Globalny rynek przewodów i kabli elektrycznych stał się jednym z kluczowych filarów współczesnego przemysłu, infrastruktury oraz transformacji energetycznej. Rosnące zapotrzebowanie na energię elektryczną, rozwój elektromobilności, odnawialnych źródeł energii, sieci przesyłowych wysokich napięć oraz infrastruktury telekomunikacyjnej sprawia, że największe fabryki przewodów elektrycznych inwestują w coraz bardziej zaawansowane technologie produkcji, automatyzację i rozbudowę mocy wytwórczych. Koncentracja produkcji w rękach kilku globalnych koncernów ma bezpośredni wpływ na łańcuchy dostaw, ceny surowców, standardy jakości i bezpieczeństwa oraz na tempo rozwoju całej gospodarki przemysłowej.
Globalny rynek przewodów elektrycznych – skala, struktura i trendy
Według dostępnych analiz rynkowych globalna wartość rynku kabli i przewodów elektrycznych (wraz z kablami energetycznymi, telekomunikacyjnymi i specjalistycznymi) przekroczyła w ostatnich latach poziom 200 mld USD rocznie, a prognozy do końca dekady wskazują na dalszy dynamiczny wzrost. Szacunki dla okresu do 2030 roku mówią o możliwym osiągnięciu wartości nawet w przedziale 260–300 mld USD, przy średniorocznym tempie wzrostu (CAGR) na poziomie około 5–7%. Motorem napędowym są przede wszystkim inwestycje w infrastrukturę energetyczną i cyfrową, urbanizacja oraz programy modernizacji sieci przesyłowych i dystrybucyjnych.
Struktura rynku jest dość zróżnicowana geograficznie. Region Azji i Pacyfiku odpowiada obecnie za ponad połowę globalnej produkcji kabli i przewodów. Największe moce zainstalowane zlokalizowane są w Chinach, Indiach, Korei Południowej, Japonii oraz w krajach ASEAN. Europa i Ameryka Północna pozostają kluczowymi centrami produkcji kabli wyspecjalizowanych, wysokiej jakości i przeznaczonych do najbardziej wymagających zastosowań – energetyki offshore, kolejnictwa, przemysłu chemicznego czy centrów danych.
W skali produktowej rynek dzieli się na kilka podstawowych segmentów:
- kable energetyczne niskiego napięcia (NN) – do instalacji budynkowych, przemysłowych i infrastrukturalnych;
- kable średniego i wysokiego napięcia (SN, WN, NN – w znaczeniu bardzo wysokie napięcia przesyłowe, HV/EHV) – do sieci przesyłowych i dystrybucyjnych;
- kable telekomunikacyjne i światłowodowe – dla sieci telefonicznych, internetowych i centrów danych;
- kable specjalistyczne – do kolejnictwa, przemysłu stoczniowego, lotniczego, obronnego, wydobywczego, a także do elektromobilności i ładowarek pojazdów.
W tej strukturze szczególnie interesujący jest gwałtowny wzrost popytu na kable wysokonapięciowe, podmorskie oraz na przewody do farm wiatrowych offshore i dużych instalacji fotowoltaicznych. Wymagają one zaawansowanych technologii produkcyjnych, które posiadają tylko nieliczne, największe fabryki na świecie. To właśnie w tym segmencie koncentrują się dziś najbardziej kapitałochłonne projekty inwestycyjne i konsolidacyjne.
Warto podkreślić, że rynek ten jest bardzo silnie powiązany z cenami surowców, przede wszystkim miedzi i aluminium, a także z dostępnością tworzyw sztucznych na osłony i izolacje (PVC, XLPE, elastomery). Wahania cen surowców wpływają bezpośrednio na marże producentów, a największe koncerny, dysponujące rozbudowanymi fabrykami i zdywersyfikowanym portfelem produktów, mają przewagę w zakresie zarządzania ryzykiem i hedgingu surowcowego.
Najwięksi producenci i globalne centra wytwarzania przewodów elektrycznych
Rynek produkcji kabli jest dość skoncentrowany. Kilka dużych koncernów o globalnym zasięgu posiada sieć fabryk rozsianych po całym świecie, uzupełnianą przez wielu średnich i mniejszych producentów działających lokalnie lub regionalnie. Największe fabryki to często jednostki należące do międzynarodowych grup, które specjalizują się w określonych segmentach produktowych – np. kablach podmorskich, kolejowych, górniczych, motoryzacyjnych albo budynkowych.
Europejscy giganci – Prysmian Group, Nexans i NKT
W Europie dominującą pozycję zajmują trzy grupy: włosko-francuska Prysmian Group, francuski Nexans oraz duńska NKT. Każda z nich kontroluje szereg dużych fabryk wytwarzających zarówno standardowe kable energetyczne, jak i bardzo zaawansowane technologicznie produkty przeznaczone do pracy w ekstremalnych warunkach.
Prysmian Group, uznawany za największego na świecie producenta kabli i systemów kablowych, posiada ponad 100 zakładów produkcyjnych w około 50 krajach. Kluczowe fabryki koncernu zlokalizowane są m.in. we Włoszech, Francji, Niemczech, Wielkiej Brytanii, Hiszpanii, a także w Ameryce Północnej i Azji. Prysmian specjalizuje się w kablach energetycznych WN i NN, kablach podmorskich do połączeń międzysystemowych (interkonektorów), kablach do farm wiatrowych offshore oraz kablach telekomunikacyjnych i światłowodowych. Fabryki tej grupy są wyposażone w zaawansowane linie do wytłaczania izolacji z XLPE, linie do zbrojenia kabli oraz kompleksowe systemy testów wysokiego napięcia.
W 2022–2023 roku przychody Prysmian Group przekraczały 15 mld EUR rocznie, a inwestycje kapitałowe koncentrowały się na rozbudowie fabryk kabli podmorskich w Europie i Ameryce Północnej. Szczególnie intensywne nakłady ponoszone są w sektorze offshore, gdzie zapotrzebowanie na kable wysokiego napięcia rośnie w tempie dwucyfrowym, głównie za sprawą rozwoju morskich farm wiatrowych na Morzu Północnym, Bałtyku, w rejonie Morza Północnego oraz u wybrzeży USA i Azji.
Nexans, drugi z europejskich gigantów, prowadzi działalność w ponad 40 krajach, a jego sieć produkcyjna obejmuje kilkadziesiąt fabryk na kilku kontynentach. Koncern jest szczególnie aktywny w segmencie kabli energetycznych wysokiego napięcia, zarówno lądowych, jak i podmorskich, a także kabli do kolejnictwa, przemysłu naftowo-gazowego oraz infrastruktury budynkowej. W ostatnich latach Nexans wyraźnie ukierunkował swoją strategię na wsparcie transformacji energetycznej, koncentrując inwestycje na fabrykach produkujących kable dla sektora odnawialnych źródeł energii i sieci przesyłowych. Przychody grupy sięgają około 6–7 mld EUR rocznie.
Trzecim dużym graczem w Europie jest NKT, którego głównym rynkiem są kable energetyczne wysokiego i bardzo wysokiego napięcia, w tym podmorskie systemy HVDC (High Voltage Direct Current). Firma posiada kluczowe fabryki m.in. w Danii, Szwecji oraz w Niemczech, a jej portfolio obejmuje kable do połączeń międzysystemowych, do przyłączeń morskich farm wiatrowych, a także do głównych lądowych linii przesyłowych. NKT jest jednym z pionierów w zakresie kabli HVDC o napięciach rzędu 320–525 kV, które pozwalają na przesyłanie bardzo dużych mocy na znaczne odległości przy ograniczonych stratach energii.
Azjatyckie potęgi produkcyjne – China, Japan, South Korea
Azja, a szczególnie Chiny, to centrum produkcji dużej części kabli standardowych – budynkowych, sieciowych NN i SN oraz kabli telekomunikacyjnych. Chińskie koncerny, takie jak Hengtong Group, Far East Cable, Jiangnan Group, Orient Cable czy ZTT (Zhongtian Technology), dysponują ogromnymi fabrykami o łącznych zdolnościach produkcyjnych liczonych w setkach tysięcy ton rocznie. Wiele z nich w ostatniej dekadzie zainwestowało również w technologie kabli podmorskich i światłowodowych, konkurując bezpośrednio z europejskimi i japońskimi producentami w przetargach międzynarodowych.
Japonia jest domem dla takich firm jak Sumitomo Electric Industries czy Fujikura, które choć może nie zawsze mają tak rozbudowaną sieć fabryk jak chińscy producenci, to jednak specjalizują się w kablach wysokiej precyzji, zaawansowanych technologicznie, w tym kablach do zastosowań motoryzacyjnych, elektronicznych, telekomunikacyjnych i energetycznych. Sumitomo Electric prowadzi liczne fabryki w Japonii, Azji Południowo-Wschodniej, Ameryce Północnej i Europie, produkując m.in. wiązki przewodów do przemysłu samochodowego oraz kable światłowodowe o bardzo wysokich parametrach transmisyjnych.
Korea Południowa, z takimi firmami jak LS Cable & System czy Taihan Electric Wire, również jest ważnym graczem na rynku globalnym. Fabryki LS Cable zlokalizowane w Korei, Chinach, Wietnamie, Indiach, USA i innych krajach wytwarzają szerokie spektrum produktów – od prostych przewodów budynkowych po kable HVDC i kable podmorskie. Koreańscy producenci zdobywają liczne kontrakty na dostawy kabli do dużych inwestycji infrastrukturalnych, zarówno w Azji, jak i na Bliskim Wschodzie oraz w Afryce.
Ameryka Północna i rola producentów regionalnych
W Ameryce Północnej prym wiodą koncerny takie jak Southwire, Encore Wire, General Cable (obecnie część Prysmian Group) czy Belden (w segmencie kabli specjalistycznych). Fabryki w USA, Kanadzie i Meksyku w ogromnej mierze zaopatrują lokalne rynki w kable energetyczne niskiego i średniego napięcia, kable budynkowe, sieciowe oraz kable transmisyjne dla przemysłu i sektora IT.
Southwire jest jednym z największych na świecie producentów przewodów z miedzi i aluminium, a jego zakłady produkcyjne zlokalizowane są głównie w Stanach Zjednoczonych, choć firma posiada również aktywa w Ameryce Łacińskiej. Produkcja obejmuje nie tylko kable, ale także pręty i druty miedziane, co pozwala na lepszą kontrolę nad całym łańcuchem wartości – od surowca po produkt finalny. W portfelu znajdują się kable dla energetyki zawodowej, budownictwa mieszkaniowego i komercyjnego, przemysłu oraz dla sektora górniczego.
Istotną cechą rynku północnoamerykańskiego jest rosnące zapotrzebowanie na kable do budowy sieci ładowarek dla pojazdów elektrycznych, centrów danych oraz modernizacji przestarzałej infrastruktury energetycznej. Wymusza to na dużych fabrykach rozbudowę mocy i dywersyfikację produktową, aby sprostać rosnącym wymaganiom odnośnie do odporności na warunki środowiskowe, efektywności energetycznej i kompatybilności elektromagnetycznej.
Technologie, automatyzacja i wyzwania dla największych fabryk przewodów
Produkcja kabli i przewodów elektrycznych, szczególnie w segmencie średnich i wysokich napięć, to proces wysoce zaawansowany technologicznie. Największe fabryki inwestują w kompleksowe linie do wytłaczania izolacji, zaawansowane systemy kontroli jakości, laboratoria badawczo-rozwojowe oraz zautomatyzowane magazyny i systemy logistyczne. Przewaga konkurencyjna nie wynika już jedynie ze skali produkcji, ale w coraz większym stopniu z umiejętności produkowania kabli o podwyższonej niezawodności, minimalnych stratach oraz odporności na trudne warunki eksploatacyjne.
Kluczowe etapy procesu produkcyjnego
Typowa fabryka przewodów elektrycznych, niezależnie od tego, czy produkuje kable niskonapięciowe, czy wysokonapięciowe, realizuje kilka podstawowych etapów:
- przygotowanie surowca przewodzącego – wytwarzanie prętów miedzianych lub aluminiowych oraz ich walcowanie i ciągnienie na drut o wymaganej średnicy;
- skręcanie żył – łączenie pojedynczych drutów w żyły o określonym przekroju (np. 1,5 mm², 2,5 mm², 16 mm², 240 mm², 630 mm² itd.);
- wytłaczanie izolacji – nakładanie powłoki izolacyjnej z PVC, XLPE, PE, gumy syntetycznej lub innych materiałów, często w procesie wielostopniowym;
- zbrojenie i ekranowanie – w przypadku kabli średniego i wysokiego napięcia stosuje się dodatkowe warstwy ekranów półprzewodzących, ekranów metalicznych, taśm ochronnych oraz zbrojenia stalowego lub aluminiowego;
- nakładanie powłoki zewnętrznej – powłoka ochronna chroni kabel przed uszkodzeniami mechanicznymi, wilgocią, promieniowaniem UV i substancjami chemicznymi;
- testy i badania jakościowe – próby napięciowe, testy odporności na ogień, badania starzeniowe, pomiary rezystancji, impedancji, szczelności i wytrzymałości mechanicznej.
W największych fabrykach linie produkcyjne mają po kilkaset metrów długości, a transport półproduktów pomiędzy kolejnymi etapami odbywa się w sposób zautomatyzowany z wykorzystaniem systemów wózków samojezdnych, suwnic i magazynów wysokiego składowania. Dzięki temu możliwe jest osiąganie bardzo wysokiej powtarzalności parametrów kabli oraz ograniczanie ryzyka błędów ludzkich.
Automatyzacja i cyfryzacja produkcji
Postęp w zakresie automatyzacji i cyfryzacji procesów produkcyjnych znacząco zmienia oblicze przemysłu kablowego. Wiodące fabryki wdrażają rozwiązania z zakresu Przemysłu 4.0: systemy monitorowania w czasie rzeczywistym (MES, SCADA), analizę danych produkcyjnych z wykorzystaniem algorytmów sztucznej inteligencji, zaawansowane czujniki mierzące średnicę, koncentryczność, grubość izolacji i jakość powłok, a także zintegrowane systemy zarządzania energią.
Cyfrowe bliźniaki (digital twins) linii produkcyjnych umożliwiają symulowanie zmian parametrów procesu, przewidywanie awarii, optymalizację zużycia surowców oraz redukcję ilości odpadów. W dużych fabrykach, gdzie dziennie przetwarza się setki ton miedzi i aluminium, nawet niewielkie oszczędności materiałowe mają wymierny wpływ na wyniki finansowe. Dzięki automatyzacji rośnie również bezpieczeństwo pracy – operatorzy coraz częściej nadzorują procesy zdalnie, a bezpośredni kontakt z ciężkim sprzętem i wysokim napięciem jest ograniczany.
Wyzwania surowcowe i środowiskowe
Największe fabryki przewodów elektrycznych stoją przed szeregiem wyzwań związanych z dostępnością surowców i rosnącą presją regulacyjną w zakresie ochrony środowiska. Miedź, będąca podstawowym surowcem w większości kabli energetycznych i telekomunikacyjnych, jest metalem o znaczeniu strategicznym dla transformacji energetycznej. Wzrost popytu na miedź w sektorze OZE, elektromobilności i infrastruktury przesyłowej, przy ograniczeniach po stronie wydobycia, prowadzi do silnych wahań cen.
W odpowiedzi na te wyzwania wiele fabryk rozwija technologie kabli aluminiowych jako tańszej i lżejszej alternatywy, szczególnie w zastosowaniach, gdzie masa przewodu jest kluczowa (linie napowietrzne, duże przekroje). Jednocześnie rośnie znaczenie recyklingu – odzysk miedzi i aluminium ze zużytych kabli staje się istotnym źródłem surowca wtórnego. Najwięksi producenci integrują w swoich zakładach linie do recyklingu oraz wdrażają systemy gospodarki o obiegu zamkniętym, aby ograniczyć zużycie surowca pierwotnego i spełnić coraz bardziej restrykcyjne normy środowiskowe.
Istotnym wyzwaniem jest również ograniczenie wpływu produkcji na środowisko naturalne. Fabryki muszą redukować emisje CO₂, ścieki przemysłowe, ilość odpadów oraz zużycie energii. Coraz więcej zakładów korzysta z energii elektrycznej pochodzącej z odnawialnych źródeł, instaluje własne instalacje fotowoltaiczne i wiatrowe, a także wdraża systemy zarządzania energią (ISO 50001). W sektorze kablowym, który historycznie był postrzegany jako dość energochłonny i materiałochłonny, transformacja w kierunku niskoemisyjności staje się jednym z kluczowych kryteriów konkurencyjności.
Bezpieczeństwo, normy i jakość produktów
Kable i przewody elektryczne stanowią element krytycznej infrastruktury – od ich niezawodności zależy bezpieczeństwo dostaw energii, ciągłość pracy zakładów przemysłowych, funkcjonowanie szpitali, kolei, lotnisk, centrów danych. Dlatego największe fabryki kładą ogromny nacisk na zgodność z międzynarodowymi normami (IEC, EN, UL, CSA), certyfikację produktów oraz rozwój systemów zarządzania jakością (ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001).
Rozbudowane laboratoria badawcze prowadzą testy odporności ogniowej, dymotwórczości, toksyczności gazów wydzielanych podczas spalania, odporności na promieniowanie UV, oleje, chemikalia, drgania i skrajne temperatury. Szczególne znaczenie mają kable o obniżonej emisji dymu i gazów korozyjnych (LSZH – Low Smoke Zero Halogen), stosowane w tunelach, metrze, obiektach użyteczności publicznej czy serwerowniach. Największe zakłady rozwijają własne mieszanki polimerowe i kompozyty, aby sprostać rosnącym wymaganiom rynku w tym zakresie.
Znaczenie największych fabryk przewodów dla gospodarki i transformacji energetycznej
Rozwój sieci przesyłowych i dystrybucyjnych, elektryfikacja transportu, cyfryzacja przemysłu i usług – wszystko to wymaga ogromnych ilości kabli i przewodów. Największe fabryki, działające w ramach globalnych koncernów, stały się strategicznymi partnerami rządów, operatorów systemów przesyłowych (TSO), operatorów systemów dystrybucyjnych (DSO) oraz inwestorów infrastrukturalnych. Od ich zdolności produkcyjnych i innowacyjności zależy tempo rozwoju wielu kluczowych projektów.
Kable jako kręgosłup transformacji energetycznej
Transformacja energetyczna, oparta na rozwoju odnawialnych źródeł energii, wymaga nie tylko budowy nowych mocy wytwórczych, ale także ogromnych inwestycji w sieci elektroenergetyczne. Farmy wiatrowe, zwłaszcza te zlokalizowane na morzu, i duże instalacje fotowoltaiczne często powstają w znacznej odległości od centrów zużycia energii. Połączenie ich z siecią krajową wymaga budowy linii kablowych wysokiego i bardzo wysokiego napięcia, zarówno lądowych, jak i podmorskich.
Największe fabryki kabli podmorskich, zlokalizowane głównie w Europie i Azji, produkują zaawansowane kable HVDC i HVAC zdolne do przesyłania setek, a nawet tysięcy megawatów na odległość setek kilometrów. Linie te łączą morskie farmy wiatrowe z lądem, tworzą interkonektory pomiędzy krajami (np. połączenia między Skandynawią a Europą kontynentalną, Wielką Brytanią, krajami bałtyckimi), a także umożliwiają przesył energii z regionów o dużym potencjale OZE do ośrodków przemysłowych.
Dodatkowo rozwój sieci smart grid, magazynów energii oraz lokalnych źródeł rozproszonych wymaga modernizacji istniejących sieci dystrybucyjnych, w tym wymiany przestarzałych kabli na nowe, o większej obciążalności i lepszej odporności na warunki środowiskowe. Wszystko to zwiększa obciążenie największych fabryk przewodów, które muszą równocześnie dostarczać produkty spełniające najwyższe standardy jakości przy rosnącej presji czasowej i kosztowej.
Elektryfikacja transportu i przemysłu
Rozwój elektromobilności to kolejny obszar, w którym rola dużych fabryk przewodów jest nie do przecenienia. Kable i przewody występują w całym ekosystemie pojazdów elektrycznych: w samym pojeździe (wiązki przewodów, przewody wysokiego napięcia, systemy ładowania pokładowego), w infrastrukturze ładowania (stacje AC i DC, ładowarki ultraszybkie, systemy magazynowania energii), a także w sieci zasilającej. Wysokie prądy, krótkie czasy ładowania i wymagania dotyczące bezpieczeństwa sprawiają, że kable do ładowania pojazdów muszą spełniać bardzo rygorystyczne normy termiczne, mechaniczne i elektryczne.
Przemysł również dynamicznie się elektryfikuje. Zastępowanie napędów spalinowych elektrycznymi, automatyzacja procesów, rosnące wykorzystanie robotów przemysłowych oraz magazynów energii w zakładach produkcyjnych zwiększają zapotrzebowanie na specjalistyczne kable odporne na zginanie, skręcanie, oleje, smary i wysokie temperatury. Największe fabryki przewodów, współpracując bezpośrednio z producentami maszyn i linii technologicznych, opracowują dedykowane rozwiązania kablowe, które umożliwiają bezawaryjną pracę w trybie ciągłym, często w systemie 24/7.
Rola w lokalnych gospodarkach i łańcuchach dostaw
Duże fabryki przewodów elektrycznych są znaczącymi pracodawcami i inwestorami w regionach, w których działają. Zatrudniają tysiące pracowników – od operatorów linii produkcyjnych, przez inżynierów procesowych, po specjalistów ds. R&D i logistyki. Tworzą rozbudowane łańcuchy dostaw obejmujące dostawców surowców, komponentów, usług transportowych i serwisowych. Rozwój tych zakładów często pociąga za sobą powstawanie parków przemysłowych, centrów szkoleniowych oraz lokalnych klastrów technologicznych.
W wielu krajach fabryki kabli są również ważnym elementem bezpieczeństwa energetycznego. Posiadanie własnych mocy produkcyjnych w zakresie kluczowych komponentów infrastruktury sieciowej – takich jak kable energetyczne wysokiego napięcia – zmniejsza zależność od importu i pozwala na szybsze reagowanie w sytuacjach kryzysowych, np. po awariach sieci spowodowanych klęskami żywiołowymi. Rządy coraz częściej biorą to pod uwagę przy planowaniu polityk przemysłowych i energetycznych, wspierając inwestycje w nowe zakłady produkcyjne lub rozbudowę istniejących fabryk.
Innowacje materiałowe i rozwój nowych typów kabli
Największe fabryki przewodów prowadzą intensywne prace nad nowymi materiałami i konstrukcjami kabli, aby sprostać rosnącym wymaganiom technicznym oraz regulacjom środowiskowym. Wśród głównych kierunków rozwoju można wymienić:
- udoskonalanie izolacji XLPE i innych tworzyw w celu podniesienia dopuszczalnej temperatury pracy, wydłużenia żywotności kabli i ograniczenia strat dielektrycznych;
- rozwój kabli o mniejszej średnicy przy zachowaniu tej samej obciążalności prądowej, co pozwala oszczędzać materiały i ułatwia instalację;
- kable bezhalogenowe, o ograniczonej emisji dymu i toksycznych gazów, dedykowane do obiektów o podwyższonych wymaganiach bezpieczeństwa;
- kable inteligentne, wyposażone w elementy pomiarowe lub sensoryczne, umożliwiające monitorowanie temperatury, obciążenia czy stanu izolacji w czasie rzeczywistym;
- kable hybrydowe, łączące funkcje przesyłu energii i danych (np. zintegrowane kable z przewodami energetycznymi i światłowodami).
Innowacje te przenikają następnie do praktyki przemysłowej i infrastrukturalnej, umożliwiając budowę bardziej niezawodnych, efektywnych i zrównoważonych systemów elektroenergetycznych. Wysoki poziom zaawansowania technologicznego dużych fabryk jest więc jednym z fundamentów rozwoju nowoczesnej gospodarki opartej na elektryfikacji i cyfryzacji.
Perspektywy rozwoju i kierunki zmian w sektorze produkcji przewodów
W najbliższych latach można spodziewać się dalszej konsolidacji w branży kablowej – duże grupy będą przejmować mniejszych producentów, aby zwiększyć swoje udziały rynkowe, wzmocnić pozycję w określonych segmentach produktowych lub wejść na nowe rynki geograficzne. Jednocześnie rosnące znaczenie będą miały czynniki pozatechniczne: zrównoważony rozwój, ślad węglowy produktów, przejrzystość łańcuchów dostaw, a także zgodność z regulacjami dotyczącymi raportowania ESG.
Ważnym trendem jest także przesuwanie części produkcji bliżej głównych rynków zbytu. Pandemiczne zakłócenia łańcuchów dostaw oraz napięcia geopolityczne pokazały, jak wrażliwy jest globalny system logistyczny. Dlatego coraz więcej koncernów inwestuje w fabryki w Europie, Ameryce Północnej czy w regionie ASEAN, aby zredukować ryzyko związane z transportem międzykontynentalnym. Lokalne zakłady, nawet jeśli mniejsze niż gigantyczne fabryki w Azji, zyskują przewagę dzięki krótszym terminom dostaw, lepszej obsłudze technicznej i łatwiejszej koordynacji projektów.
Nie bez znaczenia pozostaje też rozwój nowych technologii przesyłu energii, w tym kabli nadprzewodzących czy systemów wysokiej temperatury przewodów roboczych. Choć są to jeszcze niszowe rozwiązania, największe fabryki wraz z ośrodkami badawczymi testują możliwości zastosowania nadprzewodników w liniach przesyłowych wysokich mocy w gęsto zaludnionych obszarach miejskich, gdzie tradycyjne linie napowietrzne są trudne do realizacji. W dłuższej perspektywie może to doprowadzić do powstania zupełnie nowych segmentów produktowych.
Ostatecznie sektor produkcji przewodów elektrycznych, a w szczególności największe, zintegrowane fabryki, będzie nadal jednym z kluczowych elementów infrastruktury przemysłowej świata. Od ich zdolności do inwestowania w nowe technologie, dostosowywania się do wymogów zrównoważonego rozwoju i utrzymywania wysokich standardów jakości zależeć będzie nie tylko rozwój energetyki, ale także tempo postępu w wielu innych dziedzinach: transporcie, telekomunikacji, przemyśle wytwórczym i usługach cyfrowych. Dla gospodarek narodowych oznacza to konieczność mądrego wspierania tego sektora – poprzez sprzyjające regulacje, programy inwestycyjne i rozwój kadr technicznych – ponieważ w świecie rosnącej elektryfikacji właśnie przewody i kable stanowią rzeczywisty, fizyczny szkielet nowoczesnej cywilizacji.
