Magnesy neodymowe należą do grupy najsilniejszych znanych magnesów trwałych i w ciągu zaledwie kilku dekad całkowicie odmieniły wiele gałęzi przemysłu, elektroniki i energetyki. Powstałe z połączenia neodymu, żelaza oraz boru, stały się kluczowym elementem nowoczesnych napędów, generatorów i urządzeń, pozwalając zmniejszyć ich rozmiary, zwiększyć sprawność i niezawodność. Zrozumienie, jak powstaje ten materiał, gdzie znajduje zastosowanie i jakie ma znaczenie gospodarcze, pozwala lepiej ocenić jego strategiczną rolę we współczesnym świecie.
Skład, właściwości i historia magnesów neodymowych
Magnes neodymowy to w istocie magnes wykonany ze stopu neodymu, żelaza i boru, opisywany skrótem NdFeB (od angielskich nazw: Neodymium, Iron, Boron). Jest to materiał o strukturze krystalicznej tetragonalnej, w której atomy rozmieszczone są w sposób sprzyjający bardzo silnemu uporządkowaniu momentów magnetycznych. To właśnie ta specyficzna budowa krystaliczna odpowiada za niezwykle wysoką koercję, remanencję oraz gęstość energii magnetycznej.
Kluczowe znaczenie ma tu anizotropia magnetokrystaliczna – zjawisko, w którym materiał wykazuje preferowane kierunki namagnesowania. W stopie NdFeB anizotropia jest wyjątkowo silna, dzięki czemu po odpowiednim namagnesowaniu magnes utrzymuje bardzo wysoki poziom namagnesowania nawet w przypadku oddziaływania pól zewnętrznych czy podwyższonej temperatury (w określonych granicach). Parametry takie jak maksymalny iloczyn energii (BH)max osiągają dla NdFeB wartości kilkukrotnie większe niż w przypadku klasycznych magnesów ferrytowych.
Historia magnesów neodymowych sięga początku lat 80. XX wieku. Niezależnie od siebie dwa zespoły badawcze – w General Motors (współpracujące z Sumitomo Special Metals) oraz w japońskiej firmie Hitachi – opracowały stop NdFeB jako bazę dla nowej klasy magnesów trwałych. W tamtym czasie dominowały już mocne, lecz drogie magnesy samaro-kobaltowe (SmCo). Poszukiwano więc rozwiązania równie wydajnego, ale o niższym koszcie surowców. Neodym okazał się doskonałym kandydatem: jest jednym z tzw. metali ziem rzadkich, dostępnych w stosunkowo dużych ilościach w skorupie ziemskiej, a w połączeniu z żelazem i borem tworzy związki o imponujących właściwościach magnetycznych.
Początkowe zastosowania NdFeB ograniczały się głównie do specjalistycznych urządzeń, gdzie wysoka cena nowych magnesów rekompensowana była przez znaczące zalety techniczne: miniaturyzację, wzrost wydajności czy możliwość pracy w trudnych warunkach. Wraz z rozwojem technologii produkcji oraz spadkiem kosztów wytwarzania magnesy neodymowe trafiły jednak do masowych produktów konsumenckich: dysków twardych, głośników, silników małej mocy, zabawek i licznych gadżetów.
Właściwości magnesów neodymowych zależą od wielu czynników: składu chemicznego (stosunek neodymu do żelaza, dodatek innych pierwiastków jak dysproz czy prazeodym), struktury ziaren, jakości spiekania, kierunku orientacji oraz obróbki cieplnej. Zazwyczaj w katalogach producentów spotyka się oznaczenia typu N35, N42, N52, które określają klasę materiału według maksymalnego iloczynu energii. Im wyższa liczba, tym większa „moc” magnetyczna przy danej objętości. Dodatkowe litery (np. N35SH, N42UH) odnoszą się do podwyższonej odporności na temperaturę – magnesy wysokotemperaturowe zachowują właściwości nawet w okolicach 150–200°C, kosztem części utraconej gęstości energii magnetycznej.
Warto podkreślić także, że czyste NdFeB jest stosunkowo podatne na korozję, szczególnie w obecności wilgoci i soli. Z tego powodu większość magnesów neodymowych jest chroniona powłokami ochronnymi: najczęściej niklowo-miedziano-niklową, czasem cynkową, żywiczną lub epoksydową. W niektórych zastosowaniach stosuje się również powłoki z tworzyw sztucznych bądź stalowe obudowy, które zwiększają odporność mechaniczną i zabezpieczają przed oddziaływaniem środowiska.
Proces produkcji magnesów neodymowych
Droga od wydobycia rud zawierających metale ziem rzadkich do gotowego magnesu neodymowego jest złożona, wieloetapowa i wymaga zaawansowanej technologii. Zasadniczo można wyróżnić dwa główne warianty produkcji: technologię spiekaną (najpopularniejszą) oraz technologię wiązaną (bonded), w której proszek magnetyczny łączy się z polimerami. Skupmy się przede wszystkim na procesie uzyskiwania spiekanych magnesów NdFeB, ponieważ to właśnie one odpowiadają za większość najbardziej wymagających zastosowań.
Pozyskiwanie i rafinacja surowców
Podstawowymi surowcami są: rudy zawierające neodym (np. bastnazyt, monacyt), rudne koncentraty żelaza oraz związek boru (często ferrobor). Ich pozyskanie rozpoczyna się w kopalniach odkrywkowych lub podziemnych, głównie w Chinach, które kontrolują znaczną część światowego wydobycia metali ziem rzadkich. Urobek jest następnie poddawany wzbogacaniu: kruszeniu, mialeniu, flotacji oraz separacji magnetycznej i grawitacyjnej, aby uzyskać koncentrat o możliwie wysokiej zawartości pożądanych pierwiastków.
Koncentrat z metalami ziem rzadkich podlega procesom chemicznym: ługowaniu kwasowym, ekstrakcji rozpuszczalnikowej oraz strącaniu, co pozwala rozdzielić poszczególne pierwiastki (neodym, prazeodym, dysproz i inne). Uzyskane tlenki przekształca się następnie w metale lub odpowiednie stopy, które staną się bazą do otrzymania finalnego materiału NdFeB. Ten etap jest technologicznie skomplikowany, a jednocześnie istotny z punktu widzenia środowiska – zużywa się tu duże ilości odczynników chemicznych i powstają odpady wymagające odpowiedniej gospodarki.
Topienie i odlewanie stopu NdFeB
Oczyszczone metale: neodym (oraz ewentualnie inne metale ziem rzadkich), żelazo i dodatki związków boru miesza się w ściśle określonych proporcjach, zależnych od docelowych parametrów magnetycznych. Mieszanka jest topiona w piecach indukcyjnych lub łukowych w atmosferze obojętnej (np. argonu), aby uniknąć utlenienia wrażliwego neodymu. Po stopieniu odlewa się wlewki lub cienkie płytki, które stanowią surowiec do dalszego rozdrabniania.
W nowoczesnych zakładach często stosuje się technikę tzw. szybkiego chłodzenia (rapid solidification), w której stop jest rozprowadzany cienką warstwą po chłodzącym bębnie. Uzyskuje się w ten sposób cienkie płytki lub taśmy, dzięki czemu można lepiej kontrolować rozmiar i strukturę ziaren w kolejnym etapie. Stop jest niemagnetyczny lub słabo magnetyczny na tym etapie – jego właściwości pojawią się dopiero po odpowiednim rozdrobnieniu, orientacji i wygrzewaniu.
Mielenie i orientacja proszku w polu magnetycznym
Odlewany stop NdFeB jest następnie kruszony mechanicznie, a potem mielony do postaci drobnego proszku. Stosuje się tu młyny kulowe, strumieniowe oraz inne urządzenia, w których kontroluje się atmosferę, aby uniknąć zapłonu czy utleniania drobnych cząstek (proszek NdFeB jest wysoce reaktywny). Celem jest uzyskanie ziaren o rozmiarach w przedziale kilku mikrometrów, o możliwie jednorodnej strukturze krystalicznej.
Kluczowym etapem jest orientacja proszku w zewnętrznym polu magnetycznym. Umieszczony w odpowiedniej matrycy proszek jest poddawany silnemu polu, które wymusza ułożenie momentów magnetycznych w jednym, preferowanym kierunku. Jest to tzw. anizotropowa orientacja ziaren. To właśnie dzięki niej późniejszy magnes osiągnie wyjątkowo wysoką remanencję i koercję. Jeśli proszek nie zostanie zorientowany, powstanie magnes izotropowy, o znacznie słabszych parametrach (choć w niektórych zastosowaniach również użyteczny).
Formowanie i spiekanie
Zorientowany proszek jest prasowany – najczęściej metodą prasowania jednoosiowego lub izostatycznego. W pierwszym przypadku ciśnienie wywierane jest z jednego kierunku, w drugim – ze wszystkich stron jednocześnie, co pozwala uzyskać bardziej jednorodną gęstość i lepsze parametry. Podczas prasowania utrzymuje się obecność pola magnetycznego lub stosuje odpowiednie triki technologiczne, aby utrwalić wcześniej ustawioną orientację ziaren.
Sprasowany element (tzw. zielony kompakt) jest wciąż kruchy i ma niską wytrzymałość mechaniczną. Dlatego poddaje się go procesowi spiekania w wysokiej temperaturze, zwykle w zakresie 1000–1100°C, w atmosferze ochronnej (próżnia lub gaz obojętny). Podczas spiekania następuje zbliżenie się cząstek, ich częściowe stopienie powierzchni i powstanie trwałych wiązań metalicznych. Gęstość materiału rośnie, pory maleją, a właściwości magnetyczne zaczynają zbliżać się do wartości docelowych.
W trakcie wygrzewania można także prowadzić odpowiednią obróbkę cieplną (np. wyżarzanie), której celem jest stabilizacja struktury krystalicznej, rozkład wydzieleń faz wtórnych oraz regulacja wielkości ziaren. Precyzyjna kontrola tego etapu wpływa na koercję, remanencję i odporność temperaturową magnesu.
Obróbka mechaniczna i powłoki ochronne
Po spiekaniu magnesy są zwykle zbyt duże i mają nieodpowiedni kształt, dlatego poddaje się je obróbce mechanicznej: cięciu, szlifowaniu, wierceniu. NdFeB jest materiałem kruchym, o twardości zbliżonej do ceramiki, co wymusza użycie specjalistycznych narzędzi diamentowych oraz chłodziw. Istotne jest zachowanie bezpieczeństwa – pył z magnesów jest łatwopalny i może tworzyć z powietrzem mieszaniny wybuchowe.
Na gotowe elementy nanosi się następnie powłoki ochronne. Najpopularniejszy jest system wielowarstwowy: nikiel–miedź–nikiel, zapewniający zarówno ochronę przed korozją, jak i gładką, estetyczną powierzchnię. W zastosowaniach wymagających podwyższonej odporności chemicznej stosuje się dodatkowo warstwy epoksydowe lub teflonowe. Tam, gdzie liczy się odporność mechaniczna, magnes może być zabudowany w stalowej oprawie, co dodatkowo kształtuje rozkład linii pola magnetycznego (np. w tzw. uchwytach magnetycznych).
Namagnesowanie końcowe i kontrola jakości
Ostatnim kluczowym etapem jest namagnesowanie. Magnesy spiekane NdFeB po obróbce termicznej i mechanicznej są w stanie tzw. surowym, bez wyraźnego magnesowania makroskopowego. Aby nadać im maksymalne właściwości, umieszcza się je w cewkach wytwarzających bardzo silne impulsy pola magnetycznego. Pole to ustawia domeny magnetyczne w preferowanym kierunku, co pozwala osiągnąć wartości remanencji zbliżone do granicy możliwości materiału.
Po namagnesowaniu przeprowadzane są testy: pomiar indukcji na powierzchni, sprawdzanie krzywej odmagnesowywania, badania wymiarów i tolerancji mechanicznych, ocena powłok ochronnych. W aplikacjach wymagających szczególnej niezawodności – jak silniki samochodów elektrycznych czy generatory wiatrowe – kontrola jakości jest wyjątkowo rygorystyczna i obejmuje także testy starzeniowe oraz cykle temperaturowe.
Zastosowania magnesów neodymowych i ich znaczenie gospodarcze
Magnes neodymowy stał się materiałem strategicznym, bez którego funkcjonowanie wielu sektorów gospodarki byłoby znacznie utrudnione. Jego zastosowania rozciągają się od masowej elektroniki, poprzez motoryzację, energetykę odnawialną, aż po przemysł lotniczy i zbrojeniowy. Czynnikiem decydującym o tak szerokiej obecności jest połączenie ekstremalnie wysokiej gęstości energii magnetycznej, niewielkich wymiarów oraz relatywnie dobrej odporności na czynniki zewnętrzne (po odpowiednim zabezpieczeniu).
Elektronika użytkowa i technologie informacyjne
W sektorze elektroniki użytkowej magnesy neodymowe są praktycznie wszechobecne. W dyskach twardych odpowiadają za pozycjonowanie głowic odczytująco-zapisujących: silne i kompaktowe magnesy umożliwiają precyzyjne, bardzo szybkie ruchy ramienia przy minimalnym zużyciu energii. To właśnie ich rozwój współgrał z rosnącą pojemnością pamięci masowych i miniaturyzacją urządzeń.
W głośnikach i słuchawkach magnesy NdFeB zastąpiły w wielu przypadkach magnesy ferrytowe, szczególnie w urządzeniach przenośnych. Dzięki silnemu polu magnetycznemu możliwe jest zastosowanie lżejszych cewek, cieńszych membran i mniejszych obudów, przy zachowaniu wysokiej jakości dźwięku. Z tego samego powodu znajdują się w mikrofonach, przetwornikach gitarowych oraz licznych czujnikach i elementach mechatronicznych.
W napędach optycznych, czytnikach kart, mechanizmach wysuwu w laptopach i smartfonach magnesy NdFeB odpowiadają za blokady, domknięcia i pozycjonowanie. Ich miniaturowe rozmiary i duża siła sprawiają, że konstruktorzy chętnie zastępują sprężyny lub większe elementy mechaniczne małymi elementami magnetycznymi, co przekłada się na prostszą konstrukcję i wyższą niezawodność.
Silniki elektryczne i motoryzacja
Jednym z najważniejszych obszarów zastosowań są silniki elektryczne o magnesach trwałych. Tradycyjne silniki indukcyjne wymagają wytworzenia pola magnetycznego za pomocą uzwojeń, co wiąże się ze stratami energii i dodatkowymi wymaganiami konstrukcyjnymi. Zastosowanie magnesów neodymowych w wirniku pozwala uprościć budowę, zmniejszyć rozmiary, zwiększyć sprawność i moment obrotowy przy mniejszej masie. To kluczowe w napędach o zmiennej prędkości, w precyzyjnym sterowaniu ruchem oraz wszędzie tam, gdzie liczy się efektywność energetyczna.
W motoryzacji magnesy NdFeB są obecnie jednym z filarów rozwoju napędów hybrydowych oraz samochodów elektrycznych. Silniki z magnesami trwałymi stosowane w pojazdach różnych producentów zapewniają wysoką gęstość mocy i sprawność w szerokim zakresie prędkości. Produkcja tych silników wymaga jednak znacznych ilości metali ziem rzadkich, co przekłada się na rosnące zainteresowanie recyklingiem magnesów oraz poszukiwaniem alternatywnych materiałów.
Oprócz głównego napędu, magnesy neodymowe obecne są w licznych podzespołach samochodu: w alternatorach, silnikach wycieraczek, regulacji foteli, sterowaniu szybami, pompach, układach ABS i ESP. Są także elementem czujników prędkości, położenia wału, systemów bezpieczeństwa oraz układów audio. Można więc powiedzieć, że współczesny samochód – niezależnie od typu napędu – jest w pewnym sensie „naszpikowany” komponentami magnetycznymi.
Energetyka wiatrowa i odnawialne źródła energii
W sektorze energetyki odnawialnej magnes neodymowy odgrywa rolę kluczową w nowoczesnych generatorach wiatrowych. Turbiny z generatorami o magnesach trwałych charakteryzują się wyższą sprawnością, mniejszą masą gondoli oraz uproszczoną konstrukcją w porównaniu z klasycznymi rozwiązaniami wymagającymi przekładni. Szczególnie w turbinach o dużej mocy, instalowanych na morzu, redukcja masy i złożoności mechanicznej ma ogromne znaczenie dla niezawodności i kosztów eksploatacji.
W generatorach tych stosuje się duże segmenty magnesów NdFeB o podwyższonej odporności termicznej i korozyjnej. Ich produkcja wymaga starannej kontroli jakości, gdyż awaria takiego elementu w warunkach morskich byłaby szczególnie kosztowna. Rozwój energetyki wiatrowej, zwłaszcza w krajach europejskich oraz w Chinach i USA, bezpośrednio przekłada się na rosnący popyt na magnesy neodymowe oraz powiązane z nimi łańcuchy dostaw.
Oprócz wiatru, magnesy NdFeB pojawiają się również w generatorach małych elektrowni wodnych, w prądnicach rowerowych, systemach odzysku energii w pojazdach oraz w mikroinstalacjach off-grid. Wszędzie tam, gdzie liczy się kompaktowa konstrukcja i sprawna konwersja energii mechanicznej na elektryczną, silne magnesy trwałe okazują się niezwykle przydatne.
Branża automatyki, robotyki i przemysłu ciężkiego
W automatyce przemysłowej magnesy neodymowe są stosowane zarówno jako elementy napędów, jak i komponenty systemów pomiarowych. W serwonapędach zapewniają precyzyjne sterowanie momentem i prędkością, w silnikach krokowych – dokładne pozycjonowanie, zaś w licznych czujnikach (np. Halla) – możliwość bezdotykowego wykrywania położenia i ruchu elementów mechanicznych.
W przemyśle ciężkim i górnictwie wykorzystuje się silne separatory magnetyczne oparte na magnesach NdFeB. Służą one do usuwania zanieczyszczeń ferromagnetycznych z surowców (np. przy przeróbce węgla, kruszyw, złomu), a także do sortowania materiałów wtórnych. Ze względu na dużą indukcję powierzchniową mogą skutecznie wyłapywać także stosunkowo małe fragmenty stali czy żelaza, co poprawia jakość produktu końcowego i chroni dalsze urządzenia technologiczne.
W systemach transportu i manipulacji ładunkami stosuje się uchwyty i chwytaki magnetyczne, często zabudowane w specjalne obudowy stalowe. Pozwalają one na szybkie, bezpieczne przemieszczanie blach i elementów stalowych bez konieczności stosowania mechanicznych zaczepów. Magnes neodymowy, dzięki wysokiej gęstości energii, umożliwia zmniejszenie wymiarów chwytaka przy zachowaniu dużej siły trzymania.
Medycyna, nauka i specjalistyczne zastosowania
W medycynie magnesy neodymowe znajdują zastosowanie m.in. w różnych typach urządzeń diagnostycznych, elementach implantów (np. zaczepach w protetyce stomatologicznej), w aparatach słuchowych czy systemach do precyzyjnego pozycjonowania narzędzi chirurgicznych. W niektórych konstrukcjach rezonansów magnetycznych stosuje się nadprzewodzące elektromagnesy, ale magnesy trwałe NdFeB bywają używane w mniejszych, specjalistycznych skanerach oraz w dodatkowych modułach.
W laboratoriach naukowych wykorzystuje się je jako kompaktowe źródła silnego pola magnetycznego w eksperymentach fizycznych i chemicznych, w separatorach magnetycznych do oczyszczania próbek, a także w różnego rodzaju prototypach napędów, generatorów czy akceleratorów cząstek. Ze względu na przewidywalne i stabilne właściwości, dobrze nadają się do precyzyjnych układów badawczych.
Interesującym, choć niszowym zastosowaniem są urządzenia wykorzystujące zjawiska tzw. lewitacji magnetycznej oraz łożyska magnetyczne. W takich rozwiązaniach magnes neodymowy, często w połączeniu z elektromagnesami i układami sterującymi, pozwala na bezkontaktowe podtrzymywanie wałów, rotorów czy elementów konstrukcyjnych. Ogranicza to tarcie i zużycie, poprawiając sprawność i żywotność urządzeń.
Znaczenie gospodarcze i geopolityczne
Znaczenie gospodarcze magnesów neodymowych wykracza daleko poza samą wartość rynku tych produktów. Materiał ten jest kluczowy dla rozwoju technologii uznawanych za strategiczne z punktu widzenia wielu państw: pojazdów elektrycznych, energetyki wiatrowej, systemów obronnych, łączności i automatyki przemysłowej. Oznacza to, że dostęp do surowców niezbędnych do produkcji NdFeB, a zwłaszcza do metali ziem rzadkich, stał się istotnym czynnikiem geopolitycznym.
Dominującą rolę w wydobyciu i przetwarzaniu metali ziem rzadkich pełnią obecnie Chiny, co budzi obawy wielu krajów uzależnionych od importu. W odpowiedzi Unia Europejska, Stany Zjednoczone, Japonia oraz inne państwa intensywnie rozwijają programy dotyczące dywersyfikacji dostaw, poszukiwania nowych złóż, a także recyklingu magnesów i innych komponentów zawierających metale ziem rzadkich. Dąży się do stworzenia *zamkniętej pętli* materiałowej, w której zużyte produkty staną się źródłem surowców dla nowych.
Z ekonomicznego punktu widzenia magnes neodymowy wpływa na konkurencyjność całych branż. Przykładowo, kraje dysponujące rozwiniętym przemysłem produkującym magnesy i urządzenia na nich oparte mogą szybciej rozwijać sektor pojazdów elektrycznych czy automatyki przemysłowej. Z kolei ograniczenia w dostępie do surowców prowadzą do wahań cen i zwiększonej niepewności na rynku, co utrudnia długoterminowe planowanie inwestycji.
Rosnące znaczenie NdFeB skłania również do intensywnych badań nad alternatywnymi materiałami magnetycznymi o wysokich parametrach, ale mniejszej zależności od rzadkich pierwiastków. Prowadzone są prace nad stopami na bazie ferrytów, magnesów samaro-kobaltowych o zmniejszonej zawartości kobaltu, a także nad nowymi klasami stopów żelaza z innymi dodatkami. Na razie jednak żaden z tych materiałów nie dorównuje pełnemu zestawowi zalet, jakie zapewnia obecny NdFeB.
Ciekawostki, wyzwania i perspektywy rozwoju
Magnesy neodymowe, poza imponującymi parametrami technicznymi, budzą również ciekawość ze względu na niezwykle dużą siłę przy niewielkich rozmiarach. Dwa magnesy o średnicy kilku centymetrów i grubości kilku milimetrów potrafią przyciągać się z siłą liczoną w dziesiątkach kilogramów. Nieumiejętne obchodzenie się z nimi może prowadzić do poważnych urazów palców czy zgniecenia drobnych elementów mechanicznych. Z tego powodu w wielu zastosowaniach przemysłowych i hobbystycznych zaleca się stosowanie osłon, uchwytów oraz odpowiedniej odzieży ochronnej.
Ciekawostką jest też wykorzystanie magnesów NdFeB w różnych dziedzinach sztuki, designu i architektury. Dzięki nim powstają modułowe systemy mebli, oświetlenia, elementów wystawienniczych, które można szybko przebudowywać i dopasowywać do potrzeb. Silne magnesy pozwalają tworzyć konstrukcje, w których tradycyjne łączenia śrubowe są zastępowane eleganckimi, niewidocznymi z zewnątrz mocowaniami magnetycznymi.
Dużym wyzwaniem pozostaje kwestia recyklingu. Zużyte magnesy neodymowe występują w wielu urządzeniach, ale często w niewielkich ilościach, rozproszonych w różnych komponentach. Ich odzysk wymaga demontażu, segregacji, a następnie zastosowania procesów hydrometalurgicznych lub pirometalurgicznych do wydzielenia metali ziem rzadkich i żelaza. Trwają prace nad technologiami, które umożliwiłyby regenerację magnesów bez pełnego rozkładu chemicznego – np. poprzez odmagnesowanie, rozdrobnienie, ponowne spiekanie i obróbkę cieplną. Takie podejście mogłoby znacząco zmniejszyć zużycie surowców pierwotnych i ślad środowiskowy produkcji.
W perspektywie rozwoju technologicznego przewiduje się wzrost zapotrzebowania na magnesy neodymowe w miarę przyspieszania transformacji energetycznej, elektryfikacji transportu i dalszej automatyzacji procesów produkcyjnych. Jednocześnie rośnie nacisk na ograniczenie negatywnego wpływu wydobycia i przetwarzania metali ziem rzadkich na środowisko. Można oczekiwać, że w najbliższych latach znaczenie będą zyskiwać technologie o mniejszej energochłonności, usprawnione procesy oczyszczania ścieków i odpadów oraz systemy śledzenia pochodzenia surowców (traceability).
Magnes neodymowy jest więc nie tylko niezwykle istotnym materiałem technicznym, ale też symbolem współczesnych wyzwań: łączy w sobie ogromny potencjał innowacyjny, korzyści dla efektywności energetycznej i przemysłu, a zarazem ujawnia zależności surowcowe, ekologiczne i polityczne. Jego rozwój, produkcja i odpowiedzialne wykorzystanie będą miały istotny wpływ na kierunek, w jakim podąży globalna gospodarka oraz sektor nowoczesnych technologii.
