Obróbka cieplna stali stanowi jeden z kluczowych filarów współczesnego przemysłu metalurgicznego i maszynowego. To dzięki kontrolowanemu nagrzewaniu i chłodzeniu możliwe jest nadawanie stalom bardzo zróżnicowanych własności mechanicznych – od wysokiej twardości i odporności na ścieranie, po wyjątkową plastyczność i udarność. W przemyśle stalowym obróbka cieplna jest nie tylko etapem technologicznym, ale również istotnym narzędziem optymalizacji kosztów, zwiększania trwałości wyrobów oraz poprawy ich niezawodności w trudnych warunkach eksploatacji. Zrozumienie istoty zjawisk zachodzących w mikrostrukturze stali podczas obróbki cieplnej pozwala projektować procesy produkcyjne tak, aby właściwości gotowego elementu były ściśle dopasowane do jego późniejszego zastosowania – od cienkościennych sprężyn precyzyjnych po ogromne wały turbin, formy kuźnicze, elementy konstrukcji mostowych czy wyspecjalizowane narzędzia do obróbki skrawaniem.
Podstawy metalurgiczne obróbki cieplnej stali
Stal jest stopem żelaza z węglem oraz dodatkiem innych pierwiastków, często nazywanych dodatkami stopowymi. Kluczowe znaczenie dla obróbki cieplnej ma zawartość węgla, która decyduje o pojawianiu się różnych faz i struktur w stali, takich jak ferryt, perlity, bainit czy martenzyt. Równowaga pomiędzy tymi składnikami jest uwarunkowana temperaturą oraz prędkością stygnięcia. Zmieniając kontrolowanie te parametry, można w sposób powtarzalny kształtować strukturę wewnętrzną i tym samym właściwości użytkowe elementu stalowego.
W temperaturach pokojowych w stalach niskowęglowych przeważa faza ferrytu – miękka, plastyczna, o stosunkowo niskiej wytrzymałości na rozciąganie, ale wysokiej podatności na odkształcenia plastyczne. W stalach o wyższej zawartości węgla pojawia się więcej perlitu, czyli mieszaniny ferrytu i cementytu o lamelarnej budowie, która zapewnia znacznie wyższą wytrzymałość, ale kosztem obniżonej plastyczności. Podczas nagrzewania stali do odpowiednio wysokich temperatur dochodzi do powstania austenitu, czyli roztworu stałego węgla w sieci krystalicznej żelaza γ, charakteryzującego się inną symetrią krystaliczną i większą rozpuszczalnością węgla.
Właśnie obecność austenitu jest punktem wyjścia dla wielu procesów obróbki cieplnej. Po nagrzaniu do zakresu austenitycznego i odpowiednim wygrzaniu możliwe jest przeprowadzenie kontrolowanego chłodzenia, którego prędkość oraz medium chłodzące (powietrze, olej, woda, solanka, gazy obojętne) decydują o rodzaju powstającej mikrostruktury. Szybkie chłodzenie sprzyja przemianie martenzytycznej – powstaje wtedy bardzo twarda, ale krucha struktura, kluczowa dla stali narzędziowych i odpornych na ścieranie. Wolniejsze chłodzenie prowadzi natomiast do perlitu, bainitu lub drobnoziarnistych mieszanek faz, które zapewniają kompromis pomiędzy wytrzymałością a plastycznością.
Na przebieg przemian fazowych istotnie oddziałują dodatki stopowe, takie jak chrom, nikiel, molibden, wanad czy mangan. Pierwiastki te mogą przesuwać temperatury przemian, zwiększać hartowność, poprawiać odporność na korozję czy stabilizować określone fazy. W praktyce przemysłowej dobór składu chemicznego stali jest ściśle powiązany z planowaną obróbką cieplną oraz docelowymi własnościami – inne wymagania stawia się stalom przeznaczonym na konstrukcje spawane, inne na elementy sprężyste, a jeszcze inne na narzędzia skrawające czy formy odlewnicze.
Podstawowym pojęciem dla inżynierów zajmujących się obróbką cieplną jest tzw. wykres czas–temperatura–przemiana (CTP, CCT, TTT). Wykresy te przedstawiają zakresy czasów i temperatur, w których zachodzą poszczególne przemiany fazowe podczas chłodzenia izotermicznego lub ciągłego. Analiza tych wykresów umożliwia dobór parametrów nagrzewania i chłodzenia tak, aby uzyskać oczekiwaną strukturę. Dla stali o wysokiej hartowności możliwe jest stosowanie mniej agresywnych mediów chłodzących, co ogranicza deformacje i naprężenia własne, natomiast stale niskostopowe często wymagają gwałtownego chłodzenia, aby przemiana martenzytyczna została zakończona w całym przekroju elementu.
W warunkach przemysłowych niezwykle istotne jest również zrozumienie zjawisk dyfuzyjnych. Podczas nagrzewania atomy węgla i innych dodatków stopowych przemieszczają się w sieci krystalicznej, dążąc do stanu równowagi. Odpowiednio długie wygrzewanie w zakresie austenitycznym może prowadzić do homogenizacji składu chemicznego, rozpuszczenia karbidów oraz zmniejszenia segregacji pierwiastków, co jest pożądane dla uzyskania równomiernych właściwości mechanicznych. Z kolei zbyt długie przetrzymywanie w wysokich temperaturach skutkuje rozrostem ziarna austenitu, a to z reguły obniża udarność i plastyczność gotowego wyrobu.
Najważniejsze rodzaje obróbki cieplnej w przemyśle stalowym
Obróbka cieplna stali obejmuje szereg procesów technologicznych, z których każdy ma ściśle określony cel i obszar zastosowań. W praktyce przemysłowej często łączy się kilka rodzajów obróbki w jednym łańcuchu produkcyjnym, aby uzyskać pożądane połączenie twardości, wytrzymałości, plastyczności, odporności na zmęczenie oraz stabilności wymiarowej. Do najważniejszych procesów należą: wyżarzanie, normalizowanie, hartowanie, odpuszczanie, ulepszanie cieplne, azotowanie oraz nawęglanie.
Wyżarzanie – redukcja naprężeń i poprawa jednorodności
Wyżarzanie jest procesem polegającym na nagrzaniu stali do określonej temperatury, wygrzaniu przez odpowiedni czas oraz powolnym chłodzeniu, zazwyczaj w piecu. Podstawowym celem wyżarzania jest zmniejszenie twardości, usunięcie lub redukcja naprężeń wewnętrznych oraz poprawa jednorodności struktury. W zależności od temperatury i czasu wyróżnia się kilka rodzajów wyżarzania:
- wyżarzanie ujednorodniające – prowadzone w bardzo wysokich temperaturach, zwykle powyżej 1100°C, stosowane do dużych odlewów i wlewków, aby zredukować segregację pierwiastków i wyrównać skład chemiczny w całym przekroju;
- wyżarzanie zupełne – nagrzanie do zakresu austenitycznego, wygrzanie i powolne chłodzenie, co prowadzi do powstania gruboziarnistego perlitu i ferrytu; stosowane w celu zmiękczenia stali po odlewaniu lub kuciu;
- wyżarzanie zmiękczające – często stosowane dla stali narzędziowych wysokowęglowych, w celu ułatwienia obróbki skrawaniem; pozwala na powstanie drobnych karbidów w miękkiej osnowie ferrytu;
- wyżarzanie rekrystalizujące – stosowane po silnym odkształceniu na zimno (np. walcowaniu), aby przywrócić plastyczność poprzez odtworzenie struktury ziarnistej.
W praktyce produkcyjnej wyżarzanie jest często niezbędne po procesach intensywnej obróbki plastycznej, takich jak walcowanie na zimno czy głębokie tłoczenie, ponieważ w materiale gromadzą się znaczne naprężenia oraz występuje utwardzenie odkształceniowe. Dzięki wyżarzaniu można uzyskać materiał podatniejszy na dalsze operacje technologiczne, a równocześnie zapobiec niekontrolowanym pęknięciom podczas eksploatacji.
Normalizowanie – kontrola wielkości ziarna
Normalizowanie polega na nagrzaniu stali do zakresu austenitycznego, wygrzaniu oraz chłodzeniu na powietrzu. Jest to proces pośredni pomiędzy wyżarzaniem zupełnym a hartowaniem. Celem normalizowania jest uzyskanie drobnoziarnistej, jednolitej struktury perlityczno-ferrytycznej, co przekłada się na dobrą wytrzymałość i odpowiednią plastyczność. Proces ten jest często stosowany dla odlewów i odkuwek, które po odlaniu lub kuciu mają niejednorodną strukturę i różne wielkości ziarna w poszczególnych strefach.
W zakładach hutniczych normalizowanie stanowi ważny etap przygotowawczy przed dalszą obróbką cieplno–mechaniczną czy obróbką skrawaniem. Wyroby normalizowane wykazują większą przewidywalność zachowania podczas spawania, obciążania dynamicznego i niskotemperaturowego, co ma znaczenie np. przy wytwarzaniu elementów konstrukcji mostowych, belek nośnych, kadłubów maszyn czy części narażonych na zmienne obciążenia. Proces normalizowania jest również jednym z narzędzi kontroli wielkości ziarna, a drobnoziarnista mikrostruktura stali w wielu przypadkach poprawia odporność na kruche pękanie.
Hartowanie – kształtowanie wysokiej twardości
Hartowanie jest jednym z najbardziej znanych procesów obróbki cieplnej, polegającym na nagrzaniu stali do zakresu austenitycznego, wygrzaniu do uzyskania pełnego austenitu, a następnie gwałtownym chłodzeniu w odpowiednim medium. Celem hartowania jest uzyskanie twardej, martenzytycznej struktury, która zapewnia bardzo wysoką wytrzymałość i odporność na zużycie powierzchniowe. W zależności od składu chemicznego stali oraz wymaganych własności stosuje się różne media chłodzące: wodę, solanki, oleje hartownicze, polimerowe roztwory wodne, a w niektórych przypadkach także sprężone powietrze lub gazy obojętne (np. azot, hel) w piecach próżniowych.
W procesie hartowania kluczowe znaczenie ma równomierność nagrzewania oraz kontrola czasu przetrzymywania w temperaturze austenityzowania. Zbyt krótki czas nie pozwala na pełną przemianę struktury w austenit, natomiast zbyt długi prowadzi do rozrostu ziarna i pogorszenia udarności. W hutach i zakładach obróbki cieplnej wykorzystuje się specjalne piece komorowe, przepychowe, taśmowe lub próżniowe, często z automatycznymi systemami pomiaru i rejestracji parametrów, aby zapewnić pełną powtarzalność obróbki.
Warto zaznaczyć, że nie każdą stal można skutecznie zahartować w całym przekroju. Zdolność tę nazywa się hartownością i zależy ona przede wszystkim od składu chemicznego, zawartości węgla oraz dodatków stopowych. Stale wysoko– i średniostopowe, zawierające chrom, molibden, mangan czy nikiel, mają z reguły lepszą hartowność niż stale węglowe, co umożliwia hartowanie nawet bardzo masywnych wałów, kół zębatych czy pierścieni łożyskowych bez ryzyka niepełnej przemiany w rdzeniu.
Odpuszczanie i ulepszanie cieplne
Struktura martenzytyczna uzyskana po hartowaniu cechuje się wysoką twardością, ale jednocześnie jest krucha i wrażliwa na uderzenia oraz koncentracje naprężeń. Dlatego zaraz po hartowaniu stosuje się odpuszczanie, polegające na ponownym nagrzaniu stali, zwykle w niższej temperaturze niż temperatura austenityzowania, wygrzaniu i chłodzeniu w powietrzu. Podczas odpuszczania następuje częściowa przemiana martenzytu w bardziej stabilne układy, wydzielanie drobnych karbidów oraz relaksacja naprężeń wewnętrznych.
W zależności od temperatury odpuszczania wyróżnia się odpuszczanie niskie (do ok. 250°C), stosowane głównie dla narzędzi wymagających najwyższej twardości, odpuszczanie średnie (250–500°C) oraz odpuszczanie wysokie (powyżej 500°C), używane do stali konstrukcyjnych i ulepszanych cieplnie. Odpuszczanie w wysokich temperaturach prowadzi do powstania tzw. martenzytu odpuszczonego, który łączy stosunkowo wysoką wytrzymałość z dobrą udarnością i plastycznością.
Połączenie hartowania i odpuszczania w wysokiej temperaturze określa się jako ulepszanie cieplne. Proces ten jest powszechnie stosowany dla szerokiej grupy stali konstrukcyjnych przeznaczonych na elementy maszyn, osie, wały, sworznie, śruby o wysokiej klasie wytrzymałości oraz części narażone na obciążenia udarnowe. Ulepszanie cieplne pozwala na uzyskanie optymalnego kompromisu pomiędzy wytrzymałością a plastycznością, co jest szczególnie ważne dla elementów pracujących w warunkach zmiennych obciążeń, gdzie kluczowa jest odporność na pękanie zmęczeniowe.
Obróbki cieplno–chemiczne: nawęglanie, azotowanie i inne
Odrębną grupę procesów stanowią obróbki cieplno–chemiczne, których celem jest modyfikacja składu chemicznego w warstwie przypowierzchniowej stali przy jednoczesnym wykorzystaniu zjawisk dyfuzji w podwyższonych temperaturach. Do najważniejszych należą nawęglanie, azotowanie, węglazotowanie, borowanie i chromowanie dyfuzyjne. Dzięki tym procesom można uzyskać twardą, odporną na ścieranie warstwę zewnętrzną oraz ciągliwy, wytrzymały rdzeń, co jest szczególnie ważne np. w kołach zębatych, wałkach rozrządu, prowadnicach czy elementach łożysk ślizgowych.
Nawęglanie polega na nasyceniu warstwy powierzchniowej stali węglem poprzez nagrzanie w atmosferze bogatej w atomowy węgiel. Może to być atmosfera gazowa, proszkowa lub kąpiel ciekłosolna. Po zakończeniu procesu nawęglania element jest zwykle hartowany i odpuszczany, co prowadzi do powstania bardzo twardej warstwy wierzchniej o strukturze martenzytu oraz plastycznego rdzenia. Dzięki temu koła zębate i inne części pracujące w warunkach intensywnego tarcia wykazują wysoką odporność na ścieranie przy jednoczesnej zdolności do przenoszenia znacznych obciążeń dynamicznych.
Azotowanie odbywa się z kolei w temperaturach niższych niż temperatura austenityzowania, zwykle w zakresie 500–580°C, w atmosferze zawierającej aktywny azot (amoniak, plazma azotowa). Atomy azotu dyfundują w głąb stali, tworząc azotki z pierwiastkami stopowymi takimi jak chrom, molibden, wanad czy aluminium. Powstałe fazy azotkowe są bardzo twarde i odporne na ścieranie, a jednocześnie proces azotowania powoduje powstanie korzystnych naprężeń ściskających w warstwie powierzchniowej, co zwiększa odporność na pękanie zmęczeniowe. W przeciwieństwie do nawęglania, po azotowaniu często nie jest wymagane hartowanie, a odkształcenia wymiarowe są niewielkie, co czyni ten proces szczególnie cennym dla elementów precyzyjnych.
Zastosowania przemysłowe i nowoczesne technologie obróbki cieplnej
Obróbka cieplna stali jest obecna na wszystkich etapach produkcji wyrobów stalowych – od wytwarzania półwyrobów hutniczych, poprzez obróbkę plastyczną i skrawaniem, aż po końcowe dostrajanie właściwości przed wysyłką gotowych komponentów do klienta. W zależności od branży przemysłowej specyfika procesów obróbki cieplnej może być bardzo różna, jednak zawsze ich wspólnym celem jest osiągnięcie możliwie najlepszej relacji pomiędzy parametrami eksploatacyjnymi a kosztami produkcji oraz niezawodnością.
Branża motoryzacyjna i transportowa
W przemyśle motoryzacyjnym ogromna liczba części stalowych poddawana jest zaawansowanej obróbce cieplnej. Dotyczy to m.in. wałów korbowych, wałków rozrządu, kół zębatych skrzyni biegów, półosi napędowych, sprężyn zawieszenia, elementów układów kierowniczych i hamulcowych. Zastosowanie konkretnych procesów zależy od roli danego elementu: części pracujące pod dużym obciążeniem zmiennym wymagają połączenia wysokiej wytrzymałości zmęczeniowej z odpornością na ścieranie, natomiast elementy konstrukcji nośnych muszą zachować odpowiednią plastyczność i zdolność do lokalnych odkształceń bez pękania.
W praktyce szeroko stosuje się nawęglanie i hartowanie kół zębatych, ulepszanie cieplne wałów korbowych oraz sprężyn, a także indukcyjne hartowanie powierzchniowe zębów i czopów łożyskowych. Obróbka indukcyjna umożliwia lokalne nagrzewanie tylko wybranych fragmentów detalu przy użyciu prądu wysokiej częstotliwości, co pozwala uzyskać twardą warstwę zewnętrzną przy zachowaniu ciągliwego rdzenia i minimalnych odkształceń. Jest to szczególnie ważne dla elementów o skomplikowanej geometrii, gdzie tradycyjne hartowanie objętościowe mogłoby prowadzić do pęknięć lub trudnych do skorygowania deformacji.
W sektorze kolejowym i transportu szynowego obróbka cieplna odgrywa zasadniczą rolę przy produkcji szyn, kół monoblokowych, osi oraz elementów zderzaków i sprzęgów. Dla szyn stosuje się m.in. specjalne procesy hartowania głowicy, które zwiększają odporność na zużycie toczne oraz pękanie zmęczeniowe w strefie styku koło–szyna. Z kolei osie wagonów i lokomotyw poddawane są ulepszaniu cieplnemu, aby uzyskać wysoką wytrzymałość przy zachowaniu odpowiedniej plastyczności w celu uniknięcia katastrofalnych pęknięć.
Przemysł energetyczny, naftowy i gazowy
W energetyce konwencjonalnej i jądrowej, a także w sektorze naftowym i gazowym, stosuje się stale o bardzo wysokiej wytrzymałości, odporności na pełzanie oraz korozję w trudnych warunkach środowiskowych. Elementy takie jak wirniki turbin, wały generatorów, rurociągi wysokociśnieniowe, armatura przemysłowa czy konstrukcje platform wiertniczych muszą wytrzymywać długotrwałe oddziaływanie wysokiej temperatury, ciśnienia oraz mediów korozyjnych.
W tym obszarze kluczowe znaczenie mają stale stopowe z dodatkami chromu, molibdenu, wolframu, wanadu i niklu, które po odpowiedniej obróbce cieplnej wykazują zdolność do pracy w podwyższonych temperaturach bez utraty własności mechanicznych. Stosuje się skomplikowane cykle obróbki, obejmujące wyżarzanie wstępne, hartowanie, wysokie odpuszczanie oraz niekiedy dodatkowe starzenie, mające na celu wzrost twardości wydzieleniowej. Precyzyjna kontrola parametrów jest niezbędna, ponieważ drobne różnice w temperaturze lub czasie mogą prowadzić do niekorzystnych zmian mikrostruktury i obniżenia odporności na pełzanie.
W przemyśle naftowo–gazowym niezwykle istotna jest również odporność na zjawisko korozji naprężeniowej i siarkowodorowej. W tym kontekście obróbka cieplna ma za zadanie nie tylko podnieść wytrzymałość, ale także zapewnić odpowiedni stan naprężeń własnych i mikrostruktury, aby ograniczyć podatność na inicjację i propagację pęknięć korozyjno–zmęczeniowych. Stosuje się tu m.in. specjalne reżimy wyżarzania odprężającego oraz obróbkę cieplno–chemiczną powierzchni, np. azotowanie, które poprawia własności eksploatacyjne gwintów, gniazd zaworów i elementów uszczelniających.
Przemysł narzędziowy i formierski
W produkcji narzędzi do obróbki skrawaniem, form do wtrysku tworzyw sztucznych, matryc kuźniczych i tłoczników obróbka cieplna jest jednym z kluczowych etapów technologicznych. Stale narzędziowe zawierają wysoką zawartość węgla oraz pierwiastków stopowych takich jak chrom, molibden, wanad, wolfram, kobalt, co pozwala im osiągać bardzo wysoką twardość, stabilność strukturalną i odporność na odpuszczanie w wysokich temperaturach.
Typowy proces dla stali szybkotnących lub stali na formy wtryskowe obejmuje austenityzowanie w piecach próżniowych, hartowanie w gazie pod wysokim ciśnieniem lub oleju, a następnie kilkukrotne odpuszczanie w celu usunięcia naprężeń i ustabilizowania struktury. Coraz częściej stosuje się także obróbki cieplne połączone z procesami powierzchniowymi, takimi jak azotowanie czy powlekanie metodami PVD i CVD, co umożliwia uzyskanie warstwy o jeszcze większej twardości i odporności na adhezję materiału obrabianego czy erozję.
Formy i matryce muszą charakteryzować się nie tylko wysoką twardością, lecz także odpornością na pękanie termiczne, ponieważ w czasie cykli produkcyjnych są poddawane szybkim zmianom temperatury. Z tego względu dobór właściwego reżimu obróbki cieplnej – w tym parametrów nagrzewania, chłodzenia i odpuszczania – jest uzgadniany z producentami stali narzędziowych i oparty na szczegółowych zaleceniach, które uwzględniają grubość przekroju, geometrię detalu oraz planowane warunki pracy.
Nowoczesne technologie: piece próżniowe, kontrola atmosfery i symulacje numeryczne
Postęp technologiczny w przemyśle stalowym w ostatnich dekadach doprowadził do istotnej ewolucji metod obróbki cieplnej. Tradycyjne piece koksowe i gazowe ustępują miejsca zaawansowanym piecom elektrycznym, komorowym i przepychowym z precyzyjną kontrolą temperatury, atmosfery ochronnej oraz systemami rejestracji parametrów procesu. Kluczową rolę odgrywają piece próżniowe, które umożliwiają prowadzenie obróbki w środowisku pozbawionym tlenu, co minimalizuje utlenianie powierzchni i odtlenianie stopu, a także pozwala uzyskać niezwykle czyste powierzchnie detali po hartowaniu.
W piecach próżniowych stosuje się często hartowanie w gazie (np. azocie, argonie, hel) pod wysokim ciśnieniem, co zapewnia równomierne chłodzenie i redukuje ryzyko pęknięć oraz deformacji. Tego typu rozwiązania są szczególnie ważne dla elementów precyzyjnych o złożonej geometrii, typowych dla przemysłu lotniczego, motoryzacyjnego i narzędziowego. Możliwa jest także obróbka cieplna stali nierdzewnych i żaroodpornych bez powstawania zgorzeliny, co eliminuje konieczność intensywnego trawienia chemicznego lub obróbki mechanicznej po procesie.
Rozwój systemów sterowania i automatyzacji umożliwił pełną rejestrację i śledzenie przebiegu procesów obróbki cieplnej. Temperatury, czasy wygrzewania, prędkości chłodzenia oraz składy atmosfer są monitorowane i archiwizowane, co ma ogromne znaczenie w kontekście wymagań jakościowych oraz identyfikowalności wyrobów. Laboratoria metalograficzne zakładów stalowych wykorzystują mikroskopię świetlną i elektronową, twardościomierze, spektrometry oraz analizę rozkładu wtrąceń niemetalicznych, aby kontrolować efekty obróbki i na bieżąco korygować parametry procesów.
Istotnym kierunkiem rozwoju jest również stosowanie symulacji numerycznych do prognozowania rozkładu temperatury, mikrostruktury oraz naprężeń podczas obróbki cieplnej. Zaawansowane programy wykorzystują dane z wykresów CTP oraz modele termomechaniczne, aby przewidywać ryzyko pęknięć hartowniczych, deformacji czy niejednorodności twardości w dużych elementach. Dzięki temu inżynierowie mogą optymalizować cykle nagrzewania i chłodzenia jeszcze na etapie projektowania technologii, co redukuje liczbę prób i błędów w warunkach produkcji.
W ostatnich latach coraz większe znaczenie w przemyśle stalowym mają również aspekty środowiskowe i energetyczne. Obróbka cieplna jest procesem energochłonnym, dlatego duży nacisk kładzie się na poprawę sprawności energetycznej pieców, odzysk ciepła odpadowego oraz redukcję emisji CO₂. Zastosowanie nowoczesnych izolacji ogniotrwałych, palników niskoemisyjnych, systemów rekuperacji ciepła i zaawansowanych algorytmów sterowania pozwala obniżać koszty eksploatacji oraz wpływ na środowisko, przy jednoczesnym zachowaniu lub poprawie jakości wyrobów.
Wszystkie te rozwiązania sprawiają, że współczesna obróbka cieplna stali jest dziedziną wysoce zaawansowaną technologicznie, łączącą wiedzę z zakresu metalurgii fizycznej, inżynierii materiałowej, automatyki, informatyki oraz zarządzania jakością. W dobrze zaprojektowanym systemie produkcyjnym obróbka cieplna nie jest postrzegana jako kosztowny, konieczny etap, lecz jako strategiczne narzędzie nadawania materiałowi takich własności, które zapewnią długotrwałą, bezpieczną i ekonomiczną eksploatację gotowych wyrobów stalowych w najbardziej wymagających zastosowaniach przemysłowych.
