Transformacja w kierunku gospodarki o obiegu zamkniętym (GOZ) staje się jednym z kluczowych wyzwań dla współczesnego przemysłu ciężkiego. Szczególne znaczenie ma ona w hutnictwie – sektorze o ogromnym zużyciu surowców, energii i wody, a zarazem o unikalnej zdolności do przetwarzania złomu i ponownego wprowadzania go do obiegu. Hutnictwo, zwłaszcza stali i metali nieżelaznych, może być zarówno problemem, jak i rozwiązaniem: z jednej strony generuje znaczące emisje i odpady, z drugiej – stanowi fundament systemu recyklingu i odzysku surowców. Włączenie zasad GOZ do strategii rozwoju hutnictwa oznacza nie tylko modernizację technologii, lecz także zmianę modeli biznesowych, sposobu projektowania wyrobów metalowych oraz organizacji łańcuchów dostaw. To przejście od liniowego schematu „wydobyć–wytworzyć–zużyć–wyrzucić” do złożonej, wieloetapowej pętli wartości, w której produkt i materiał zachowują przydatność możliwie najdłużej.
Istota gospodarki o obiegu zamkniętym w kontekście hutnictwa
Gospodarka o obiegu zamkniętym to koncepcja, w której celem jest maksymalne wydłużenie cyklu życia produktów i materiałów, przy jednoczesnym ograniczeniu zużycia pierwotnych surowców. W hutnictwie pojęcie to nabiera szczególnego znaczenia, ponieważ metale – w przeciwieństwie do wielu innych materiałów – mogą być wielokrotnie przetapiane przy stosunkowo niewielkiej utracie jakości. Stal, aluminium, miedź czy ołów doskonale wpisują się w logikę wielokrotnego obiegu, a huty pełnią funkcję centralnych „rafinerii” dla strumienia odpadów i złomu metalowego.
W klasycznym, liniowym modelu gospodarczym hutnictwo zaczyna się od wydobycia rudy lub koncentratu, następnie następuje proces wytwarzania metalu pierwotnego, produkcja wyrobów, ich użytkowanie i ostateczna utylizacja. W wielu segmentach gospodarki kończy się to składowaniem odpadów lub ich częściowym recyklingiem. Model GOZ poszerza ten schemat o dodatkowe pętle: naprawę, regenerację, demontaż, recykling materiałowy oraz odzysk energii z odpadów towarzyszących. Huta z producenta surowca staje się w takim układzie wielofunkcyjnym centrum przetwarzania materiałów.
Kluczową konsekwencją dla sektora hutniczego jest zmiana struktury wsadu. W hutach stali rośnie udział złomu stalowego w stosunku do surówki wielkopiecowej, a w hutach aluminium i miedzi zwiększa się znaczenie wsadu wtórnego. Rozwój technologii pieców elektrycznych, nowoczesnych systemów sortowania i oczyszczania złomu oraz zaawansowanych metod metalurgii pozapiecowej umożliwia wytwarzanie wysokiej jakości stopów przy przewadze surowca wtórnego. Długofalowo oznacza to stopniowe zmniejszanie zależności od wydobycia rud, a także istotne ograniczenie emisji gazów cieplarnianych i innych zanieczyszczeń.
W obiegu zamkniętym zmienia się także rola projektantów wyrobów metalowych. Konstruktorzy maszyn, budynków, środków transportu czy urządzeń AGD coraz częściej muszą uwzględniać zasady „design for recycling” i „design for disassembly”. Oznacza to takie projektowanie, aby na końcu cyklu życia produkt był łatwy do demontażu, sortowania i odzysku metalu. To z kolei wymaga ścisłej współpracy hut z sektorami odbiorczymi: budownictwem, motoryzacją, elektroenergetyką czy przemysłem maszynowym. Hutnictwo przestaje być jedynie pierwszym ogniwem łańcucha, a staje się aktywnym uczestnikiem całego cyklu życia materiału.
Technologie i procesy hutnicze wspierające obieg zamknięty
Przystosowanie hutnictwa do wymogów gospodarki o obiegu zamkniętym opiera się na dwóch filarach: zwiększaniu udziału wsadu wtórnego oraz minimalizacji strat materiałowych i energetycznych na każdym etapie procesu. Służy temu szerokie spektrum technologii, które przekształcają tradycyjne huty w zintegrowane, niskoemisyjne zakłady przetwarzania surowców metalicznych.
Wzrost roli pieców elektrycznych i recyklingu złomu
Jednym z najważniejszych trendów jest wzrost znaczenia pieców elektrycznych łukowych (EAF) i indukcyjnych, które umożliwiają wytapianie stali oraz stopów z przewagą złomu. W porównaniu z klasycznym route’em wielkopiecowym (BF–BOF) technologia EAF zużywa znacznie mniej surowców pierwotnych, a przy zasilaniu energią z odnawialnych źródeł może charakteryzować się dużo niższym śladem węglowym. W gospodarce o obiegu zamkniętym piece elektryczne pełnią rolę „recyklerów” systemowych: przetapiają złom powstający w przemyśle, budownictwie, transporcie czy sektorze komunalnym.
Kluczową barierą jest jednak jakość złomu. Złom wymieszany, zanieczyszczony tworzywami sztucznymi, szkłem, farbami czy innymi metalami obcymi prowadzi do pogorszenia parametrów wytopu. Dlatego coraz większego znaczenia nabierają wyspecjalizowane systemy sortowania i oczyszczania. Wykorzystują one m.in. separatory magnetyczne, prądy wirowe, rozpoznawanie kształtu i koloru, spektrometrię rentgenowską czy czujniki laserowe. Dzięki temu huta może precyzyjnie dobierać frakcje złomu do określonych gatunków stali i stopów, minimalizując konieczność intensywnej obróbki rafinacyjnej.
Innym ważnym kierunkiem jest automatyzacja logistyki złomu. Cyfrowe systemy identyfikacji partii, monitorowania składu chemicznego i śledzenia pochodzenia wsadu sprzyjają zwiększeniu udziału recyklingu wysokiej jakości. Koncepcja „traceability” w odniesieniu do złomu staje się analogicznie istotna jak śledzenie jakości surówki czy wsadu rudnego. W perspektywie GOZ umożliwia to rozwój obiegu zamkniętego nie tylko dla stali ogólnego przeznaczenia, lecz również dla wysokogatunkowych stopów, np. stali narzędziowych, nierdzewnych czy stopów aluminium o wysokiej czystości.
Nowoczesna metalurgia pozapiecowa i oczyszczanie stopów
Wysoki udział złomu w wsadzie wymaga zaawansowanych metod usuwania zanieczyszczeń oraz precyzyjnego korygowania składu chemicznego. Metalurgia pozapiecowa – obejmująca rafinację próżniową, odgazowanie, odsiarczanie, dozowanie dodatków stopowych oraz modyfikatory struktury – staje się kluczową technologią umożliwiającą produkcję wysokiej jakości stali i stopów na bazie surowca wtórnego.
W hutnictwie stali szeroko stosuje się urządzenia typu RH, VD, VOD oraz konwertory do odsiarczania i odfosforowania. Ich zadaniem jest redukcja zawartości niepożądanych pierwiastków, takich jak siarka, fosfor, wodór, azot czy wtrącenia niemetaliczne. W przypadku hut aluminium wyzwaniem jest usuwanie zanieczyszczeń metalami obcymi (np. żelazem, miedzią) i pierwiastkami śladowymi, które utrudniają ponowne zastosowanie stopu w zaawansowanych aplikacjach. Zastosowanie filtracji ceramicznej, rafinacji gazowej oraz zaawansowanych topników odtleniających i odgazowujących pozwala podnieść jakość stopów wyprodukowanych z odzysku do poziomu porównywalnego z metalem pierwotnym.
Nowoczesna metalurgia pozapiecowa jest także obszarem intensywnego wdrażania innowacji cyfrowych. Modele symulacyjne, systemy monitoringu w czasie rzeczywistym oraz algorytmy optymalizacyjne wspomagają dobór wsadu, reagowanie na odchylenia parametrów oraz stabilizację procesów. W dłuższej perspektywie przekłada się to na mniejsze zużycie dodatków stopowych, niższe zużycie energii i redukcję strat materiałowych, co idealnie wpisuje się w logikę GOZ.
Odzysk ciepła, gazów i produktów ubocznych
Gospodarka o obiegu zamkniętym w hutnictwie obejmuje nie tylko sam metal, lecz także produkty uboczne i energię. W tradycyjnych zakładach ogromna ilość energii jest tracona w postaci ciepła gazów odlotowych czy gorących materiałów. Nowoczesne huty wdrażają systemy odzysku ciepła, w których ciepło spalin, żużla lub nagrzanych wyrobów jest przekształcane w parę technologiczną, energię elektryczną lub wykorzystywane do ogrzewania budynków. Rozwiązania tego typu redukują zapotrzebowanie na paliwa kopalne, a jednocześnie obniżają koszty wytwarzania.
Nie mniej ważny jest odzysk gazów procesowych. W hutnictwie żelaza kluczową rolę odgrywa wykorzystanie gazu wielkopiecowego i gazu koksowniczego jako nośników energii oraz surowca do syntezy chemicznej. Coraz częściej rozważa się ich zastosowanie jako źródło wodoru, paliwa alternatywnego lub składnika mieszanin technologicznych. Jednocześnie rozwijane są metody oczyszczania gazów z pyłów i zanieczyszczeń, co pozwala na redukcję emisji związków siarki, azotu i zanieczyszczeń organicznych.
Produkty uboczne, takie jak żużel hutniczy, pyły czy szlamy, stają się kolejnym zasobem dla GOZ. Żużle z hutnictwa stali znajdują szerokie zastosowanie w budownictwie drogowym, produkcji cementu i kruszyw. Z kolei pyły zawierające metale wartościowe, m.in. cynk, ołów czy żelazo, poddawane są procesom odzysku w piecach wałowych, obrotowych lub technologiach hydrometalurgicznych. Dzięki temu metale, które dotychczas trafiały na składowiska, wracają do obiegu gospodarczego.
Cyfryzacja, automatyzacja i monitorowanie cyklu życia
Elementem łączącym wszystkie te działania jest zaawansowana cyfryzacja procesów hutniczych. Systemy klasy MES, SCADA i APS zintegrowane z bazami danych o jakości wsadu oraz parametrach produkcyjnych umożliwiają precyzyjne zarządzanie przepływem materiałów. Technologie z obszaru Przemysłu 4.0 – takie jak Internet Rzeczy, analityka danych, uczenie maszynowe czy cyfrowe bliźniaki – pozwalają symulować i optymalizować procesy pod kątem minimalizacji strat materiałowych oraz zużycia energii.
Notyfikowanie śladu węglowego i środowiskowego wyrobów hutniczych staje się standardem w relacjach z klientami. Coraz częściej stosuje się kompleksową analizę cyklu życia (LCA), która obejmuje etapy od pozyskania surowca, przez produkcję, użytkowanie, aż po demontaż i recykling. Dane uzyskane z LCA służą nie tylko do raportowania, ale także do realnej optymalizacji procesów, doboru surowców oraz projektowania nowych wyrobów o mniejszym oddziaływaniu na środowisko.
Hutnictwo jako filar zrównoważonego łańcucha wartości
Gospodarka o obiegu zamkniętym wykracza daleko poza mury pojedynczej huty. Aby w pełni wykorzystać jej potencjał, konieczne jest zbudowanie powiązanych ze sobą łańcuchów wartości, w których wszystkie ogniwa – od górnictwa, przez produkcję, użytkowanie, aż po recykling – współpracują w celu zamykania pętli materiałowych. Hutnictwo, dzięki swoim technologicznym możliwościom, może stać się centralnym elementem takich systemów.
Współpraca z sektorem budowlanym i infrastrukturą
Budownictwo jest jednym z największych odbiorców stali i innych metali, a zarazem źródłem ogromnych ilości odpadów po zakończeniu cyklu życia obiektów. Konstrukcje stalowe, zbrojenie żelbetu, elementy infrastruktury drogowej i kolejowej – wszystko to po rozbiórce może stać się wartościowym złomem, pod warunkiem zapewnienia odpowiedniego systemu demontażu, sortowania i przekazywania materiału do hut.
Projektowanie budynków i infrastruktury z myślą o ich przyszłej rozbiórce oznacza m.in. stosowanie połączeń śrubowych zamiast spawanych tam, gdzie to możliwe, unikanie zbędnych powłok trudnych do usunięcia, a także dokumentowanie użytych materiałów. Huty, jako odbiorcy złomu budowlanego, mogą współkształtować standardy projektowe, promując rozwiązania sprzyjające odzyskowi. Zwiększa to stabilność strumienia surowców wtórnych i umożliwia planowanie produkcji w oparciu o przewidywaną „urban mining” – eksploatację zasobów metali zgromadzonych w istniejącej infrastrukturze.
Motoryzacja, sprzęt AGD i elektronika jako źródła metali
Sektor motoryzacyjny oraz producenci sprzętu AGD i elektroniki są kolejnym ważnym ogniwem obiegu zamkniętego. Pojazdy, pralki, lodówki, komputery czy telefony komórkowe zawierają duże ilości stali, aluminium, miedzi i innych metali. Po zakończeniu użytkowania trafiają one do wyspecjalizowanych zakładów demontażu i recyklingu, których efektywność w dużej mierze zależy od współpracy z hutami.
Nowoczesne pojazdy elektryczne i hybrydowe wprowadzają dodatkowe wyzwania. Oprócz klasycznych elementów stalowych i aluminiowych pojawiają się w nich akumulatory litowo-jonowe, magnesy trwałe zawierające metale ziem rzadkich, a także złożone systemy elektroniczne. Choć recykling baterii i elektroniki wykracza poza tradycyjne technologie hutnicze, to jednak część procesów pirometalurgicznych i hydrometalurgicznych realizowana jest w zakładach hutniczych bądź pokrewnych. Dzięki temu powstaje możliwość odzysku miedzi, niklu, kobaltu czy nawet litu, co znacząco poszerza zakres materiałów objętych obiegiem zamkniętym.
W przypadku stali stosowanej w motoryzacji rośnie znaczenie gatunków o wysokiej wytrzymałości oraz stali powlekanych, które poprawiają bezpieczeństwo i odporność na korozję, ale utrudniają recykling. Huty, współpracując z producentami samochodów, mogą rozwijać gatunki stali zaprojektowane tak, by łączyć wysokie parametry użytkowe z dobrą przetwarzalnością wtórną. Wymaga to odpowiednio dobranych składów chemicznych, powłok i technologii obróbki cieplnej.
Zarządzanie surowcami krytycznymi i metale nieżelazne
W kontekście GOZ szczególnego znaczenia nabierają tzw. surowce krytyczne – metale i pierwiastki o strategicznym znaczeniu dla gospodarki, a jednocześnie ograniczonej dostępności lub skoncentrowanym wydobyciu geograficznym. Należą do nich m.in. metale ziem rzadkich, pierwiastki używane w fotowoltaice, bateriach i elektronice, jak również niektóre metale nieżelazne. Hutnictwo metali nieżelaznych, takich jak miedź, aluminium, cynk czy ołów, staje się kluczowym obszarem recyklingu tych strategicznych zasobów.
Recykling aluminium jest jednym z najbardziej efektywnych przykładów GOZ: ponowne przetopienie złomu wymaga zaledwie ułamka energii potrzebnej do produkcji z rudy boksytowej. Podobnie w przypadku miedzi – odzysk z kabli, silników elektrycznych czy instalacji przemysłowych zapewnia wysoki poziom efektywności materiałowej. Rozwój zaawansowanych technologii separacji, takich jak rozdrabnianie z kontrolowanym rozdziałem faz, separacja gęstościowa, flotacja czy techniki biologiczne, pozwala odzyskać cenne pierwiastki z coraz bardziej złożonych strumieni odpadów.
Wyzwanie stanowi natomiast rosnąca miniaturyzacja i komplikacja produktów, w których metale krytyczne występują w bardzo małych ilościach, rozproszonych w wielu komponentach. Aby zamknąć obieg tych pierwiastków, niezbędne jest podejście systemowe: standaryzacja komponentów, projektowanie pod kątem łatwego demontażu, a także rozwój wyspecjalizowanych linii recyklingu, często zlokalizowanych w pobliżu hut lub włączonych w ich struktury organizacyjne.
Ekonomia cyrkularna, modele biznesowe i regulacje
Technologia to tylko jedna strona medalu. Wdrażanie gospodarki o obiegu zamkniętym w hutnictwie wymaga także odpowiednich bodźców ekonomicznych i ram regulacyjnych. Systemy rozszerzonej odpowiedzialności producenta (EPR), opłaty za składowanie odpadów, standardy środowiskowe oraz instrumenty wsparcia inwestycji niskoemisyjnych wpływają na opłacalność recyklingu i wykorzystania wsadu wtórnego. Im wyższe są koszty korzystania z surowców pierwotnych i emisji zanieczyszczeń, tym silniejsza staje się motywacja do maksymalnego zamykania obiegu materiałów.
Z drugiej strony pojawiają się nowe modele biznesowe, w których huty nie tylko sprzedają metal jako produkt, ale oferują kompleksowe usługi: od odbioru złomu i odpadów, przez ich przetwarzanie, aż po dostawę gotowych wyrobów o określonym profilu środowiskowym. Rozwijają się długoterminowe partnerstwa pomiędzy hutami a dużymi odbiorcami, oparte na obustronnym zobowiązaniu do zamykania pętli materiałowych. Transparentność danych dotyczących śladu węglowego, zawartości recyklingu w wyrobach oraz możliwości dalszego odzysku staje się jednym z kluczowych elementów przewagi konkurencyjnej.
W tym kontekście rośnie również znaczenie finansowania zrównoważonego. Instytucje finansowe, kierując się taksonomią UE i innymi standardami, coraz częściej premiują projekty, które zapewniają realną redukcję emisji i zwiększenie efektywności materiałowej. Huty, które inwestują w technologie recyklingu, dekarbonizacji oraz cyfryzacji procesów, mogą liczyć na lepszy dostęp do kapitału i korzystniejsze warunki finansowania, co przyspiesza transformację całego sektora.
Wyzwania i kierunki dalszej transformacji hutnictwa
Choć hutnictwo posiada unikalny potencjał, aby stać się jednym z filarów gospodarki o obiegu zamkniętym, napotyka równocześnie szereg barier technologicznych, ekonomicznych i organizacyjnych. Skala produkcji, kapitałochłonność inwestycji, a także długi cykl życia instalacji hutniczych sprawiają, że adaptacja do wymogów GOZ jest procesem rozłożonym na lata, wymagającym spójnej strategii na poziomie przedsiębiorstw, państw i organizacji międzynarodowych.
Bilans energetyczny i dekarbonizacja procesów
Jednym z największych wyzwań jest kwestia energii. Choć recykling metali, zwłaszcza w piecach elektrycznych, jest bardziej efektywny energetycznie niż produkcja pierwotna, to wciąż wymaga znacznych ilości energii elektrycznej. Aby w pełni wykorzystać potencjał GOZ, sektor hutniczy musi równolegle realizować proces dekarbonizacji: przechodzić na niskoemisyjne lub bezemisyjne źródła energii, zwiększać efektywność urządzeń, a także rozwijać technologie wodorowe i hybrydowe.
W hutnictwie żelaza intensywnie badane są procesy bezpośredniej redukcji rudy żelaza z wykorzystaniem wodoru lub gazu ziemnego o obniżonej emisji, które mogą zastąpić tradycyjne wielkie piece. Łączenie technologii DRI (Direct Reduced Iron) z piecami elektrycznymi daje możliwość stopniowego zmniejszania roli koksu jako reduktora i paliwa. W dłuższej perspektywie pozwoli to na integrację recyklingu złomu z produkcją stali na bazie wsadu pierwotnego przy znacząco niższym śladzie węglowym.
W hutnictwie metali nieżelaznych rośnie znaczenie efektywności pieców do wytopu i rafinacji, systemów odzysku ciepła oraz zastosowania paliw alternatywnych. Integracja lokalnych źródeł odnawialnych – farm wiatrowych, fotowoltaicznych czy instalacji na biomasę – z zakładami hutniczymi wymaga jednak rozwiązań w zakresie magazynowania energii i elastycznego zarządzania zużyciem, co jest skomplikowane w przypadku procesów ciągłych.
Jakość i dostępność złomu w perspektywie globalnej
Rosnąca konkurencja o złom stalowy i metale nieżelazne na rynku światowym staje się kolejnym wyzwaniem. Kraje szybko rozwijające się, zwłaszcza te o dużym tempie urbanizacji, generują coraz większe ilości odpadów metalowych, ale zarazem potrzebują ich jako wsadu do własnych hut. Polityka handlowa, ograniczenia eksportowe, a także rosnące wymagania jakościowe sprawiają, że dostęp do złomu wysokiej jakości staje się strategicznym czynnikiem konkurencyjności.
Hutnictwo w dobie GOZ wymaga rozwoju nowoczesnej infrastruktury zbiórki i przetwarzania złomu na poziomie lokalnym, regionalnym i międzynarodowym. Niezbędne są jasne standardy jakości, certyfikacja pochodzenia materiału, a także przejrzyste zasady obrotu, które zapobiegają nielegalnemu handlowi odpadami. Rozwijanie „górnictwa miejskiego” – systematycznego odzysku metali z istniejących zasobów w miastach i infrastrukturze – staje się jednym z kluczowych elementów tej strategii.
Integracja projektowania, użytkowania i recyklingu
Pełne wdrożenie założeń gospodarki o obiegu zamkniętym w hutnictwie wymaga lepszej integracji etapu projektowania produktów z procesem ich późniejszego recyklingu. Obecnie wiele wyrobów metalowych powstaje z myślą o maksymalizacji funkcjonalności i minimalizacji kosztów produkcji, przy mniejszym uwzględnieniu ich „drugiego życia”. Aby to zmienić, konieczna jest ścisła współpraca między hutami, projektantami, producentami końcowymi oraz operatorami systemów zbiórki odpadów.
Przykładem może być projektowanie konstrukcji stalowych z modułowych elementów, które można łatwo zdemontować i ponownie wykorzystać lub przetopić. W motoryzacji i sprzęcie AGD chodzi o ograniczenie liczby różnych rodzajów stopów w jednym produkcie, stosowanie mocowań ułatwiających demontaż, a także unikanie trwałego łączenia metali z tworzywami w sposób uniemożliwiający ich rozdzielenie. Hutnictwo, jako odbiorca końcowy strumienia złomu, ma unikalną wiedzę na temat tego, jakie cechy produktów sprzyjają efektywnemu recyklingowi, i powinno być aktywnie włączone w proces ich projektowania.
Kompetencje, innowacje i kultura organizacyjna
Transformacja w kierunku GOZ wymaga również zmiany w obszarze zasobów ludzkich i kultury organizacyjnej. Pracownicy hut muszą rozwijać kompetencje nie tylko techniczne, ale także w zakresie analizy danych, zrozumienia regulacji środowiskowych i współpracy międzysektorowej. Inżynierowie procesów, specjaliści ds. jakości, logistycy i menedżerowie produkcji muszą wspólnie projektować i wdrażać rozwiązania, które optymalizują nie pojedynczy etap procesu, lecz cały cykl życia materiału.
Innowacje w hutnictwie coraz częściej mają charakter interdyscyplinarny: łączą wiedzę z zakresu metalurgii, inżynierii środowiska, informatyki, ekonomii i zarządzania. Wdrażanie technologii cyfrowych, rozwój analiz LCA, modelowanie przepływów materiałowych czy tworzenie platform współpracy z dostawcami i klientami wymaga kompetencji wykraczających poza tradycyjny profil hutnika. Wzmacnianie kultury innowacyjności, otwartości na współpracę oraz gotowości do modyfikacji utrwalonych praktyk staje się warunkiem powodzenia transformacji.
Wreszcie, istotne jest budowanie świadomości społecznej na temat roli hutnictwa w gospodarce o obiegu zamkniętym. Przemysł hutniczy bywa postrzegany wyłącznie jako źródło emisji i odpadów, tymczasem to właśnie huty umożliwiają przekształcenie ogromnych ilości odpadów metalowych w pełnowartościowe wyroby. Pokazywanie pozytywnych aspektów tej roli, przy jednoczesnym konsekwentnym ograniczaniu oddziaływania na środowisko, może przyczynić się do lepszego zrozumienia znaczenia sektora dla zrównoważonego rozwoju.
Hutnictwo w dobie gospodarki o obiegu zamkniętym tworzy złożony, wielowarstwowy system, w którym efektywność materiałowa, recykling, dekarbonizacja i innowacje organizacyjne łączą się w jeden spójny kierunek rozwoju. Wykorzystanie tego potencjału wymaga jednak zdecydowanych działań: inwestycji w nowe technologie, rozwijania partnerstw w łańcuchu wartości, dostosowania regulacji i budowania kapitału ludzkiego. Tylko wtedy huty pozostaną niezbędnym i akceptowanym społecznie elementem nowoczesnej, cyrkularnej gospodarki.
