wyprzedzeniem zidentyfikować zużycie elementów tocznych, a tym samym zaplanować działania serwisowe w dogodnym oknie produkcyjnym, zamiast reagować dopiero po wystąpieniu awarii.
Dodatkowo rozwija się idea zdalnego nadzoru nad maszynami papierniczymi. Producenci i integratorzy systemów oferują platformy serwisowe, które pozwalają ekspertom monitorować parametry pracy linii w czasie rzeczywistym, analizować raporty i wspierać personel zakładu przy rozwiązywaniu problemów technologicznych. To skraca czas reakcji, ogranicza koszty związane z delegowaniem specjalistów i ułatwia wdrażanie nowych funkcji sterowania bez konieczności długotrwałych przestojów.
Ważnym kierunkiem rozwoju jest także wizualizacja danych procesowych. Interfejsy HMI stają się coraz bardziej intuicyjne, oparte na czytelnych ekranach dotykowych, z możliwością definiowania roli użytkownika i dostępu do konkretnych funkcji oraz raportów. Dzięki temu operator ma szybki dostęp do informacji kluczowych dla prowadzenia aktualnej produkcji, a inżynier procesu może korzystać z bardziej szczegółowych analiz trendów i korelacji między parametrami.
Efektywność energetyczna i gospodarka obiegu zamkniętego
Jednym z głównych wyzwań przemysłu papierniczego jest ograniczenie zużycia energii i zasobów wodnych. Maszyny papiernicze należą do najbardziej energochłonnych instalacji przemysłowych, dlatego rozwój technologii koncentruje się obecnie na poprawie efektywność energetycznej, maksymalnym odzysku ciepła oraz implementacji rozwiązań zgodnych z zasadami gospodarki obiegu zamkniętego. Producenci aparatów i całych linii prześcigają się w projektowaniu systemów, które pozwalają na redukcję jednostkowego zużycia energii, przy zachowaniu wysokiej jakości i wydajności.
Podstawowym obszarem działań jest sekcja suszenia. Tradycyjne układy oparte na parze nasyconej są stopniowo modernizowane, m.in. poprzez zastosowanie kondensatorów powierzchniowych, odzysk ciepła ze spalin, rekuperację z układów wentylacyjnych oraz izolację termiczną przewodów i armatury. Dodatkowo wprowadzane są systemy zarządzania energią, które optymalizują obciążenie kotłów, przepływy pary i dystrybucję medium do poszczególnych stref suszarni.
W obszarze napędów elektrycznych dominują silniki o wysokiej klasie sprawności, z przetwornicami częstotliwości pozwalającymi na płynną regulację prędkości i momentu obrotowego. Zintegrowana automatyka napędowa zapewnia koordynację pracy sekcji sitowej, pras, suszarni i nawijarek, minimalizując ryzyko szarpnięć wstęgi i strat produkcyjnych. Rozwinięto także systemy hamowania odzyskowego, które pozwalają częściowo rekuperować energię podczas wyhamowywania linii lub pracy w stanach przejściowych.
Drugim, równie istotnym obszarem jest zarządzanie wodą procesową i obiegami białej wody. Maszyny papiernicze wymagają ogromnych ilości wody, jednak rozwój zamkniętych obiegów, systemów filtracji, flotacji i membran ultrafiltracyjnych pozwala znacząco ograniczyć pobór świeżej wody z ujęcia. Wraz z tym rośnie rola instalacji oczyszczania ścieków wyposażonych w rozwiązania biologiczne i chemiczno-fizyczne, które umożliwiają ponowne wykorzystanie części strumieni w procesie produkcyjnym.
Coraz częściej w zakładach papierniczych wdraża się koncepcję zintegrowanej gospodarki energetycznej, w której uwzględnia się nie tylko maszyny papiernicze, ale również kogenerację, spalanie osadów ściekowych, odpadów włóknistych czy frakcji palnych powstających w przetwarzaniu makulatury. Układy kogeneracyjne, oparte np. na turbinach gazowych, pozwalają na jednoczesną produkcję energii elektrycznej i pary technologicznej, co znacząco poprawia całkowitą sprawność energetyczną zakładu.
Maszyny projektowane są tak, aby integrować się z tymi systemami. Przykładem są suszarnie przystosowane do pracy z gorącym powietrzem pochodzącym z wymienników odzysku ciepła spalin kotłowych lub z instalacji suszenia biopaliw. Odpowiednia konstrukcja kanałów, modulatorów przepływu i systemów sterowania umożliwia elastyczne dopasowanie do zmiennej dostępności ciepła z różnych źródeł.
W kontekście gospodarki obiegu zamkniętego istotną rolę odgrywa również recykling włókien oraz dodatków chemicznych. Nowoczesne linie do przetwarzania makulatury, z zaawansowanymi systemami odbarwiania, flotacji i separacji zanieczyszczeń, stanowią istotne zaplecze dla maszyn papierniczych specjalizujących się w produkcji papierów opakowaniowych, gazetowych czy higienicznych. Integracja tych instalacji z maszyną papierniczą pozwala na dynamiczne dostosowanie udziału włókna wtórnego do aktualnej sytuacji rynkowej, a także optymalizację zużycia środków chemicznych, takich jak środki retencyjne, kleje, barwniki czy środki antypienne.
Nowe materiały, włókna alternatywne i rozwój papierów specjalnych
Rynek opakowań, logistyki, materiałów jednorazowego użytku i aplikacji technicznych coraz wyraźniej poszukuje rozwiązań zrównoważonych, odnawialnych i przyjaznych środowisku. Odpowiedzią na te potrzeby jest intensywny rozwój papierów i tektur specjalnych, które mają zastępować tworzywa sztuczne w opakowaniach, foliach wielowarstwowych czy elementach konstrukcyjnych. Maszyny papiernicze muszą zostać dostosowane do pracy z nowymi mieszankami włókiennymi, dodatkami barierowymi i strukturami warstwowymi.
Coraz więcej zakładów testuje i wdraża włókna alternatywne – pochodzące z roślin jednorocznych, takich jak trzcina cukrowa (bagassa), konopie, len, słoma zbożowa czy bambus. Surowce te charakteryzują się odmienną morfologią włókien, innym przebiegiem procesu rozdrabniania i rafinacji oraz specyficznymi wymaganiami w zakresie odwadniania i formowania wstęgi. Maszyny papiernicze, aby efektywnie wykorzystać te surowce, muszą być wyposażone w odpowiednio zaprojektowane skrzynki wlewowe, systemy odwadniania, a także w modyfikowane elementy kontaktu mechanicznego, takie jak sita, okładziny pras czy pokrycia cylindrów suszących.
Wraz z rozwojem włókien alternatywnych rośnie znaczenie funkcjonalnych dodatków barierowych. Dąży się do zastępowania klasycznych laminatów plastikowych powłokami na bazie dyspersji wodnych, biopolimerów, skrobi modyfikowanej czy nanocelulozy. Takie rozwiązania wymagają z kolei doposażenia maszyn papierniczych w sekcje powlekające – zarówno wstęgi mokrej, jak i suchej – z precyzyjną regulacją gramatury powłok, równomierności ich nałożenia oraz parametrów suszenia. Integracja procesów powlekania z główną linią produkcyjną pozwala uniknąć dodatkowych etapów konwertingu i obniża całkowite koszty wytwarzania opakowań barierowych.
Rosnący segment papierów specjalnych obejmuje także papiery filtracyjne, elektroizolacyjne, dekoracyjne, techniczne oraz przeznaczone dla druku wysoko- i niskonakładowego, w tym druku cyfrowego. Każda z tych grup wymaga specyficznej konfiguracji maszyny papierniczej. Przykładowo papiery filtracyjne wymagają kontrolowanej porowatości, struktury przestrzennej i odpowiednich współczynników przepływu, co osiąga się poprzez precyzyjne sterowanie procesem formowania i suszenia. Papiery dekoracyjne z kolei wymagają wysokiej jednorodności optycznej, gładkości i możliwości dalszego nasycania żywicami – tutaj kluczowe stają się kalandry, sekcje powlekające i systemy korekcji profilu gramatury.
W obszarze papierów do druku cyfrowego i inkjetowego ważne są parametry związane z chłonnością, utrwalaniem kropli, kontrolą rozlewania się tuszu oraz odpornością na zarysowania. Maszyny papiernicze przeznaczone do tego typu asortymentów wyposażane są w układy pre- i top-coatingów, specjalne systemy suszenia gorącym powietrzem lub promieniowaniem podczerwonym oraz w moduły kondycjonowania wilgotnościowego wstęgi przed nawinięciem. Umożliwia to uzyskanie papierów optymalnie dopasowanych do wymogów nowoczesnych urządzeń drukujących.
Elastyczność produkcji, bezpieczeństwo pracy i ergonomia
Rynek papieru i tektury charakteryzuje się dużą zmiennością popytu na poszczególne asortymenty. Klienci oczekują krótszych serii, szybkich terminów dostaw, częstych zmian gramatur, formatów i wykończeń. Maszyny papiernicze, które dotychczas optymalizowano pod kątem dużych, powtarzalnych wolumenów, muszą sprostać wymaganiom rosnącej elastyczności produkcji. Nowe kierunki rozwoju obejmują więc projektowanie linii pod kątem minimalizacji czasów przezbrojeń, automatyzacji procedur zmiany gatunku oraz redukcji ilości makulatury rozruchowej.
Osiąga się to poprzez modułową budowę sekcji maszyny, systemy szybkiej wymiany sit, filców i okładzin, a także zaawansowane procedury startu i zatrzymania linii. Automatyczne sekwencje rozruchowe koordynują przyspieszanie poszczególnych sekcji, stopniowe podawanie masy, zamykanie obiegów wody i włączanie systemów suszenia, tak aby skrócić okres dochodzenia do stabilnego reżimu pracy. W tym czasie systemy QCS i DCS prowadzą intensywną korektę parametrów, co pozwala osiągnąć właściwe wartości gramatury i wilgotności już po krótkim okresie przejściowym.
Ważnym aspektem nowoczesnych maszyn papierniczych jest bezpieczeństwo pracy oraz ergonomia obsługi. Duża długość linii, wysoka prędkość i znaczne siły działające w sekcjach pras oraz nawijania generują istotne ryzyka wypadkowe. Producenci maszyn wprowadzają rozbudowane systemy zabezpieczeń, w tym bariery świetlne, kurtyny bezpieczeństwa, blokady drzwi serwisowych, systemy awaryjnego zatrzymania oraz zaawansowane układy monitorowania stref niebezpiecznych.
Równocześnie dąży się do poprawy ergonomii poprzez lepsze dostosowanie wysokości pomostów, schodów, platform serwisowych, a także rozmieszczenie elementów sterowniczych i tablic HMI. Ułatwia to operatorom wykonywanie codziennych czynności kontrolnych, regulacyjnych i konserwacyjnych. Coraz częściej stosuje się także wizualne systemy sygnalizacji stanu linii – kolorowe wskaźniki LED, panele informacyjne i monitory rozmieszczone w kluczowych punktach hali, co pozwala szybko zorientować się w aktualnym statusie produkcji i ewentualnych alarmach.
Elastyczność produkcji znajduje odzwierciedlenie również w systemach planowania i harmonogramowania pracy maszyn papierniczych. Integracja z systemami zamówień klientów i prognozami popytu umożliwia tworzenie optymalnych planów, które minimalizują liczbę przezbrojeń, skracają czas magazynowania gotowego produktu i pozwalają na szybkie reagowanie na nagłe zmiany rynku. Maszyny projektuje się tak, aby mogły realizować te plany bez nadmiernego obciążenia personelu, co wymaga zaawansowanego poziomu automatyzacji i intuicyjnych narzędzi wspierających operatorów.
Digital twin, symulacje i projektowanie nowych linii
Coraz powszechniej w branży papierniczej wykorzystuje się koncepcję cyfrowego bliźniaka – digital twin. Jest to wirtualny model maszyny lub całej linii technologicznej, odzwierciedlający jej strukturę mechaniczną, elektryczną i procesową. Taki model pozwala na symulowanie zachowania się instalacji w różnych scenariuszach pracy, testowanie nowych algorytmów sterowania, optymalizację konfiguracji oraz szkolenie personelu jeszcze przed uruchomieniem realnej maszyny.
Dane do stworzenia cyfrowego bliźniaka pochodzą z dokumentacji projektowej, parametrów technicznych komponentów, wyników pomiarów z istniejących instalacji oraz modeli matematycznych procesów fizykochemicznych zachodzących w maszynie papierniczej. Na tej podstawie możliwe jest przewidywanie reakcji linii na zmiany rodzaju masy, temperatur, prędkości czy ustawień pras i suszarni. Dzięki temu projektanci mogą lepiej dobrać średnice cylindrów, moce napędów, przekroje przewodów parowych i wodnych, a także zoptymalizować parametry sterowania, zanim dojdzie do kosztownej fazy budowy i testów na rzeczywistej instalacji.
Digital twin znajduje również zastosowanie w codziennej eksploatacji. Porównując dane rzeczywiste z symulowanymi, inżynierowie mogą identyfikować odchylenia świadczące o nieprawidłowościach, zbliżających się awariach lub suboptymalnych ustawieniach. Na tej podstawie można wprowadzać korekty i działania prewencyjne, zwiększając dyspozycyjność maszyn i wydłużając okresy międzyremontowe.
Symulacje są także wykorzystywane do analizy wpływu modernizacji na pracę istniejących linii. Wprowadzenie nowej prasy shoe-press, dodatkowych cylindrów suszących czy sekcji powlekającej można wcześniej przetestować w środowisku wirtualnym, sprawdzając, jak zmieni się bilans energetyczny, obciążenia mechaniczne i parametry jakościowe papieru. Pozwala to lepiej planować inwestycje, minimalizować ryzyko nieosiągnięcia zakładanych efektów oraz optymalizować harmonogram wdrożenia, aby skrócić przestoje produkcyjne.
Integracja z logistyką, konwertingiem i łańcuchem wartości
Nowoczesna maszyna papiernicza nie funkcjonuje już jako odosobniony obiekt technologiczny. Staje się elementem zintegrowanego łańcucha wartości, obejmującego pozyskanie surowca, jego przygotowanie, produkcję wstęgi, konwerting, magazynowanie i dystrybucję. Wraz z rozwojem handlu elektronicznego oraz rosnącą specjalizacją opakowań, integracja maszyn papierniczych z dalszymi etapami przetwarzania zyskuje na znaczeniu.
W praktyce oznacza to rozwój zautomatyzowanych systemów nawijania, cięcia wstęgi, pakowania zwojów lub arkuszy oraz ich transportu do dalszych procesów, takich jak drukowanie, kaszerowanie, falowanie, sztancowanie czy produkcja opakowań gotowych. Linie papiernicze wyposażane są w inteligentne systemy identyfikacji produktów, oparte na kodach kreskowych lub znacznikach RFID, które umożliwiają śledzenie każdej partii od momentu produkcji aż po klienta końcowego.
Automatyczne magazyny wysokiego składowania, zintegrowane z systemami zarządzania produkcją i zamówieniami, pozwalają na optymalizację przepływu materiałów. Maszyny papiernicze dostosowuje się pod kątem formatów i sposobu nawijania, aby ułatwić dalsze procesy konwertingu. Obejmuje to odpowiednie dobieranie średnic gilz, maksymalnych średnic roli, metody mocowania i zabezpieczania zwojów, jak również wymagania dotyczące jakości krawędzi i naprężenia wstęgi.
Współpraca producentów maszyn papierniczych z producentami urządzeń konwertujących nabiera strategicznego znaczenia. Projektując nową linię, coraz częściej uwzględnia się wymagania końcowych aplikacji, np. opakowań dla branży spożywczej, farmaceutycznej czy kosmetycznej, gdzie kluczowe są parametry barierowe, drukowe i mechaniczne. Dzięki temu możliwe jest stworzenie spójnej konfiguracji – od przygotowania masy aż po gotowe opakowanie – co skraca czas wdrożenia nowych produktów na rynek.
Rola badań, standaryzacji i współpracy branżowej
Rozwój maszyn papierniczych i całego przemysłu papierniczego wymaga intensywnej współpracy między producentami sprzętu, zakładami produkcyjnymi, ośrodkami badawczymi i organizacjami branżowymi. Badania nad nowymi włóknami, dodatkami chemicznymi, powłokami barierowymi, a także nad poprawą efektywności energetycznej i redukcją emisji, dostarczają wiedzy niezbędnej do projektowania kolejnych generacji maszyn.
Standaryzacja parametrów jakościowych papieru, metod badań, wskaźników efektywności energetycznej oraz emisji zanieczyszczeń umożliwia porównywanie rozwiązań różnych producentów oraz benchmarking między zakładami. Organizacje branżowe opracowują wytyczne dotyczące najlepszych praktyk w zakresie prowadzenia procesu, bezpieczeństwa pracy, gospodarki wodno-ściekowej i wykorzystania surowców wtórnych. Maszyny papiernicze są projektowane tak, aby spełniały te standardy, a jednocześnie pozostawiały przestrzeń na wprowadzanie innowacji.
Istotną rolę odgrywa także transfer wiedzy i kompetencji. Szkolenia operatorów, inżynierów procesu i działów utrzymania ruchu muszą nadążać za rosnącą złożonością systemów sterowania i automatyki. Symulatory, wirtualne środowiska szkoleniowe oraz dostęp do szczegółowej dokumentacji cyfrowej pomagają w budowaniu kompetencji niezbędnych do efektywnej obsługi nowoczesnych maszyn. Współpraca z uczelniami technicznymi, instytutami badawczymi i dostawcami technologii przyspiesza adaptację nowych rozwiązań w praktyce przemysłowej.
W całym tym ekosystemie kluczowe znaczenie ma zdolność do integrowania różnych technologii – mechanicznych, elektrycznych, chemicznych i cyfrowych – w spójne, niezawodne i efektywne systemy. Maszyny papiernicze stają się platformą, na której spotykają się innowacje z obszaru materiałów, energetyki, automatyki i informatyki przemysłowej. To właśnie ta interdyscyplinarność decyduje o kierunkach ich rozwoju oraz o konkurencyjności całego przemysłu papierniczego w nadchodzących latach.
