Transformacja cyfrowa w przemyśle cementowym przyspiesza z roku na rok, zmieniając sposób projektowania, prowadzenia i optymalizowania produkcji klinkieru oraz cementu. Zakłady cementowe, dotychczas kojarzone z ciężkim, energochłonnym przemysłem, stają się coraz bardziej zaawansowanymi technologicznie fabrykami danych, w których informacje z czujników, systemów sterowania i narzędzi analitycznych są równie ważne jak surowce mineralne. Digitalizacja nie jest już dodatkiem do tradycyjnej działalności, ale warunkiem utrzymania konkurencyjności, spełnienia zaostrzających się wymogów środowiskowych i zapewnienia bezpieczeństwa pracy. W centrum tych zmian znajdują się rozwiązania z zakresu automatyki, analizy danych, sztucznej inteligencji, Internetu Rzeczy (IIoT), cyfrowych bliźniaków oraz nowoczesnych systemów zarządzania energią i emisjami.
Cyfrowe fundamenty nowoczesnej cementowni
Digitalizacja w zakładach cementowych zaczyna się od zbudowania odpowiedniej infrastruktury technologicznej: sieci komunikacyjnych, architektury systemów oraz sposobu integracji danych z wielu, historycznie niezależnych źródeł. Starsze instalacje często posiadają wyspowe systemy sterowania, lokalne rejestratory, niejednorodne oprogramowanie i brak centralnego miejsca konsolidacji danych. Przejście do modelu zintegrowanego wymaga zatem uporządkowania i ujednolicenia całego środowiska OT (Operational Technology) oraz jego bezpiecznego połączenia z systemami IT.
Podstawą jest nowoczesny system DCS lub dobrze zintegrowany układ PLC/SCADA, który umożliwia pełne monitorowanie linii produkcyjnej od kopalni surowca, poprzez kruszarnie, młyny surowca, piec obrotowy, chłodnik klinkieru, aż po młyny cementu, pakownię i wysyłkę. Ustandaryzowane protokoły komunikacyjne (np. OPC UA) pozwalają na wymianę danych między urządzeniami różnych producentów, co otwiera drogę do wdrażania zaawansowanych narzędzi analitycznych oraz rozwiązań chmurowych.
Niezbędnym elementem cyfrowych fundamentów jest też budowa scentralizowanych repozytoriów, w których gromadzone są zarówno bieżące, jak i historyczne dane procesowe. Hurtownie danych lub nowoczesne platformy typu data lake pozwalają na przechowywanie ogromnych ilości informacji z wysoką rozdzielczością czasową, co jest kluczowe przy późniejszym wykorzystaniu algorytmów Machine Learning i tworzeniu cyfrowych bliźniaków linii technologicznych.
Istotnym obszarem jest również unifikacja struktur tagów procesowych oraz standaryzacja sposobu opisywania sygnałów w systemach. Bez tego trudno jest przeprowadzać przekrojowe analizy porównawcze między różnymi piecami, młynami czy nawet zakładami należącymi do jednego koncernu. Standaryzacja ułatwia też wdrożenie globalnych kokpitów zarządczych, wizualizujących kluczowe wskaźniki efektywności produkcji, zużycia energii, jakości i emisji.
Wraz z konsolidacją danych rośnie znaczenie cyberbezpieczeństwa. Połączenie systemów OT z korporacyjnymi sieciami IT, dostęp zdalny do instalacji oraz integracja z rozwiązaniami chmurowymi wymagają wdrożenia kompleksowych strategii bezpieczeństwa: segmentacji sieci, systemów wykrywania intruzów, bezpiecznego zarządzania tożsamościami i ścisłej kontroli uprawnień. W środowisku, w którym nieplanowany postój pieca może oznaczać ogromne straty, ochrona systemów sterowania przed atakami cybernetycznymi staje się priorytetem na równi z bezpieczeństwem fizycznym.
Inteligentne sterowanie procesem produkcji cementu
Po zbudowaniu podstawowej warstwy cyfrowej zakłady cementowe coraz częściej sięgają po inteligentne systemy sterowania, które wykraczają poza klasyczny PID i logikę sekwencyjną. W centrum uwagi znajduje się optymalizacja pracy pieca obrotowego, młynów oraz systemów odpylania i spalania paliw alternatywnych. Każdy z tych obszarów generuje olbrzymie ilości danych i ma kluczowe znaczenie dla kosztów produkcji oraz stabilności jakości produktu.
Zaawansowane sterowanie predykcyjne (MPC – Model Predictive Control) staje się standardem w nowoczesnych cementowniach. Systemy MPC wykorzystują matematyczny model procesu do przewidywania jego przyszłego zachowania, a następnie obliczają optymalne wartości nastaw dla wielu regulatorów jednocześnie. Pozwala to utrzymywać parametry procesu – takie jak temperatura w strefie wypału klinkieru, poziom napełnienia młyna, ilość powietrza wtórnego czy udział paliw alternatywnych – w wąskich granicach, mimo zmienności składu surowca, wilgotności, właściwości paliwa czy warunków zewnętrznych.
Ważnym trendem jest wprowadzanie elementów sztucznej inteligencji do systemów sterowania. Algorytmy uczące się na podstawie historycznych danych i decyzji doświadczonych operatorów potrafią sugerować optymalne działania w niestandardowych sytuacjach, a w niektórych przypadkach półautomatycznie korygować parametry pracy. Połączenie modelowania fizycznego z modelami opartymi na danych (hybrid models) umożliwia osiąganie wysokiej precyzji przewidywań przy jednoczesnym zachowaniu odporności na zmiany warunków procesowych.
Kluczową rolę odgrywają także cyfrowe systemy analizy jakości surowca i produktu. Online’owe analizatory rentgenowskie (XRF, XRD) zintegrowane z systemem sterowania umożliwiają bieżące korygowanie składu mieszanki surowcowej, kontrolę modułów klinkieru (LSF, SM, AM) oraz stabilizację parametrów cementu. Dane jakościowe są automatycznie powiązane z parametrami pracy urządzeń, co tworzy podstawę do zaawansowanej analityki przyczynowo-skutkowej i identyfikacji źródeł odchyleń jakościowych.
Nowoczesne kokpity operatorskie ewoluują w kierunku bardziej intuicyjnych interfejsów, zorientowanych na wskaźniki efektywności, a nie tylko na prezentację surowych sygnałów. Zamiast dziesiątek ekranów prezentujących pojedyncze pętle regulacji, operator otrzymuje zintegrowany widok całego procesu z wyróżnionymi obszarami ryzyka, alarmami priorytetowymi i rekomendacjami działań. W połączeniu z rozszerzoną rzeczywistością (AR) możliwe jest prowadzenie operatora krok po kroku w trakcie procedur rozruchowych, zatrzymań planowanych czy nietypowych interwencji.
Istotne jest też przejście od reaktywnego do proaktywnego zarządzania procesem. Dzięki analizie trendów, korelacji między parametrami i wykorzystaniu algorytmów wykrywania anomalii systemy są w stanie wczesnej identyfikować symptomy zbliżających się problemów, takich jak niestabilna płomieniówka, pogorszenie ciągu w piecu, nadmierne nagarowanie czy niewłaściwe rozkłady temperatur w chłodniku klinkieru. Wczesna reakcja pozwala unikać sytuacji awaryjnych oraz poprawia ogólną sprawność energetyczną procesu.
Internet Rzeczy (IIoT) i zaawansowana diagnostyka utrzymania ruchu
Digitalizacja w cementowniach to nie tylko inteligentne sterowanie procesem, ale również radykalna zmiana w podejściu do utrzymania ruchu. Tradycyjne strategie – od reaktywnej, poprzez prewencyjną, po planowe inspekcje – ustępują miejsca modelom opartym na stanie technicznym (condition-based) i prognozowaniu czasu do wystąpienia awarii (predictive maintenance). Rozwój IIoT oraz spadek kosztów czujników i systemów telemetrycznych sprawiają, że monitorowanie tysięcy elementów linii technologicznej jest dziś realne i opłacalne.
Na wirujących maszynach, takich jak młyny, wentylatory, kruszarki czy przenośniki, coraz powszechniej stosuje się bezprzewodowe czujniki drgań, temperatury i obciążenia, które w sposób ciągły przesyłają dane do centralnej platformy diagnostycznej. Algorytmy analizy sygnałów wibracyjnych potrafią wykryć wczesne symptomy uszkodzeń łożysk, niewyważenia, rozosiowania czy luzów mechanicznych. Dzięki temu planowanie przestojów remontowych może być oparte na rzeczywistym stanie urządzeń, a nie tylko na interwałach czasowych lub przepracowanych godzinach.
Zaawansowane systemy IIoT obejmują także pomiary temperatury w newralgicznych punktach pieca i chłodnika, monitorowanie zużycia okładzin ogniotrwałych, kontrolę stopnia zapylenia w obszarach newralgicznych czy detekcję nieszczelności w instalacjach odpylania i transportu pneumatycznego. Dane te są nie tylko podstawą do działań serwisowych, ale również wartościowym źródłem informacji dla inżynierów procesu, umożliwiając lepsze zrozumienie zależności między warunkami eksploatacji a trwałością poszczególnych komponentów.
Trendem o rosnącym znaczeniu jest wykorzystanie cyfrowych bliźniaków (digital twins) kluczowych urządzeń i całych linii technologicznych. Cyfrowy bliźniak młyna kulowego lub walcowego pozwala na symulowanie wpływu różnych strategii eksploatacyjnych na zużycie elementów mielących, pobór mocy i granulację produktu. W przypadku pieca obrotowego cyfrowy bliźniak może obejmować zarówno aspekty mechaniczne (ugięcia, odkształcenia, naciski na pierścieniach i rolkach), jak i termiczne (rozkład temperatur, profil wypału klinkieru). Połączenie modelu z rzeczywistymi danymi z czujników umożliwia dynamiczne dopasowywanie strategii utrzymania do realnych warunków pracy.
Cyfrowe narzędzia wspierają także zarządzanie dokumentacją serwisową i historią interwencji. Systemy CMMS (Computerized Maintenance Management System) zintegrowane z platformami IIoT automatycznie generują zgłoszenia serwisowe na podstawie przekroczenia zadanych progów parametrów, rejestrują wykonane czynności i budują pełną historię życia urządzenia. Analiza tych informacji ułatwia podejmowanie decyzji o modernizacjach, zmianie dostawców części czy modyfikacjach procedur eksploatacyjnych.
Coraz szersze zastosowanie znajdują mobilne aplikacje dla służb utrzymania ruchu. Serwisant, wyposażony w tablet lub smartfon, ma dostęp do bieżących danych z czujników, dokumentacji technicznej, instrukcji napraw oraz zdalnego wsparcia ekspertów. Dodatkowo, wykorzystanie rozszerzonej rzeczywistości umożliwia nakładanie wirtualnych wskazówek na obraz rzeczywisty, co skraca czas diagnostyki i minimalizuje ryzyko popełnienia błędu podczas prac w trudnych warunkach.
Optymalizacja energetyczna i redukcja emisji z wykorzystaniem danych
Przemysł cementowy należy do najbardziej energochłonnych i emisyjnych gałęzi gospodarki, dlatego wykorzystanie narzędzi cyfrowych do ograniczania zużycia energii i emisji CO₂ staje się jednym z najważniejszych kierunków rozwoju. Wysokie ceny energii elektrycznej i cieplnej, rosnące koszty uprawnień do emisji oraz coraz bardziej restrykcyjne normy środowiskowe wymuszają precyzyjne zarządzanie energią na poziomie pojedynczych urządzeń, linii produkcyjnych i całego zakładu.
Kluczową rolę odgrywają systemy klasy EMS (Energy Management System), które integrują dane z liczników energii elektrycznej, gazu, paliw alternatywnych, sprężonego powietrza oraz ciepła odpadowego. Na tej podstawie tworzone są szczegółowe profile zużycia energii dla poszczególnych etapów procesu oraz mapy strat. Analiza danych umożliwia identyfikację obszarów o największym potencjale oszczędności, takich jak przewymiarowane wentylatory, nieoptymalne nastawy młynów, nieszczelne układy sprężonego powietrza czy nieefektywne wykorzystanie ciepła odpadowego z chłodników klinkieru.
Zaawansowane algorytmy optymalizacyjne, korzystające z danych w czasie rzeczywistym, pozwalają na sterowanie produkcją w sposób minimalizujący koszty energii przy zachowaniu wymaganego wolumenu produkcji i jakości. Może to obejmować przesuwanie części operacji do godzin z niższymi taryfami, dynamiczne dobieranie miksu paliw w piecu, modulację obciążeń wentylatorów i młynów czy inteligentne sterowanie pracą sprężarek. W połączeniu z prognozami cen energii oraz produkcji z odnawialnych źródeł możliwe jest tworzenie scenariuszy pracy zakładu w ujęciu dobowym i tygodniowym.
Digitalizacja wspiera także redukcję emisji gazów cieplarnianych i zanieczyszczeń powietrza. Systemy monitoringu emisji (CEMS) zintegrowane z bazami danych procesowych umożliwiają tworzenie modeli zależności między warunkami spalania, rodzajem paliwa, parametrami procesu a poziomami emisji NOx, SO₂, CO, pyłów czy LZO. Dzięki temu możliwe jest proaktywne sterowanie spalaniem w piecu oraz systemami oczyszczania spalin w taki sposób, aby minimalizować emisje przy jednoczesnym utrzymaniu sprawności energetycznej.
Istotnym kierunkiem jest wykorzystanie danych do optymalizacji udziału paliw alternatywnych w procesie wypału klinkieru. Wzrost udziału RDF, SRF, biomasy czy innych odpadów paliwowych ma ogromne znaczenie dla bilansu emisji CO₂ i gospodarki obiegu zamkniętego, ale jednocześnie wprowadza dodatkową zmienność do procesu. Analiza danych pozwala na opracowanie strategii dawkowania, mieszania i przygotowania paliw alternatywnych, które minimalizują wpływ tej zmienności na stabilność płomienia i jakość klinkieru.
Digitalne narzędzia wspomagają również precyzyjne raportowanie środowiskowe. Zautomatyzowane generowanie raportów emisji, zużycia surowców i energii, zgodne z wymaganiami organów regulacyjnych i systemów raportowania ESG, redukuje nakład pracy administracyjnej oraz ryzyko błędów. Przejrzyste dane środowiskowe wspierają komunikację z interesariuszami, bankami i inwestorami oraz stanowią podstawę do planowania długoterminowych strategii dekarbonizacji zakładu.
Cyfrowy łańcuch wartości: od kopalni do klienta
Trendy digitalizacji obejmują nie tylko samą linię produkcyjną, ale cały łańcuch wartości zakładu cementowego: od wydobycia surowca, przez logistykę wewnętrzną, planowanie produkcji, aż po dostawy cementu do klientów. Integracja tych obszarów w jednym, spójnym ekosystemie danych pozwala na uzyskanie pełnej transparentności procesów oraz lepsze dopasowanie produkcji do realnego zapotrzebowania rynku.
W obszarze wydobycia coraz powszechniej stosuje się systemy geolokalizacji i modelowania złóż, drony do monitorowania postępu eksploatacji, a także cyfrowe narzędzia planowania strzałów materiału. Dane z kopalni są łączone z informacjami o jakości surowca i wymogach procesu, co umożliwia optymalizację składu mieszanki już na etapie eksploatacji. Systemy wagowe i lokalizacji GPS dla maszyn przeładunkowych oraz środków transportu wewnętrznego tworzą pełny obraz przepływu surowców z kopalni do kruszarek i homogenizatorów.
Planowanie produkcji w zintegrowanym środowisku cyfrowym uwzględnia nie tylko obciążenia linii technologicznych, ale również dostępność surowców, paliw, możliwość wykorzystania odpadów produkcyjnych, ograniczenia magazynowe i harmonogramy wysyłek. Zaawansowane systemy APS (Advanced Planning and Scheduling) potrafią tworzyć scenariusze produkcyjne minimalizujące koszty operacyjne, liczbę przezbrojeń, liczbę zmian receptur oraz ryzyko przestojów z powodu braku surowca, worków czy pojazdów transportowych.
Digitalizacja procesów logistycznych obejmuje zarówno transport wewnętrzny, jak i zewnętrzny. Systemy zarządzania flotą ciężarówek, koleją czy transportu wodnego integrują dane o zamówieniach klientów, dostępności produktu, oknach załadunkowych i warunkach drogowych. W rezultacie możliwe jest tworzenie optymalnych tras, redukcja pustych przebiegów, skrócenie czasu oczekiwania na załadunek i poprawa terminowości dostaw. Dane te są następnie wykorzystywane do dokładnego rozliczania kosztów logistycznych oraz analizy efektywności przewoźników.
Nowoczesne portale i aplikacje dla klientów umożliwiają składanie zamówień, śledzenie statusu realizacji, dostęp do historii dostaw, certyfikatów jakości oraz dokumentów handlowych. Cyfrowa obsługa klienta skraca czas reakcji na zmiany zapotrzebowania, ułatwia planowanie robót budowlanych i poprawia przejrzystość współpracy. Dane dotyczące zamówień i dostaw są też wykorzystywane przez systemy prognozowania popytu, co pozwala na lepsze dopasowanie planów produkcyjnych do sezonowości i koniunktury w budownictwie.
Istotnym elementem cyfrowego łańcucha wartości jest także śledzenie śladu węglowego produktu. Coraz więcej inwestorów i wykonawców wymaga informacji o emisyjności cementu wykorzystanego w konkretnym projekcie. Integracja danych procesowych, logistycznych i surowcowych pozwala na precyzyjne wyliczanie śladu węglowego na poziomie partii produkcyjnej, a nawet pojedynczej dostawy. Takie możliwości stają się przewagą konkurencyjną na rynkach, gdzie rośnie znaczenie zrównoważonego budownictwa.
Rozwój kompetencji i kultury organizacyjnej wspierającej digitalizację
Wdrożenie zaawansowanych technologii cyfrowych w przemyśle cementowym wymaga nie tylko inwestycji w infrastrukturę i oprogramowanie, ale przede wszystkim zmiany sposobu myślenia i działania organizacji. Sukces transformacji zależy od umiejętności połączenia wiedzy procesowej i mechanicznej z kompetencjami analitycznymi, informatycznymi i projektowymi. To z kolei oznacza konieczność systematycznego rozwijania kompetencji pracowników na wszystkich poziomach – od operatorów, przez inżynierów i specjalistów utrzymania ruchu, po kadrę zarządzającą.
Jednym z wyzwań jest pozyskanie i utrzymanie specjalistów z obszarów takich jak analiza danych, programowanie, cyberbezpieczeństwo czy architektura systemów. Z drugiej strony, bez dogłębnego zrozumienia procesu wypału klinkieru, pracy młynów czy charakterystyki surowców trudno jest zbudować modele i algorytmy, które będą naprawdę przydatne w praktyce. Rośnie więc znaczenie interdyscyplinarnych zespołów, łączących inżynierów procesu, specjalistów utrzymania ruchu i ekspertów IT/OT.
Digitalizacja zmienia też rolę operatorów. Zamiast ręcznego korygowania poszczególnych nastaw, coraz częściej pełnią oni funkcję nadzorców systemów autonomicznie podejmujących decyzje w oparciu o dane i algorytmy. Wymaga to umiejętności interpretacji wskaźników, zrozumienia logiki działania modeli oraz krytycznej oceny rekomendacji generowanych przez systemy. Szkolenia muszą więc obejmować nie tylko obsługę nowych interfejsów, ale również podstawy analizy danych, logiki sterowania i wpływu parametrów procesu na koszty oraz jakość.
Kultura organizacyjna wspierająca digitalizację opiera się na otwartości na zmiany, gotowości do eksperymentowania i uczenia się na podstawie danych. Zakłady, które skutecznie wdrażają nowe technologie, charakteryzują się wysokim poziomem współpracy między działami, przejrzystością w zakresie wyników oraz konsekwentnym wykorzystywaniem danych w podejmowaniu decyzji. Dobrą praktyką jest tworzenie centrów kompetencyjnych lub zespołów ds. innowacji, których zadaniem jest koordynacja projektów digitalizacyjnych, dzielenie się dobrymi praktykami oraz standaryzacja rozwiązań w całej organizacji.
Konieczne jest również odpowiednie zarządzanie zmianą. Wprowadzanie nowych systemów często budzi obawy o zwiększenie złożoności pracy, utratę autonomii lub redukcję zatrudnienia. Otwarte komunikowanie celów, korzyści i wpływu projektów digitalizacyjnych na codzienną pracę, a także aktywne angażowanie pracowników w projektowanie rozwiązań, pomaga budować zaufanie i akceptację. Ważne jest, aby cyfrowe narzędzia były postrzegane jako wsparcie, a nie jako narzut lub system kontroli.
Ostatnim, ale niezwykle istotnym elementem jest ciągłe doskonalenie. Wdrożenie systemu analityki danych, MPC czy platformy IIoT to dopiero początek drogi. Modele wymagają regularnej walidacji i dostrajania, wskaźniki efektywności – przeglądu i aktualizacji, a strategie eksploatacyjne – adaptacji do zmieniających się warunków rynkowych, regulacyjnych i technologicznych. Organizacje, które traktują digitalizację jako proces ciągły, a nie jednorazowy projekt inwestycyjny, są w stanie w pełni wykorzystać potencjał danych i technologii.
Perspektywy dalszego rozwoju i integracji technologii cyfrowych
Rozwój digitalizacji w zakładach cementowych nie zatrzymuje się na obecnym poziomie zaawansowanych systemów sterowania, monitoringu i analityki. Na horyzoncie pojawiają się nowe technologie i koncepcje, które mogą jeszcze głębiej zmienić sposób projektowania, budowy i eksploatacji cementowni. Jednym z kierunków jest coraz ściślejsza integracja rozwiązań przemysłowych z chmurą obliczeniową, co umożliwia skalowalne przetwarzanie danych oraz korzystanie z zaawansowanych narzędzi analitycznych dostępnych jako usługi.
Wraz z rozwojem mocy obliczeniowej i algorytmów uczenia maszynowego można oczekiwać coraz większej autonomii systemów decyzyjnych. Modele będą w stanie nie tylko optymalizować pojedyncze fragmenty procesu, ale również uwzględniać szerszy kontekst: prognozy popytu, ceny energii, dostępność paliw, ograniczenia emisyjne czy plany remontowe. W efekcie możliwe stanie się dynamiczne zarządzanie całym portfelem zakładów produkcyjnych w skali koncernu, w sposób maksymalizujący marżę przy jednoczesnym minimalizowaniu śladu środowiskowego.
Rozwijane będą również cyfrowe narzędzia wspierające projektowanie i modernizację instalacji. Zaawansowane symulacje CFD, modele termodynamiczne, optymalizacja topologii oraz integracja z danymi eksploatacyjnymi pozwolą projektantom tworzyć rozwiązania lepiej dopasowane do rzeczywistych warunków pracy. Cyfrowe bliźniaki obejmą cały cykl życia instalacji – od koncepcji, przez budowę i rozruch, po eksploatację i modernizacje – umożliwiając konsekwentne wykorzystanie danych na każdym etapie.
Znaczenia nabierze także integracja przemysłu cementowego z szerszym ekosystemem gospodarki o obiegu zamkniętym. Cyfrowe platformy wymiany danych między producentami cementu, dostawcami odpadów nadających się na paliwa alternatywne, przedsiębiorstwami recyklingowymi i firmami budowlanymi stworzą podstawy do bardziej efektywnego wykorzystania zasobów oraz precyzyjnego śledzenia przepływu materiałów. Przemysł cementowy, jako naturalny odbiorca dużych strumieni odpadów, będzie odgrywał kluczową rolę w cyfrowo wspieranych łańcuchach recyklingu.
W obszarze relacji z klientami rozwój technologii cyfrowych otworzy drogę do nowych modeli biznesowych. Oprócz sprzedaży samego cementu pojawią się kompleksowe usługi obejmujące doradztwo technologiczne, rozwiązania cyfrowego monitoringu parametrów mieszanki betonowej na placu budowy, a nawet modele rozliczeń oparte na efektywności czy trwałości konstrukcji. Dane z czujników umieszczonych w konstrukcjach betonowych mogą wracać do producenta cementu, tworząc zamkniętą pętlę informacji zwrotnych o zachowaniu materiału w rzeczywistych warunkach eksploatacji.
Niezmiennie aktualnym wyzwaniem pozostanie zapewnienie bezpieczeństwa i niezawodności w coraz bardziej cyfrowym środowisku. Wraz ze wzrostem liczby połączeń, integracji i zależności między systemami rośnie znaczenie odporności na awarie oraz ataki cybernetyczne. Inwestycje w cyberbezpieczeństwo, redundancję kluczowych elementów infrastruktury, procedury reagowania na incydenty i regularne testy odporności będą integralną częścią strategii rozwoju każdej nowoczesnej cementowni.
Ostatecznie digitalizacja w przemyśle cementowym nie jest celem samym w sobie, ale narzędziem pozwalającym osiągnąć lepszą efektywność, wyższą jakość, niższe emisje oraz bezpieczniejsze i bardziej atrakcyjne miejsca pracy. Zakłady, które potrafią konsekwentnie wykorzystywać dane i nowoczesne technologie do podejmowania decyzji, będą w stanie szybciej reagować na zmiany otoczenia, realizować ambitne cele klimatyczne i budować trwałą przewagę konkurencyjną na coraz bardziej wymagającym rynku materiałów budowlanych.
