Dynamiczny rozwój technologii addytywnych otwiera przed przemysłem chemicznym zupełnie nowe możliwości projektowania, wytwarzania i optymalizacji urządzeń procesowych. Druk 3D, początkowo kojarzony niemal wyłącznie z prototypowaniem w branży motoryzacyjnej czy medycznej, coraz częściej staje się narzędziem inżynierów chemików, technologów i operatorów instalacji produkcyjnych. Pozwala tworzyć złożone, spersonalizowane komponenty aparatów, modyfikować geometrię reaktorów, a także projektować mikrostruktury przepływowe, których wykonanie metodami klasycznymi byłoby niezwykle kosztowne lub wręcz niemożliwe. Zastosowanie druku 3D w przemyśle chemicznym to nie tylko możliwość obniżenia kosztów inwestycyjnych, lecz również szansa na poprawę bezpieczeństwa, zwiększenie elastyczności produkcji i przyspieszenie wdrażania innowacyjnych procesów reakcyjnych oraz separacyjnych.
Najważniejsze technologie druku 3D w kontekście procesów chemicznych
Pod pojęciem druku 3D kryje się szerokie spektrum technik addytywnych, które znacząco różnią się stosowanymi materiałami, dokładnością odwzorowania detali, trwałością wydruków czy odpornością chemiczną uzyskanych elementów. Dobór odpowiedniej metody jest kluczowy, ponieważ to właśnie parametry termiczne, mechaniczne oraz kompatybilność chemiczna z reagującymi mediami determinują przydatność danego rozwiązania w instalacjach procesowych. W przemyśle chemicznym na szczególną uwagę zasługują technologie pozwalające wytwarzać zarówno komponenty polimerowe, jak i metalowe, a coraz częściej także ceramiczne, zdolne do pracy w warunkach wysokiej temperatury oraz agresywnego środowiska korozyjnego.
Technologie polimerowe: FDM/FFF, SLA i DLP
Najbardziej rozpowszechnioną technologią druku 3D jest FDM/FFF (Fused Deposition Modeling / Fused Filament Fabrication), polegająca na warstwowym wytłaczaniu termoplastycznego filamentu. W przemyśle chemicznym druk FDM jest wykorzystywany przede wszystkim do tworzenia elementów pomocniczych: uchwytów, osłon czujników, korpusów do aparatury pomiarowej, elementów montażowych czy modeli koncepcyjnych aparatury procesowej. Dzięki dostępności materiałów inżynieryjnych, takich jak ABS, PETG czy nylon, możliwe jest wytwarzanie części o zadowalającej wytrzymałości mechanicznej, jednak ich odporność na wysoką temperaturę i działanie niektórych rozpuszczalników organicznych bywa ograniczona. W tym kontekście coraz większą rolę odgrywają filamenty na bazie wysokowytrzymałych polimerów, jak PEEK czy PEI, które oferują znacznie lepszą odporność chemiczną oraz termiczną.
Drugą ważną grupą technik są metody fotopolimeryzacyjne, przede wszystkim SLA (Stereolithography) oraz DLP (Digital Light Processing). Pozwalają one uzyskać bardzo wysoką rozdzielczość geometryczną, co jest szczególnie atrakcyjne przy projektowaniu mikroreaktorów, precyzyjnych kanałów przepływowych czy struktur do intensyfikacji wymiany ciepła i masy. Łącząc drobne kanały, labiryntowe ścieżki przepływu oraz odpowiednio zaprojektowane powierzchnie wewnętrzne, można uzyskać układy o kontrolowanej turbulencji czy rozwiniętej powierzchni aktywnej. Ograniczeniem pozostaje jednak trwałość oraz odporność chemiczna standardowych żywic. Z tego względu duże znaczenie mają specjalistyczne żywice inżynieryjne, dedykowane dla branży laboratoryjnej i procesowej, oferujące zwiększoną odporność na kontakt z substancjami agresywnymi.
Druk metali: SLM, DMLS i technologie pokrewne
W obszarach, gdzie wymagania dotyczące odporności termicznej, mechanicznej i korozyjnej są szczególnie wysokie, kluczową rolę odgrywa druk metali, realizowany m.in. w technologiach SLM (Selective Laser Melting) oraz DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Proces ten polega na selektywnym spiekaniu lub topieniu proszku metalicznego wiązką lasera w atmosferze ochronnej. Dzięki temu możliwe jest wykonanie złożonych elementów z takich materiałów jak stal nierdzewna, superstopy niklu, tytan czy stopy kobaltu. W przemyśle chemicznym drukowane metalowe komponenty znajdują zastosowanie jako części reaktorów wysokociśnieniowych, wymienników ciepła, korpusów zaworów, kolektorów dystrybucji gazów oraz elementów konstrukcyjnych instalacji pilotowych.
W przeciwieństwie do tradycyjnych metod obróbki skrawaniem, druk 3D metali pozwala na tworzenie wewnętrznych kanałów o skomplikowanej geometrii, w tym struktur kratownicowych, spiralnych czy wielokanałowych kolektorów, bez konieczności wiercenia czy spawania wielu oddzielnych komponentów. Otwiera to drogę do optymalizacji hydrodynamiki przepływu, skracania czasu przebywania reagentów lub przeciwnie – jego kontrolowanego wydłużania w wybranych sekcjach reaktora. Dzięki temu inżynierowie mogą projektować aparaty procesowe o parametrach ściślej dopasowanych do kinetyki reakcji chemicznych czy procesów wymiany ciepła, co sprzyja intensyfikacji procesu oraz poprawie selektywności reakcji.
Materiały ceramiczne i kompozytowe
Kolejnym, niezwykle obiecującym obszarem jest druk 3D materiałów ceramicznych i kompozytowych. Ceramika techniczna, taka jak tlenek glinu, cyrkon czy węglik krzemu, od dawna wykorzystywana jest w przemyśle chemicznym jako materiał na aparaty wysokotemperaturowe, katalizatory nośnikowe czy elementy odpornych wyłożeń. Technologie addytywne umożliwiają formowanie z ceramiki skomplikowanych struktur o wysokiej porowatości, gradiencie gęstości czy specyficznym rozmieszczeniu kanałów mikroprzepływowych. Dzięki temu można tworzyć nośniki katalizatorów o zoptymalizowanej powierzchni właściwej, strukturze porów i geometrii przepływu, co sprzyja zwiększeniu aktywności i wydajności konwersji.
Istotne są również materiały kompozytowe, będące połączeniem matrycy polimerowej, metalicznej lub ceramicznej z dodatkami wzmacniającymi, np. włóknami węglowymi czy szklanymi. Takie kompozyty mogą oferować lepszą wytrzymałość mechaniczną i stabilność wymiarową, a jednocześnie pozostawać stosunkowo lekkie. W rezultacie możliwe staje się drukowanie elementów aparatury procesowej, które łączą wysoką odporność chemiczną z obniżoną masą, co ułatwia ich montaż, transport oraz wymianę podczas prac serwisowych czy modernizacyjnych.
Zastosowania druku 3D w aparaturze i infrastrukturze procesowej
Wdrażanie technologii addytywnych do praktyki przemysłowej w zakładach chemicznych dotyczy coraz szerszego spektrum obszarów: od drobnych części zamiennych i oprzyrządowania laboratoryjnego, aż po zaawansowane reaktory przepływowe, modułowe linie pilotowe czy dedykowane systemy dozowania mediów. Wiele z tych zastosowań ma charakter ewolucyjny – drukowane komponenty stopniowo zastępują części wytwarzane klasycznymi metodami, zachowując ich funkcjonalność przy niższych kosztach czy krótszym czasie dostawy. Inne są natomiast w pełni rewolucyjne, otwierając możliwość konstruowania całkowicie nowych typów urządzeń i konfiguracji procesowych, trudnych do uzyskania przy wykorzystaniu obróbki ubytkowej czy formowania tradycyjnego.
Mikroreaktory i reaktory przepływowe o złożonej geometrii
Szczególnie interesujący obszar stanowią mikroreaktory oraz reaktory przepływowe o zminiaturyzowanych rozmiarach i bardzo rozwiniętej powierzchni kontaktu faz. Druk 3D pozwala na odwzorowanie sieci mikrokanałów, złączy, mieszalników statycznych i elementów rozdzielających fazy w jednym, integralnym bloku. Taka konstrukcja upraszcza montaż aparatury, ogranicza liczbę połączeń gwintowanych oraz potencjalnych punktów nieszczelności, a przy tym sprzyja precyzyjnej kontroli warunków procesu.
Mikroreaktory drukowane w technologiach o wysokiej rozdzielczości umożliwiają prowadzenie reakcji wymagających intensywnej kontroli temperatury lub szybkiego odprowadzania ciepła, jak ma to miejsce przy silnie egzotermicznych procesach syntezy. Dzięki dużej powierzchni wymiany ciepła w stosunku do objętości oraz krótkim drogom dyfuzji, można zredukować ryzyko przegrzania mieszaniny reakcyjnej i osiągnąć bardziej jednorodny profil temperatury. Ułatwia to skalowanie procesów z poziomu laboratoryjnego do półtechnicznego, a następnie przemysłowego poprzez koncepcję „scale-out”, czyli powielanie modułów reakcyjnych, zamiast ich radykalnego powiększania.
Drukowane reaktory przepływowe są także wykorzystywane w syntezie produktów o wysokiej wartości dodanej, takich jak substancje farmaceutyczne, specjalistyczne dodatki do tworzyw sztucznych czy zaawansowane środki powierzchniowo czynne. Możliwość szybkiego prototypowania kolejnych wariantów geometrii, a następnie ich weryfikacji doświadczalnej, znacząco skraca czas projektowania optymalnych układów reakcyjnych. W efekcie firmy chemiczne mogą szybciej reagować na zmiany zapotrzebowania rynku, potrzeby personalizacji produktów lub wymagania regulacyjne dotyczące bezpieczeństwa i ochrony środowiska.
Wymienniki ciepła, mieszalniki statyczne i wkłady intensyfikujące proces
Wymiana ciepła stanowi jeden z kluczowych aspektów projektowania i eksploatacji instalacji chemicznych. Tradycyjne wymienniki płaszczowo-rurowe, choć sprawdzone, często nie pozwalają na pełną optymalizację geometrii ze względu na ograniczenia technologii produkcji. Druk 3D otwiera drogę do tworzenia kompaktowych wymienników o skrajnie złożonej strukturze wewnętrznej: sieci kanałów o zmiennym przekroju, struktur kratownicowych zapewniających rozwiniętą powierzchnię kontaktu oraz specjalnych przegrodek generujących pożądany poziom turbulencji. Pozwala to znacząco zwiększyć współczynnik przenikania ciepła, redukując jednocześnie wymiary i masę aparatu.
Podobne podejście można zastosować w przypadku mieszalników statycznych, które są wykorzystywane do homogenizacji strumieni ciekłych lub gazowych bez użycia ruchomych części. Druk 3D umożliwia projektowanie wkładów mieszających o skomplikowanej, trójwymiarowej geometrii, łączących segmenty skrętne, rozdzielające i ponownie łączące strumienie. Dostosowując kształt i rozmieszczenie tych elementów, można sterować intensywnością mieszania oraz spadkiem ciśnienia, a więc parametrami kluczowymi z punktu widzenia ekonomiki procesu. Istotne jest również to, że drukowane wkłady można łatwo dostosować do istniejących rurociągów czy zbiorników, co ułatwia modernizację już działających instalacji bez konieczności ich głębokiej przebudowy.
W wielu przypadkach do aparatury procesowej wprowadza się dodatkowe, drukowane wkłady intensyfikujące określone zjawiska, jak np. poprawa mieszania międzyfazowego w reaktorach z udziałem cieczy i gazu, zwiększenie stopnia odgazowania cieczy czy polepszenie rozkładu czasu przebywania. Takie wkłady, mocowane wewnątrz istniejących kolumn, zbiorników czy rurociągów, pozwalają na stopniową modernizację procesu i osiąganie wyższej wydajności bez konieczności wymiany całych aparatów.
Części zamienne, armatura pomocnicza i oprzyrządowanie pomiarowe
W wielu zakładach chemicznych kluczową barierą dla utrzymania ciągłości produkcji jest dostępność części zamiennych – szczególnie w przypadku starszych linii technologicznych, dla których oryginalni producenci zakończyli już wsparcie serwisowe. Druk 3D umożliwia odtwarzanie trudno dostępnych elementów, takich jak uchwyty, obudowy, osłony, adaptery przyłączy czy elementy ergonomiczne dla operatorów. Często wystarczy wykonanie trójwymiarowego skanu zużytej części, następnie jej cyfrowa rekonstrukcja i wydruk w odpowiednim materiale, aby w krótkim czasie przywrócić sprawność danego urządzenia.
W sferze armatury pomocniczej druk 3D znajduje zastosowanie do wytwarzania specjalnych przyłączy, redukcji, kolektorów dystrybucyjnych oraz elementów dopasowujących istniejące linie do nowych urządzeń pomiarowych czy dozujących. Dzięki temu możliwe jest elastyczne rozbudowywanie instalacji, np. w celu montażu dodatkowych czujników ciśnienia, temperatury, pH lub przepływu, bez konieczności długotrwałego zamawiania niestandardowych elementów u producentów zewnętrznych. Pozwala to szybciej wdrażać koncepcje Przemysłu 4.0, zorientowane na gromadzenie i analizę danych procesowych w czasie rzeczywistym.
Druk 3D jest również używany do projektowania i wytwarzania osłon czujników, komór pomiarowych oraz adapterów do sond analitycznych, które muszą pracować w kontakcie z agresywnymi mediami lub w strefach zagrożenia wybuchem. Zastosowanie odpowiednio dobranych materiałów o wysokiej odporności chemicznej i termicznej, a także możliwość integracji kilku funkcji w jednym wydruku (np. uchwytu, osłony i kanału przepływowego), przyczyniają się do poprawy niezawodności systemów kontroli procesu.
Korzyści, wyzwania i kierunki rozwoju druku 3D w przemyśle chemicznym
Upowszechnienie druku 3D w produkcji chemicznej przynosi szereg korzyści na poziomie technicznym, ekonomicznym i organizacyjnym, ale równocześnie wiąże się z koniecznością przezwyciężenia istotnych barier. Należą do nich m.in. wymagania regulacyjne, złożoność kwalifikacji materiałów do pracy w kontakcie z substancjami niebezpiecznymi, a także potrzeba opracowania procedur zapewnienia jakości i niezawodności drukowanych komponentów. Analiza tych aspektów jest niezbędna, aby druk 3D mógł stać się integralną częścią strategii rozwoju zakładów chemicznych, a nie jedynie ciekawostką technologiczną ograniczoną do zastosowań prototypowych.
Korzyści ekonomiczne i operacyjne
Jednym z głównych atutów druku 3D jest skrócenie czasu od etapu projektu do uzyskania fizycznego komponentu. W tradycyjnych realiach przemysłu chemicznego opracowanie nowego aparatu procesowego czy nawet drobnej modyfikacji istniejącej instalacji wiązało się z długimi terminami realizacji, obejmującymi projekt, wykonanie dokumentacji warsztatowej, przygotowanie narzędzi oraz obróbkę. Techniki addytywne pozwalają znacząco skrócić ten cykl, szczególnie w przypadku elementów jednostkowych lub krótkich serii, gdzie dominującym składnikiem kosztu bywał czas pracy projektantów i wykonawców. W efekcie możliwe staje się częstsze testowanie nowych koncepcji procesowych, co sprzyja innowacyjności oraz optymalizacji już istniejących rozwiązań.
Istotny jest również aspekt gospodarki magazynowej. Tradycyjnie zakłady chemiczne muszą utrzymywać zapasy części zamiennych, często bardzo specyficznych, dedykowanych tylko jednej instalacji lub jednemu typowi urządzeń. Prowadzi to do zamrażania kapitału oraz ryzyka, że niektóre części zestarzeją się moralnie lub fizycznie, zanim zostaną wykorzystane. Wprowadzenie koncepcji „magazynu cyfrowego”, w którym przechowuje się przede wszystkim modele 3D zamiast fizycznych komponentów, pozwala ograniczyć koszty i poprawić elastyczność. W momencie awarii potrzebny element może zostać wydrukowany na miejscu lub w wyspecjalizowanym centrum usługowym, co skraca przestoje i zmniejsza zależność od zewnętrznych łańcuchów dostaw.
Na poziomie operacyjnym druk 3D ułatwia także personalizację aparatury do specyficznych zadań procesowych. Zamiast korzystać z uniwersalnych komponentów, które rzadko bywają idealnie dopasowane do potrzeb określonej linii technologicznej, można projektować elementy o geometrii zoptymalizowanej pod konkretny proces, reagenty czy warunki pracy. Dotyczy to zarówno mikroreaktorów, wkładów intensyfikujących wymianę ciepła, jak i niewielkich elementów usprawniających ergonomię stanowisk pracy operatorów, takim jak uchwyty narzędzi, prowadnice przewodów czy osłony zabezpieczające.
Wyzwania materiałowe, regulacyjne i jakościowe
Mimo licznych korzyści, zastosowanie druku 3D w przemyśle chemicznym napotyka konkretne ograniczenia. Jednym z nich jest kwestia odporności chemicznej i termicznej stosowanych materiałów. Chociaż rynek oferuje coraz szerszą gamę filamentów, żywic i proszków metalicznych, wciąż nie wszystkie z nich zostały dokładnie zbadane pod kątem długotrwałej pracy w kontakcie z silnymi kwasami, zasadami, rozpuszczalnikami organicznymi czy gazami korozyjnymi. Dodatkowym problemem mogą być substancje ekstraktowalne oraz migracja składników materiału do medium procesowego, co ma znaczenie zwłaszcza w przypadku produkcji farmaceutycznej, spożywczej czy kosmetycznej, gdzie obowiązują surowe regulacje dotyczące czystości produktów.
Wyzwania regulacyjne wynikają z konieczności spełnienia norm dotyczących ciśnienia, temperatury, szczelności oraz odporności konstrukcji na obciążenia dynamiczne. W przypadku tradycyjnie wytwarzanych aparatów istnieją dobrze ugruntowane standardy projektowania i weryfikacji, natomiast dla drukowanych elementów wiele z tych procedur wymaga dostosowania. Konieczne jest opracowanie metod nieniszczącej kontroli jakości, np. z wykorzystaniem tomografii komputerowej do oceny porowatości wewnętrznej, jednorodności struktury oraz ewentualnych wad powstałych podczas procesu addytywnego. Bez wiarygodnej oceny tych parametrów trudno jest dopuścić drukowane komponenty do pracy w instalacjach, gdzie awaria mogłaby prowadzić do poważnych zagrożeń dla ludzi i środowiska.
Kolejnym zagadnieniem jest trwałość i powtarzalność właściwości mechanicznych wydruków. W technikach addytywnych cechy materiału zależą nie tylko od jego składu, lecz również od parametrów procesu: temperatury, prędkości druku, grubości warstw, orientacji budowy czy warunków chłodzenia. Oznacza to, że ta sama część wydrukowana w różnych zakładach lub nawet na różnych maszynach może charakteryzować się odmiennymi parametrami wytrzymałościowymi. Aby zapewnić spójność jakości, konieczne jest opracowanie i utrzymywanie ściśle kontrolowanych procedur druku, w tym walidacji maszyn, certyfikacji operatorów oraz systematycznego monitoringu krytycznych parametrów procesu.
Integracja z projektowaniem cyfrowym i symulacją procesów
Niewątpliwą przewagą druku 3D nad tradycyjnymi metodami wytwarzania jest ścisłe powiązanie z narzędziami cyfrowymi. Projektowanie aparatów procesowych można zintegrować z zaawansowanymi metodami symulacji numerycznej, takimi jak obliczenia CFD (Computational Fluid Dynamics) czy analizy MES (Metoda Elementów Skończonych). Schemat pracy inżyniera może obejmować cykl: stworzenie modelu 3D, przeprowadzenie symulacji przepływu, wymiany ciepła i reakcji chemicznych, optymalizację geometrii, a następnie bezpośrednie przekazanie modelu do drukarki 3D. Skraca to dystans między fazą koncepcji a fizycznym prototypem, zwiększając szanse, że pierwsze wykonane urządzenie będzie już zbliżone do rozwiązania docelowego.
Integracja z projektowaniem cyfrowym sprzyja rozwojowi koncepcji tzw. cyfrowych bliźniaków aparatury procesowej. Cyfrowy bliźniak to model, który nie tylko odzwierciedla geometrię urządzenia, ale również jego zachowanie w różnych warunkach pracy. Umożliwia to prowadzenie wirtualnych eksperymentów, analiz „co-jeśli” oraz optymalizację ustawień operacyjnych jeszcze przed wprowadzeniem zmian w realnej instalacji. Z uwagi na to, że zarówno druk 3D, jak i modele symulacyjne bazują na spójnej geometrii 3D, łatwiejsze staje się utrzymanie zgodności między rzeczywistym obiektem a jego reprezentacją cyfrową.
W perspektywie rozwoju technologii można oczekiwać coraz większego wykorzystania narzędzi optymalizacji algorytmicznej oraz metod sztucznej inteligencji do projektowania struktur, których kształt przekracza tradycyjne wyobrażenia inżynierskie. Przykładem są topologicznie zoptymalizowane reaktory, mieszalniki czy wymienniki ciepła, których geometria powstaje w wyniku procesu obliczeniowego dążącego do maksymalnego wykorzystania ograniczonej przestrzeni roboczej, przy jednoczesnym spełnieniu warunków brzegowych procesu chemicznego. Tego typu kształty są w praktyce wykonalne jedynie za pomocą technik addytywnych.
Perspektywy rozwoju i nowe obszary zastosowań
Patrząc w przyszłość, można wskazać kilka kierunków, w których zastosowanie druku 3D w produkcji chemicznej będzie prawdopodobnie intensywnie się rozwijać. Pierwszym z nich jest integracja funkcji mechanicznych i chemicznych w jednym komponencie. Oznacza to tworzenie struktur, które nie tylko pełnią rolę konstrukcyjną czy przepływową, lecz także stanowią aktywną powierzchnię katalityczną, membranę separacyjną lub medium sorpcyjne. Drukowane nośniki katalizatorów, membrany o gradientowej porowatości czy sorbenty o złożonej architekturze przestrzennej mogą znacząco zwiększyć efektywność procesów, takich jak reforming, utlenianie selektywne, odsiarczanie gazów czy usuwanie zanieczyszczeń z wód procesowych.
Drugim obszarem jest rozwój technologii wielomateriałowych, pozwalających w ramach jednego procesu drukowania łączyć różne materiały – na przykład polimery przewodzące, materiały funkcjonalne reagujące na bodźce zewnętrzne, metale i ceramikę. Umożliwi to budowę urządzeń procesowych o wbudowanych czujnikach, ścieżkach przewodzących, elementach grzejnych czy warstwach ochronnych, które dotychczas musiały być montowane oddzielnie. Z punktu widzenia kontroli procesów chemicznych może to zaowocować powstaniem inteligentnych reaktorów i kolumn, zdolnych do monitorowania swojego stanu w czasie rzeczywistym oraz autonomicznego reagowania na zmiany warunków pracy.
Trzecim, coraz istotniejszym kierunkiem jest rozwój systemów zdecentralizowanej, modułowej produkcji chemicznej, w której małe, wyspecjalizowane instalacje mogą być szybko konfigurowane i rekonfigurowane w zależności od aktualnych potrzeb. Druk 3D idealnie wpisuje się w tę wizję, umożliwiając szybkie tworzenie i modyfikowanie modułów reaktorowych, jednostek separacyjnych czy układów mieszania, które można zestawiać w różne ciągi technologiczne niczym klocki. Taki model jest szczególnie atrakcyjny w produkcji substancji o krótkich seriach, gdzie tradycyjna, scentralizowana infrastruktura o dużej skali bywa ekonomicznie nieuzasadniona.
Nie można także pominąć aspektu zrównoważonego rozwoju. Techniki addytywne, w porównaniu z klasycznymi metodami obróbki skrawaniem, generują mniej odpadów materiałowych, co jest szczególnie ważne przy drogich stopach metali czy zaawansowanych polimerach. Możliwe jest również lokalne wytwarzanie części, co zmniejsza ślad węglowy związany z transportem. W dłuższej perspektywie presja regulacyjna i oczekiwania społeczne dotyczące redukcji emisji gazów cieplarnianych mogą stać się dodatkowym czynnikiem sprzyjającym adopcji druku 3D w przemyśle chemicznym, jako narzędzia wspierającego efektywne wykorzystanie zasobów.
Ostatecznie, pełne wykorzystanie potencjału technologii addytywnych będzie wymagało ścisłej współpracy pomiędzy ekspertami z zakresu inżynierii chemicznej, materiałoznawstwa, automatyki oraz technologii informatycznych. Tylko łącząc wiedzę o kinetyce reakcji, mechanizmach transportu masy i ciepła, zachowaniu materiałów w warunkach procesowych oraz możliwościach nowoczesnych metod wytwarzania i projektowania, można tworzyć aparaty i instalacje, które w sposób świadomy wykorzystują możliwości druku 3D. W ten sposób druk 3D ma szansę stać się jednym z kluczowych narzędzi transformacji przemysłu chemicznego w kierunku większej elastyczności, efektywności i zrównoważonego rozwoju.
