Papier filtracyjny to szczególny rodzaj materiału celulozowego, który łączy w sobie prostotę struktury z niezwykle szerokim spektrum zastosowań technicznych. Jego zadaniem jest selektywne przepuszczanie fazy ciekłej lub gazowej przy jednoczesnym zatrzymywaniu zanieczyszczeń stałych, mikroorganizmów, kropelek cieczy czy aerozoli. Choć z pozoru wygląda jak zwykła bibuła, jego parametry – takie jak porowatość, gramatura, wytrzymałość mechaniczna na mokro i sucho, odporność chemiczna czy jednolitość struktury – są ściśle kontrolowane. Dzięki temu papier filtracyjny stał się kluczowym materiałem pomocniczym w laboratoriach, przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, motoryzacyjnym, chemicznym, a nawet w ochronie środowiska i medycynie.
Charakterystyka i rodzaje papieru filtracyjnego
Podstawą papieru filtracyjnego jest najczęściej masa celulozowa pochodzenia roślinnego. W odróżnieniu od typowego papieru biurowego, który projektuje się pod kątem właściwości drukarskich i użytkowych, papier filtracyjny optymalizuje się przede wszystkim pod kątem struktury włókien i sieci porów. To właśnie układ porów w materiale decyduje o tym, jak szybko przepływa przez niego ciecz czy gaz oraz jakiej wielkości cząstki zostaną zatrzymane.
Na rynku funkcjonuje wiele typów papieru filtracyjnego, klasyfikowanych według różnych kryteriów. Jednym z kluczowych jest szybkość filtracji, czyli czas, w jakim określona objętość cieczy przefiltruje się przez standardową powierzchnię. Im mniejsze pory, tym wolniejsza filtracja, ale wyższa zdolność zatrzymywania drobnych cząstek. Z kolei większe pory umożliwiają przepływ dużych objętości w krótkim czasie, kosztem dokładności rozdziału.
Wyróżnia się między innymi:
- papier wolno filtrujący – o bardzo drobnej strukturze porów, stosowany do odfiltrowywania cząstek koloidalnych, zawiesin drobnokrystalicznych oraz w analizie śladowych zanieczyszczeń;
- papier średnio szybki – kompromis między wydajnością a dokładnością, szeroko używany w klasycznych procedurach analitycznych;
- papier szybko filtrujący – o bardziej otwartej strukturze, używany tam, gdzie liczy się wysoka wydajność, na przykład przy klarowaniu cieczy z większym udziałem zawiesin;
- specjalistyczny papier jakościowy i ilościowy – jakościowy do prostych zadań laboratoryjnych, a ilościowy do analiz wagowych, gdzie papier po spaleniu pozostawia minimalną ilość popiołu i nie wpływa na wynik oznaczenia.
Bardzo istotnym parametrem papieru filtracyjnego jest obecność lub brak dodatków mineralnych oraz substancji klejących. Papier przeznaczony do analiz chemicznych musi charakteryzować się niską zawartością popiołu po spaleniu. Oznacza to, że po całkowitym spopieleniu na porcelanowej tygielku pozostaje jedynie śladowa ilość związków nieorganicznych, które mogłyby zafałszować wyniki oznaczeń ilościowych. W odmianach do filtracji procesowej dopuszcza się większy udział dodatków mineralnych poprawiających stabilność strukturalną, odporność termiczną czy chemiczną.
W zależności od zastosowania, struktura i skład włóknisty papieru filtracyjnego mogą się istotnie różnić. Klasyczne papiery bazują na bielonej celulozie drzewnej lub bawełnianej, natomiast dla zastosowań wymagających wysokiej czystości chemicznej i odporności stosuje się włókna specjalne, takie jak włókna szklane, kwarcowe, a nawet wysokiej klasy włókna syntetyczne. Choć formalnie nie są to już typowe papiery celulozowe, w praktyce zalicza się je często do szeroko rozumianej kategorii materiałów filtracyjnych papieropodobnych.
Istotną grupę stanowią także papiery filtracyjne impregnowane. Mogą być nasączone środkami chemicznymi, które pełnią określoną funkcję analityczną lub technologiczną. Przykładem są papiery wskaźnikowe stosowane w analizie chemicznej, posiadające naniesione barwniki zmieniające barwę w czasie reakcji z badanym medium. Inną kategorią są papiery do filtracji powietrza, w których zastosowano dodatki antystatyczne, środki biobójcze czy substancje poprawiające hydrofobowość.
Tak szeroka różnorodność asortymentowa powoduje, że trudno mówić o jednym uniwersalnym typie papieru filtracyjnego. Każda aplikacja – czy to w laboratorium, rafinerii ropy naftowej, browarze, czy w filtrze powietrza silnika spalinowego – wymaga nieco innych parametrów materiału. Projektowanie odpowiedniego papieru jest więc swoistym kompromisem między wydajnością filtracji, dokładnością separacji, wytrzymałością mechaniczną i kosztami wytwarzania.
Technologia wytwarzania papieru filtracyjnego
Produkcja papieru filtracyjnego zaczyna się od doboru odpowiedniej masy włóknistej. Jej jakość i czystość odgrywają decydującą rolę, gdyż to właśnie włókna celulozowe tworzą przestrzenną sieć porów odpowiadającą za funkcję filtracyjną. W przypadku papierów wysokiej czystości wykorzystuje się najczęściej celulozę bawełnianą lub specjalnie bieloną celulozę drzewną, pozbawioną nadmiernych ilości ligniny i substancji ekstrakcyjnych. Proces bielenia musi być kontrolowany tak, aby nie pozostawiać w masie nadmiernych ilości środków chemicznych mogących wpływać na odczyn czy reaktywność papieru.
Kolejnym krokiem jest przygotowanie masy papierniczej, czyli rozdrobnienie włókien, ich rozwłóknienie oraz ewentualne dodanie wypełniaczy i środków pomocniczych. W produkcji papieru filtracyjnego unika się nadmiernego stosowania klasycznych wypełniaczy mineralnych, takich jak kreda czy kaolin, gdyż mogłyby one zatykać pory, zwiększać zawartość popiołu i obniżać zdolność filtracyjną. Jeśli jednak wymagane są określone właściwości, jak zwiększona odporność na wysoką temperaturę czy agresywne środowisko chemiczne, dodaje się specjalnie dobrane składniki mineralne i polimerowe.
Ważnym etapem jest kontrola stopnia uszlachetnienia włókien, zwanego często stopniem mielenia. Dłuższe, mniej rozdrobnione włókna tworzą bardziej otwartą strukturę, odpowiednią dla filtracji szybkiej, podczas gdy silniej zmielone włókna pozwalają uzyskać gęstą, jednorodną sieć o małych porach, odpowiednią dla filtracji precyzyjnej. Przemysł papierniczy korzysta z aparatury pozwalającej na bardzo dokładną regulację i pomiar tych parametrów, gdyż niewielkie odchylenia mogą istotnie zmienić właściwości gotowego wyrobu.
Po przygotowaniu masy papierniczej następuje etap formowania wstęgi na sicie maszyny papierniczej. Rozcieńczona masa włóknista trafia na ruchome sito, gdzie dochodzi do odwadniania i tworzenia wstępnej struktury. W tym momencie kluczowe jest równomierne rozłożenie włókien, aby przyszły papier charakteryzował się wysoką jednorodnością grubości i porowatości. Nierównomierności w rozkładzie włókien mogłyby prowadzić do powstawania lokalnych stref o odmiennej przepuszczalności, co jest szczególnie niewskazane przy zastosowaniach laboratoryjnych i procesowych.
W dalszej kolejności wstęga papieru przechodzi przez sekcję pras oraz suszarek cylindrycznych, w których usuwana jest większość wody. Dla papieru filtracyjnego szczególnie istotne jest kontrolowanie gładkości i kompresji. Nadmierne prasowanie mogłoby zamknąć pory i zmniejszyć wydajność filtracji, natomiast zbyt luźna struktura skutkowałaby obniżeniem wytrzymałości mechanicznej. Producenci dobierają warunki pracy maszyn tak, by zachować równowagę między parametrami mechanicznymi a filtracyjnymi.
W wielu przypadkach stosuje się dodatkowe zabiegi obróbcze, takie jak kalandrowanie, czyli przeprowadzanie papieru pomiędzy wałkami wywierającymi kontrolowany nacisk. Zabieg ten pozwala poprawić jednorodność grubości i gładkości powierzchni, jednak jego intensywność musi być starannie dozowana. Zbyt mocne kalandrowanie spowodowałoby utratę pożądanej porowatości i obniżenie przepuszczalności medium.
Papier filtracyjny, który ma być wykorzystywany w warunkach kontaktu z wodą lub agresywnymi roztworami, często poddaje się zabiegom zwiększającym wytrzymałość na mokro. Stosuje się w tym celu środki chemiczne wprowadzane do masy lub na powierzchnię, takie jak żywice lub polimery usieciowane, które po wysuszeniu stabilizują układ włókien. Zabiegi te nie mogą jednak znacząco modyfikować odczynu papieru ani wprowadzać substancji łatwo wymywanych, które mogłyby zakłócać procesy filtracyjne czy analityczne.
Kiedy wymagana jest wysoka czystość chemiczna, gotowy papier poddaje się płukaniu lub specjalnym procesom oczyszczania, redukując zawartość resztkowych jonów metali, siarczanów, chlorków i innych substancji rozpuszczalnych. W papierach przeznaczonych do analiz śladowych niepożądane byłoby nawet minimalne uwalnianie takich składników, gdyż mogłoby to przekroczyć poziom oznaczany metodami nowoczesnej analityki instrumentalnej.
Końcowym etapem produkcji jest cięcie, konfekcjonowanie i pakowanie. Papier filtracyjny wytwarza się w postaci rolek, z których wycina się krążki, arkusze lub taśmy. Każda partia jest testowana pod kątem parametrów takich jak przepuszczalność, gramatura, grubość, zawartość popiołu, wytrzymałość na rozciąganie oraz compatybilność chemiczna. W przypadku produktów przeznaczonych do krytycznych zastosowań, na przykład w medycynie czy przemyśle farmaceutycznym, standardem staje się ścisłe monitorowanie produkcji zgodnie z procedurami zapewnienia jakości, w tym według zasad GMP lub zbliżonych systemów.
Zastosowania w laboratoriach, przemyśle i życiu codziennym
Papier filtracyjny przez długi czas kojarzony był głównie z laboratoriami chemicznymi. To właśnie tam wykonuje się klasyczne operacje filtracji grawitacyjnej czy próżniowej, wykorzystując lejki i krążki papieru. Delikatne sączenie pozwala oddzielić osad od roztworu, oczyścić próbkę przed dalszą analizą lub przygotować klarowny roztwór do oznaczenia spektrofotometrycznego. W pracowniach analitycznych używa się różnych typów papieru – od szybko filtrujących do prostych zastosowań, po dokładne papiery ilościowe, spalane w analizach wagowych, na przykład przy oznaczaniu zawartości siarczanów czy innych trudno rozpuszczalnych soli.
W laboratoriach biologicznych i mikrobiologicznych papier filtracyjny pełni rolę nośnika i medium pomocniczego. Służy do przygotowywania krążków antybiotykowych, oceny wrażliwości bakterii, a także jako element systemów filtracji membranowej, gdzie przedfiltrowanie przez papier pozwala odciążyć właściwe filtry membranowe. Specjalne papiery stosowane są również jako materiał do blottingu w technikach biologii molekularnej, gdzie ich zdolność do szybkiego wchłaniania cieczy i równomiernego transportu roztworów jest kluczowa.
Znaczącym odbiorcą papierów filtracyjnych jest przemysł spożywczy. W procesie produkcji piwa, wina, soków czy napojów funkcjonuje wiele etapów klarowania, podczas których usuwa się zawiesiny, komórki drożdży, cząstki koloidalne i inne składniki wpływające na mętność lub stabilność produktu. Choć w nowoczesnych instalacjach dominują systemy filtracji ziemią okrzemkową czy filtracją membranową, papier wciąż jest wykorzystywany w aparatach ramowo-płytowych i mniejszych urządzeniach filtracyjnych, szczególnie w zakładach rzemieślniczych i mniejszych wytwórniach.
Nie można pominąć roli papieru filtracyjnego w przemyśle farmaceutycznym. Służy do oczyszczania roztworów substancji czynnych, filtrowania rozpuszczalników i wody procesowej, a także w licznych etapach kontroli jakości, na przykład przy oznaczaniu zawartości zanieczyszczeń nierozpuszczalnych. Ze względu na wysokie wymagania regulacyjne, stosowane tu papiery muszą charakteryzować się znakomitą czystością, powtarzalnością parametrów i pełną dokumentacją zgodności z odpowiednimi standardami farmakopealnymi.
W motoryzacji papier filtracyjny stał się kluczowym składnikiem filtrów oleju, paliwa i powietrza. W filtrach olejowych i paliwowych wykorzystuje się specjalnie formowane, plisowane arkusze papieru, często modyfikowane polimerami, żywicami i włóknami syntetycznymi, odpornymi na wysokie temperatury i kontakt z substancjami ropopochodnymi. Struktura takiego papieru musi zapewniać zarówno dużą powierzchnię roboczą i pojemność na zanieczyszczenia, jak i odpowiedni spadek ciśnienia, aby nie ograniczać przepływu mediów w układzie silnika. Jakość materiału filtracyjnego bezpośrednio przekłada się tu na trwałość jednostki napędowej, zużycie paliwa i poziom emisji spalin.
W filtrach powietrza stosowanych w samochodach, samolotach, maszynach rolniczych czy systemach wentylacyjnych budynków papier filtracyjny, często wzmocniony włóknami syntetycznymi, odpowiada za zatrzymywanie kurzu, pyłów i drobin stałych. W nowoczesnych filtrach do pomieszczeń czystych i instalacji HVAC stosuje się zaawansowane kompozycje włókniste, w których papier celulozowy jest tylko jednym z komponentów, zwykle połączonym z włóknami szklanymi lub polipropylenowymi, aby osiągnąć wysoką skuteczność w zakresie drobnych cząstek zawieszonych.
Ochrona środowiska to kolejny obszar intensywnego wykorzystania papieru filtracyjnego. W laboratoriach monitorujących jakość wód i ścieków stosuje się go do przygotowywania próbek, oddzielania zawiesin przed analizą chemiczną czy wagową. W urządzeniach do odpylania gazów spalinowych oraz w analizie jakości powietrza atmosferycznego papier pełni rolę nośnika dla zbieranych pyłów, które następnie poddaje się ważeniu lub analizie składu chemicznego. W tym kontekście kluczowe jest, aby papier nie emitował własnych zanieczyszczeń i miał ściśle określoną masę jednostkową.
Na styku techniki i codziennego życia papier filtracyjny występuje w wielu formach, często niezauważalnych przez użytkownika. Klasycznym przykładem są wkłady do ekspresów przelewowych i filtrów do kawy. Choć to proste zastosowanie, stoi za nim precyzyjnie dobrana struktura materiału. Zbyt gęsty papier spowolniłby przepływ wody, prowadząc do przeekstrakcji i goryczki, zbyt rzadki nie zatrzyma całej frakcji drobnych cząstek i olejków, co wpłynie na klarowność naparu oraz jego walory sensoryczne. Producenci dopasowują więc gramaturę, porowatość oraz sposób formowania filtrów tak, aby zapewnić optymalny czas parzenia i profil smakowy.
W medycynie i diagnostyce papier filtracyjny przyjął formę specjalistycznych bibułek do pobierania próbek krwi w testach przesiewowych noworodków, tak zwanych kart Guthriego. Próbka krwi naniesiona na odpowiedni papier może być stabilnie przechowywana i transportowana, a następnie analizowana w laboratorium. W tej aplikacji szczególnie ważne są właściwości sorpcyjne, jednorodność i brak zanieczyszczeń chemicznych mogących interferować z oznaczeniami enzymatycznymi i immunologicznymi.
Ciekawą grupę zastosowań stanowią także papiery filtracyjne używane jako nośnik reakcji chemicznych w tzw. diagnostyce paskowej. Popularne paski testowe do badania moczu, glukozy we krwi czy twardości wody zbudowane są z odpowiednio impregnowanych fragmentów papieru, które pod wpływem reakcji z badanym medium zmieniają barwę. Pozwala to na szybkie, półilościowe oznaczanie składników bez konieczności korzystania z rozbudowanej aparatury laboratoryjnej.
W przemyśle chemicznym i petrochemicznym papier filtracyjny pojawia się w filtrach procesowych służących do klarowania reagentów, produktów pośrednich i finalnych. Bywa używany jako bariera zabezpieczająca aparaturę przed cząstkami stałymi, które mogłyby uszkodzić pompy, zawory czy komory reakcyjne. W wielu procesach zastąpiono go obecnie filtrami wielokrotnego użytku, jednak wciąż pozostaje rozwiązaniem prostym, skutecznym i ekonomicznym dla krótkich serii produkcyjnych i prac rozwojowych.
Znaczenie gospodarcze, rozwój technologiczny i perspektywy
Choć papier filtracyjny rzadko bywa bohaterem nagłówków prasowych, jego znaczenie gospodarcze jest zauważalne w wielu sektorach. Tworzy on rozległy rynek materiałów pomocniczych, bez których trudno byłoby utrzymać ciągłość produkcji i badań w licznych branżach. Jako składnik filtrów silnikowych wpływa pośrednio na zużycie paliwa, awaryjność pojazdów i poziom emisji, a więc także na wskaźniki makroekonomiczne związane z transportem i energetyką. Jako element procesów w przemyśle spożywczym uczestniczy w tworzeniu produktów o pożądanych właściwościach organoleptycznych i stabilności przechowywania, co przekłada się na wartość dodaną całych łańcuchów dostaw.
W obszarze badań i rozwoju papier filtracyjny pełni funkcję cichego partnera eksperymentów naukowych. Bez niego utrudnione byłoby prowadzenie podstawowych analiz chemicznych, przygotowywanie próbek do chromatografii, spektroskopii czy metod biologii molekularnej. Instytuty badawcze, laboratoria kontroli jakości, jednostki sanitarno-epidemiologiczne i prywatne laboratoria diagnostyczne zużywają ogromne ilości papieru filtracyjnego w różnych formach. Stabilny i przewidywalny dostęp do tego materiału jest jednym z warunków sprawnego funkcjonowania aparatu badawczo-kontrolnego w gospodarce.
Warto także podkreślić znaczenie papieru filtracyjnego z punktu widzenia bezpieczeństwa i ochrony zdrowia. W filtrach powietrza stosowanych w systemach wentylacyjno-klimatyzacyjnych budynków, szpitali, laboratoriów i zakładów produkcyjnych odgrywa on rolę bariery dla drobin pyłu, aerozoli i częściowo również mikroorganizmów. To między innymi dzięki odpowiednio zaprojektowanym materiałom filtracyjnym możliwe jest utrzymywanie kontrolowanych warunków w pomieszczeniach czystych, salach operacyjnych czy liniach produkcyjnych mikroelektroniki i farmaceutyków.
Rozwój technologii materiałowych sprawia, że tradycyjny papier celulozowy coraz częściej łączy się z innymi rodzajami włókien. Tworzone są kompozytowe struktury filtracyjne, w których włókna celulozowe odpowiadają za wstępne wychwytywanie większych cząstek, a włókna szklane lub syntetyczne zapewniają filtrację dokładniejszą oraz wyższą odporność chemiczną i termiczną. Inżynierowie materiałowi pracują nad modyfikacją powierzchni włókien poprzez nanoszenie cienkich warstw nanocząstek, polimerów funkcyjnych czy substancji o właściwościach biobójczych, aby uzyskać papiery zdolne nie tylko zatrzymywać zanieczyszczenia, ale także je inaktywować.
Równolegle rośnie świadomość wpływu materiałów filtracyjnych na środowisko i gospodarkę odpadami. Papiery filtracyjne, jako wyroby oparte na celulozie, mają tę zaletę, że są materiałami ulegającymi biodegradacji w warunkach naturalnych, o ile nie są silnie zanieczyszczone substancjami toksycznymi. W porównaniu do wielu filtrów wykonanych w całości z tworzyw sztucznych, papierowe wkłady filtracyjne często cechują się niższym obciążeniem dla systemu gospodarki odpadami. Wymusza to jednak rozwój technologii recyklingu i metod bezpiecznego unieszkodliwiania, zwłaszcza w przypadku filtrów zanieczyszczonych olejami, rozpuszczalnikami organicznymi czy substancjami niebezpiecznymi.
Nowe kierunki badań koncentrują się wokół zwiększania selektywności filtracji oraz integracji funkcji sorpcyjnych z klasyczną barierą mechaniczną. Projektuje się papiery filtracyjne zawierające cząstki węgla aktywnego, zeolitów lub innych sorbentów, zdolnych wiązać określone zanieczyszczenia organiczne, zapachowe czy metaliczne. Wodę i powietrze można w ten sposób oczyszczać nie tylko z cząstek stałych, ale i z rozpuszczonych związków chemicznych. Pojawiają się także koncepcje stosowania nanowłókien celulozowych, które pozwalają znacząco zwiększyć powierzchnię właściwą materiału i poprawić efektywność procesów separacyjnych.
Z perspektywy globalnych trendów istotna staje się także możliwość wytwarzania papieru filtracyjnego z surowców odnawialnych, o niskim śladzie węglowym. Oprócz tradycyjnej celulozy drzewnej coraz szerzej rozważa się wykorzystanie włókien pochodzących z innych roślin, takich jak konopie, len, bambus czy szybko rosnące trawy. Pozwala to nie tylko dywersyfikować bazę surowcową, ale także dostosowywać właściwości włókien do specyficznych zadań filtracyjnych, wynikających na przykład z ich naturalnej długości, elastyczności czy struktury powierzchni.
Interesującym obszarem jest również zastosowanie papieru filtracyjnego w technologiach zdecentralizowanego uzdatniania wody, szczególnie w regionach o ograniczonej infrastrukturze. Proste, niskokosztowe systemy filtracji grawitacyjnej lub z użyciem niewielkiego nadciśnienia, wykorzystujące odpowiednio zaprojektowane papiery filtracyjne, mogą stanowić element zestawów humanitarnych, zestawów awaryjnych czy domowych systemów uzdatniania wody. Dzięki łatwości transportu, prostocie użycia i braku konieczności podłączania do sieci energetycznej, papier filtracyjny ma potencjał wspierania rozwiązań poprawiających jakość życia w skali lokalnej.
Pomimo konkurencji ze strony nowoczesnych membran polimerowych, ceramik porowatych i innych zaawansowanych technologii separacyjnych, papier filtracyjny utrzymuje silną pozycję rynkową ze względu na kombinację niskich kosztów, prostoty obsługi i wystarczającej funkcjonalności w wielu zastosowaniach. W wielu procesach nie jest konieczne stosowanie bardzo wysokiej precyzji rozdziału – ważniejsza bywa szybkość, niezawodność i możliwość jednorazowego użycia bez kosztownego czyszczenia. Tę niszę materiał celulozowy wypełnia z dużą skutecznością.
W realiach gospodarki opartej na informacji oraz zaawansowanej analityce przemysłowej, rośnie także rola danych dotyczących parametrów technicznych papieru filtracyjnego. Producenci dostarczają szczegółowe karty charakterystyki, zawierające informacje o krzywych przepuszczalności, rozkładzie rozmiaru porów, oporze przepływu, kompatybilności chemicznej i odporności mikrobiologicznej. Dane te są następnie integrowane z systemami zarządzania procesami w zakładach produkcyjnych, umożliwiając optymalizację zużycia materiałów, planowanie serwisu filtrów oraz analizę kosztów eksploatacyjnych.
Nie bez znaczenia jest również aspekt edukacyjny. Papier filtracyjny jest jednym z podstawowych materiałów dydaktycznych w szkołach, na uczelniach i w kursach laboratoryjnych. Umożliwia prezentację podstawowych zasad filtracji, rozdziału faz, zagadnień czystości chemicznej i przygotowania próbek analitycznych. Dzięki swojej dostępności i prostocie obsługi pozwala w praktyczny sposób ilustrować pojęcia z zakresu chemii, biologii, fizyki płynów i inżynierii środowiska, wspierając kształtowanie kompetencji niezbędnych w gospodarce opartej na wiedzy.
Zestawiając te wszystkie obszary, widać, że papier filtracyjny, choć z pozoru niepozorny, w istotny sposób wspiera funkcjonowanie współczesnego przemysłu, nauki i ochrony zdrowia. Ewoluuje wraz z rozwojem technologii materiałowych, zmieniających się regulacji środowiskowych oraz rosnących wymagań dotyczących jakości i bezpieczeństwa produktów. Utrzymując rdzeń swej natury jako materiału celulozowego o kontrolowanej porowatości, wchodzi w coraz to nowe konfiguracje kompozytowe i funkcjonalne, dostosowując się do wyzwań stawianych przez dynamicznie rozwijającą się gospodarkę.
