Zakłady odsiarczania spalin należą do kluczowej infrastruktury współczesnego przemysłu energetycznego i ciężkiego. To dzięki nim możliwe jest utrzymywanie wysokiej mocy wytwórczej przy jednoczesnym ograniczaniu emisji zanieczyszczeń, które jeszcze kilka dekad temu w sposób niemal niekontrolowany trafiały do atmosfery. Technologia odsiarczania spalin, rozwijana od lat 70. XX wieku, stała się dziś standardem w elektrowniach węglowych, zakładach hutniczych, cementowniach i dużych instalacjach przemysłowych na całym świecie. Największe instalacje to obiekty o skali porównywalnej z dużymi zakładami chemicznymi, z własnym systemem przygotowania reagentów, rozbudowaną siecią rurociągów, układów pompowych i skomplikowaną automatyką. Dla wielu krajów inwestycje w odsiarczanie były warunkiem utrzymania energetyki opartej na paliwach stałych oraz dostosowania się do coraz surowszych norm środowiskowych, takich jak unijna dyrektywa IED czy konkluzje BAT. Polska, Niemcy, Chiny, Stany Zjednoczone czy Indie dysponują setkami takich instalacji, a globalnie funkcjonują tysiące układów FGD (Flue Gas Desulfurization), w dużej mierze skoncentrowanych w megakrajach energetycznych Azji i Europy. Poniżej przedstawiono charakterystykę największych zakładów odsiarczania spalin, wiodące technologie, dane liczbowe oraz kierunki rozwoju tego sektora.

Rola i znaczenie największych zakładów odsiarczania spalin w przemyśle

Odsiarczanie spalin (FGD) to proces usuwania z gazów odlotowych tlenków siarki (SO₂, SO₃), które powstają głównie podczas spalania paliw zawierających siarkę, takich jak węgiel, olej opałowy ciężki czy niektóre gazy procesowe z rafinerii. Największe zakłady odsiarczania są instalowane przede wszystkim w elektrowniach systemowych, często o mocach przekraczających 1000 MW, a także w dużych zakładach przemysłu hutniczego, chemicznego i cementowego. Powodem ich budowy nie jest wyłącznie wymóg formalny związany z normami, ale również ekonomia – bez spełnienia standardów emisji wiele bloków energetycznych musiałoby zostać wyłączonych z eksploatacji.

Według danych Międzynarodowej Agencji Energetycznej (IEA) oraz analiz branżowych, pod koniec 2023 roku światowa moc zainstalowana bloków węglowych wyposażonych w FGD przekraczała 2000 GW brutto, z czego ponad połowa przypadała na Azję, głównie Chiny i Indie. Tylko w Chinach w latach 2005–2020 zainstalowano systemy odsiarczania na praktycznie wszystkich dużych blokach węglowych, dzięki czemu kraj ten osiągnął wskaźniki redukcji SO₂ na poziomie porównywalnym z Unią Europejską, mimo znacznie większego wolumenu wytwarzania energii z węgla.

Największe zakłady odsiarczania spalin pełnią kilka równoległych funkcji:

• umożliwiają utrzymanie pracy istniejących bloków węglowych przy rosnących wymaganiach środowiskowych,
• ograniczają kwaśne opady i zakwaszenie gleb, co ma bezpośredni wpływ na rolnictwo, lasy i zasoby wodne,
• pozwalają na odzyskiwanie produktów ubocznych, takich jak gips syntetyczny, który zastępuje gips naturalny w przemyśle budowlanym,
• ograniczają emisję aerozoli siarczanowych, co przekłada się na zmniejszenie smogu i poprawę jakości powietrza w aglomeracjach przemysłowych.

Znaczenie tych instalacji widać szczególnie wyraźnie w regionach silnie uprzemysłowionych, gdzie gęstość elektrowni i fabryk jest wysoka. W Europie Środkowo-Wschodniej, w tym w Polsce, Słowacji, Czechach czy na Węgrzech, modernizacje bloków z lat 70. i 80. obejmowały masowe doinstalowywanie układów odsiarczania. W Niemczech, Japonii i Stanach Zjednoczonych podobny proces rozpoczął się wcześniej – już w latach 80. wprowadzano tam pierwsze duże instalacje mokrego wapiennego FGD, które dziś uznaje się za standard referencyjny.

Na poziomie gospodarczym odsiarczanie spalin stanowi dziś istotną część rynku technologii ochrony środowiska. Globalna wartość rynku FGD (budowa nowych instalacji oraz modernizacje) w połowie lat 2020. szacowana była na kilka miliardów dolarów rocznie, przy czym znaczny udział miały projekty w Azji Południowej oraz modernizacje w Europie w związku z zaostrzaniem standardów emisyjnych wynikających z konkluzji BAT dla dużych obiektów energetycznego spalania (LCP BREF).

Technologie stosowane w największych instalacjach odsiarczania spalin

W największych zakładach odsiarczania spalin dominują trzy główne podejścia technologiczne: mokre odsiarczanie wapniem lub wapieniem, półsuche odsiarczanie z reaktorem wirującym lub fluidalnym oraz suche układy wtrysku sorbentu. W przypadku bardzo dużych bloków, rzędu setek lub tysięcy megawatów, niemal powszechnie stosuje się mokre odsiarczanie wapienne (wet limestone FGD), ze względu na wysoką skuteczność (powyżej 95–99% redukcji SO₂), możliwość pracy w szerokim zakresie obciążeń oraz dojrzałość technologiczną.

Standardowa duża instalacja mokrego FGD składa się z następujących elementów:

• układ przygotowania zawiesiny sorbentu (zwykle wapień mielony lub wapno hydratyzowane, mieszane z wodą),
• absorber (skrubber) zraszany zawiesiną sorbentu, w którym gazy spalinowe przepływają w układzie współ- lub przeciwprądowym,
• układ odwadniania i przeróbki produktu, czyli gipsu syntetycznego, powstającego w wyniku reakcji siarki z wapniem,
• instalacja oczyszczania ścieków powstałych w procesie, zwłaszcza w systemach o obiegu częściowo otwartym,
• system wentylatorów ciągu, kanałów spalin i kominów, często zintegrowanych z istniejącą infrastrukturą energetyczną.

W Europie i Azji powszechne są układy z absorberami wieżowymi, często o wysokości kilkudziesięciu metrów i średnicy przekraczającej 20 m. Dla bloków >1000 MW projektuje się nierzadko dwa równoległe absorbery, co zwiększa niezawodność i ułatwia serwisowanie.

Technologie półsuche (spray drying absorber, SDA, lub reaktory CFB-FGD) stosowane są częściej w średniej wielkości instalacjach, ale zdarza się, że wykorzystuje się je również w większych zakładach, zwłaszcza tam, gdzie dostęp do wody jest ograniczony lub konieczne jest połączenie odsiarczania z usuwaniem innych zanieczyszczeń, np. HCl czy HF. W systemach CFB-FGD (cyrkulacyjna warstwa fluidalna) sorbent wapienny lub dolomitowy miesza się intensywnie ze spalinami w reaktorze fluidalnym, zapewniając wysoką dyspersję i skuteczność reakcji. Produkty reakcji, podobnie jak nieskonsumowany sorbent, wyłapywane są w urządzeniach odpylających (cyklony, worki filtracyjne, elektrofiltry), a następnie zawracane lub usuwane w postaci suchego proszku.

Suche systemy wtrysku sorbentu (DSI – Dry Sorbent Injection) uznaje się za rozwiązania kompaktowe, najczęściej stosowane w modernizacjach, gdy wymagane jest szybkie i relatywnie tanie obniżenie emisji SO₂ i kwaśnych gazów. W największych zakładach odsiarczania suchy wtrysk jest zwykle uzupełnieniem głównego systemu, wykorzystywanym do „dostrojenia” emisji przy najwyższych obciążeniach lub w okresach przejściowych.

Na tle powyższych technologii jako standard globalny dla największych jednostek przyjmuje się mokra technologia wapienna. Jej zalety to:

• skuteczność redukcji SO₂ sięgająca 99% (w nowych instalacjach),
• możliwość jednoczesnego usuwania części innych zanieczyszczeń (HCl, HF, metale ciężkie związane z pyłem),
• stabilna produkcja gipsu syntetycznego, który ma szerokie zastosowanie w przemyśle budowlanym, w tym w produkcji płyt gipsowo-kartonowych,
• relatywnie niskie koszty zmienne przy dobrej dostępności wapienia w skali regionalnej.

Niedogodności to konieczność zużycia dużych ilości wody i reagentu, powstawanie ścieków wymagających oczyszczania oraz duże zapotrzebowanie na energię elektryczną na napęd pomp i wentylatorów. Dla największych instalacji te koszty są jednak akceptowalne w porównaniu z alternatywą, jaką byłoby wygaszenie mocy wytwórczych.

Największe zakłady odsiarczania spalin na świecie – przykłady i skala

Największe instalacje odsiarczania spalin są zlokalizowane w krajach o dużym udziale węgla w miksie energetycznym oraz silnie rozwiniętym przemyśle ciężkim. Szczególną koncentracją takich obiektów wyróżniają się Chiny, Indie, Stany Zjednoczone, Niemcy oraz Polska. W wielu przypadkach odsiarczanie spalin zostało zrealizowane w ramach modernizacji istniejących bloków, co wymagało zaawansowanego inżyniersko wkomponowania nowych struktur w działającą już infrastrukturę.

W literaturze branżowej jako jedne z największych na świecie wskazuje się kompleksy FGD w chińskich elektrowniach o mocach przekraczających 6000 MW w jednym miejscu, gdzie systemy odsiarczania obsługują kilka bloków jednocześnie, często w konfiguracji wieloabsorberowej. Przykłady to ogromne elektrownie w prowincjach Guangdong, Jiangsu czy Shandong, wyposażone w nowoczesne mokre układy wapienne z recyrkulacją gipsu i rozbudowanymi systemami automatyki. Dokładne parametry poszczególnych instalacji różnią się, ale typowa pojedyncza linia FGD może obsługiwać strumień spalin rzędu 1–2 mln Nm³/h.

W Stanach Zjednoczonych do największych instalacji należy zaliczyć układy odsiarczania w dużych elektrowniach węglowych w stanach takich jak Teksas, Kentucky czy Ohio, gdzie od lat 80. sukcesywnie wdrażano kolejne generacje technologii FGD. W wielu przypadkach kluczowe było spełnienie wymogów Clean Air Act i jego kolejnych nowelizacji, które wymuszały ograniczenie emisji SO₂ i NOx, a także kontrolę emisji związków rtęci.

W Europie znaczącą skalą charakteryzują się kompleksy energetyczne w Niemczech (np. w rejonie Renu i Łaby), w Czechach i w Polsce. W niemieckich elektrowniach opalanych węglem brunatnym (np. w rejonie Łużyc) zastosowano duże instalacje FGD zintegrowane z blokami o mocach powyżej 900 MW, a łączne przepływy spalin w pojedynczym zakładzie sięgają kilkunastu milionów Nm³/h.

W Polsce największe zakłady odsiarczania spalin zlokalizowane są w największych elektrowniach systemowych:

• kompleks FGD w Elektrowni Bełchatów, największej europejskiej elektrowni węglowej, obsługujący bloki węglowe o łącznej mocy kilku gigawatów,
• instalacje odsiarczania w Elektrowni Kozienice, Połaniec, Turów, Opole i Jaworzno, które w ostatnich dwóch dekadach przeszły głębokie modernizacje,
• systemy FGD w dużych elektrociepłowniach zasilających miejskie sieci ciepłownicze, jak np. w aglomeracjach warszawskiej, krakowskiej, śląskiej czy gdańskiej.

Ze względu na charakter danych przemysłowych oraz zmiany właścicielskie i modernizacyjne, dokładne numeryczne parametry każdej instalacji (np. przepływy, stopień redukcji, dostępność) nie zawsze są w pełni publicznie ujawniane. Jednak z dostępnych raportów sektora energetycznego wynika, że:

• największe pojedyncze linie FGD projektuje się dziś na przepływy rzędu 1,5–2,5 mln Nm³/h,
• roczna produkcja gipsu syntetycznego z dużej elektrowni może sięgać kilkuset tysięcy ton, a w największych kompleksach przekraczać 1 mln ton rocznie,
• typowy stopień redukcji SO₂ w nowoczesnych instalacjach sięga 97–99%, a w niektórych przypadkach, przy odpowiednio wysokim dawkowaniu sorbentu i optymalnych warunkach operacyjnych, może przekraczać 99,5%.

W Chinach, według danych rządowych i raportów przemysłowych cytowanych do ok. 2023 roku, ponad 95% mocy zainstalowanej w elektrowniach węglowych wyposażono w systemy odsiarczania. W Indiach proces doposażania trwa nadal, ale w największych ośrodkach przemysłowych (Delhi NCR, regiony przemysłowe Maharasztry, Gudżaratu, Tamil Nadu) powstają duże instalacje mokrego i półsuchego FGD, które w perspektywie najbliższych lat mają znacząco zmniejszyć emisje SO₂ z sektora energetycznego kraju.

Największe zakłady odsiarczania spalin w Polsce – skala, modernizacje, efekty

Polski system elektroenergetyczny do niedawna opierał się w ponad 70% na węglu kamiennym i brunatnym, co uczyniło z naszego kraju jedno z głównych centrów rozwoju technologii FGD w Europie Środkowo-Wschodniej. Największe zakłady odsiarczania spalin powstawały tu etapami – począwszy od lat 90., poprzez intensywną falę inwestycji po 2000 roku, aż po ostatnie modernizacje związane z wdrażaniem konkluzji BAT dla dużych obiektów energetycznego spalania.

Elektrownia Bełchatów, będąca jednym z największych pojedynczych źródeł energii elektrycznej w Unii Europejskiej, dysponuje rozbudowanym systemem FGD obsługującym zarówno starsze bloki brunatne, jak i nowsze jednostki. Instalacje te zostały zbudowane w technologii mokrego odsiarczania, z zastosowaniem absorberów wieżowych i klasycznego sorbentu wapiennego. Po wdrożeniu odsiarczania emisja SO₂ z elektrowni spadła o kilkadziesiąt procent w stosunku do poziomów z lat 80. i 90., umożliwiając dalszą eksploatację bloków przy jednoczesnym dostosowaniu się do norm unijnych.

W Elektrowni Turów, również opalanej węglem brunatnym, zrealizowano kompleksowe modernizacje układów odsiarczania w związku z budową nowego bloku o mocy 496 MW oraz dostosowaniem starszych jednostek. Zastosowano tam mokre FGD z wysoką skutecznością redukcji SO₂ i nowoczesnymi systemami monitoringu emisji. Podobne projekty wykonano w Elektrowni Kozienice, gdzie blok o mocy 1075 MW (jeden z największych nadkrytycznych bloków węglowych w Europie) wyposażono w instalację odsiarczania przystosowaną do pracy w szerokim zakresie obciążeń.

W największych polskich elektrociepłowniach, zasilających miejskie sieci ciepłownicze, również funkcjonują rozbudowane systemy FGD. Przykładowo w dużych zakładach ciepłowniczych w aglomeracjach warszawskiej czy śląskiej wdrożono mokre lub półsuche układy odsiarczania, często połączone z odpylaniem elektrostatycznym i redukcją NOx (SCR lub SNCR). Dzięki temu możliwe stało się dotrzymanie ostrzejszych norm emisji dla obszarów silnie zurbanizowanych, gdzie kumulacja źródeł emisji jest szczególnie wyraźna.

Statystycznie, według danych krajowych i europejskich analiz emisyjnych dostępnych do około 2023 roku, poziom emisji SO₂ z polskiego sektora energetycznego spadł w ciągu trzech dekad o ponad 80–90%, przy czym największy udział w tej redukcji miały właśnie instalacje FGD oraz stopniowe wyłączanie najstarszych bloków. Wspierającym czynnikiem była również poprawa jakości węgla oraz zwiększający się udział innych źródeł energii, ale bez inwestycji w odsiarczanie osiągnięcie takiego efektu byłoby praktycznie niemożliwe.

Koszty, efektywność i wyzwania eksploatacyjne dużych instalacji FGD

Największe zakłady odsiarczania spalin to obiekty o bardzo wysokich nakładach inwestycyjnych. Szacuje się, że koszt budowy dużej instalacji mokrego FGD dla bloku o mocy ok. 500–1000 MW liczony jest w setkach milionów euro, zależnie od lokalnych warunków, rodzaju technologii, infrastruktury towarzyszącej i założeń projektowych. To inwestycje kapitałochłonne, ale konieczne z punktu widzenia utrzymania ciągłości pracy i spełnienia regulacji środowiskowych.

Struktura kosztów dużego zakładu odsiarczania spalin obejmuje:

• koszty inwestycyjne (CAPEX) – budowa absorberów, układów przygotowania sorbentu, systemów odwadniania gipsu, rurociągów, automatyki i infrastruktury towarzyszącej,
• koszty operacyjne (OPEX) – zakup lub wydobycie sorbentu (wapień, wapno), energia elektryczna do pomp i wentylatorów, serwis, części zamienne, oczyszczanie ścieków,
• koszty środowiskowe i regulacyjne – monitorowanie emisji, raportowanie, ewentualne opłaty za pozostające emisje,
• koszty i przychody związane z produktami ubocznymi – głównie gips syntetyczny, ale także popioły, które mogą znajdować zastosowanie w budownictwie, drogownictwie lub górnictwie.

Efektywność ekonomiczna takiej instalacji zależy w dużej mierze od tego, czy istnieje lokalny rynek zbytu dla gipsu syntetycznego. W regionach o rozwiniętym przemyśle budowlanym i produkcji materiałów wykończeniowych gips z FGD może w pełni zastąpić gips naturalny, co ogranicza konieczność eksploatacji kopalń surowca naturalnego. W niektórych krajach powstały wręcz całe łańcuchy dostaw oparte na wykorzystaniu gipsu syntetycznego – zakłady produkujące płyty gipsowo-kartonowe czy spoiwa budowlane lokalizowane są w bezpośrednim sąsiedztwie dużych elektrowni węglowych z instalacjami FGD.

Eksploatacja dużych instalacji odsiarczania spalin wiąże się jednak z licznymi wyzwaniami technicznymi:

• konieczność utrzymania wysokiej dostępności (często >95%) przy pracy praktycznie ciągłej,
• problemy korozyjne związane z obecnością kwaśnych mediów, wysoką wilgotnością i zmiennymi temperaturami,
• kontrola jakości gipsu, tak aby spełniał wymagania odbiorców przemysłowych (zawartość wilgoci, czystość, granulacja),
• zarządzanie ściekami procesowymi zawierającymi metale ciężkie i inne zanieczyszczenia, które wymagają specjalistycznego oczyszczania,
• integracja pracy FGD z innymi systemami oczyszczania spalin, takimi jak odpylanie elektrostatyczne czy redukcja NOx, w celu optymalizacji całego łańcucha technologicznego.

Dodatkowym czynnikiem jest zmieniająca się rola węgla w miksie energetycznym. Od kilku lat obserwuje się w wielu krajach spadek wykorzystania bloków węglowych na rzecz źródeł odnawialnych i gazu. Dla dużych instalacji FGD oznacza to pracę z mniejszym obciążeniem i częstsze zmiany trybu pracy, co może być mniej korzystne z punktu widzenia efektywności i zużycia sorbentu. Z perspektywy operatorów ważne staje się elastyczne sterowanie układem, aby minimalizować koszty przy zachowaniu wymaganych limitów emisji.

Wpływ największych zakładów odsiarczania spalin na środowisko i zdrowie publiczne

Choć funkcjonowanie dużych instalacji FGD wymaga nakładów energetycznych i generuje własne strumienie odpadów (gips, ścieki), łączny bilans środowiskowy jest jednoznacznie pozytywny. Redukcja emisji SO₂ przekłada się bezpośrednio na zmniejszenie skali zakwaszenia opadów, a co za tym idzie – ograniczenie degradacji gleb, lasów i zbiorników wodnych. W latach 80. i 90. problem kwaśnych deszczy był jednym z najpoważniejszych wyzwań ekologicznych w Europie, Ameryce Północnej oraz części Azji. Rozwój odsiarczania spalin przyczynił się do znacznego złagodzenia tego zjawiska, co potwierdzają długoterminowe pomiary pH opadów i stężeń siarczanów w środowisku.

Dla zdrowia publicznego kluczowe znaczenie ma zmniejszenie zawartości aerozoli siarczanowych i drobnych cząstek wtórnych w powietrzu. Tlenki siarki reagują w atmosferze z innymi związkami, tworząc cząstki o bardzo małych rozmiarach, które mogą przenikać głęboko do dróg oddechowych i układu krwionośnego. Spadek emisji SO₂ z dużych źródeł stacjonarnych koreluje ze zmniejszeniem zachorowalności na choroby układu oddechowego, sercowo-naczyniowego oraz z mniejszą liczbą hospitalizacji i przedwczesnych zgonów związanych z zanieczyszczeniem powietrza.

W raportach organizacji międzynarodowych podkreśla się, że kraje, które najwcześniej wdrożyły na szeroką skalę odsiarczanie spalin (np. Niemcy, kraje skandynawskie, Stany Zjednoczone, Japonia), odnotowały istotne korzyści zdrowotne i środowiskowe już w ciągu pierwszych 10–20 lat funkcjonowania tych systemów. W Polsce oraz innych państwach Europy Środkowo-Wschodniej poprawa jakości powietrza w pobliżu największych elektrowni i zakładów przemysłowych stała się wyraźnie zauważalna w ostatnich dwóch dekadach, co wynika zarówno z inwestycji w FGD, jak i w inne technologie ograniczania emisji.

Największe zakłady odsiarczania spalin, poprzez skalę swoich oddziaływań, mają zatem charakter strategiczny – ich wyłączenie bez równoczesnego zastąpienia mocy wytwórczej czystszymi technologiami skutkowałoby pogorszeniem jakości powietrza i wzrostem obciążeń zdrowotnych. Dlatego też decyzje o modernizacji, utrzymaniu lub stopniowym wygaszaniu tych instalacji są ściśle powiązane z długoterminowymi planami transformacji energetycznej poszczególnych państw.

Perspektywy rozwoju dużych instalacji FGD w kontekście transformacji energetycznej

Transformacja energetyczna, której celem jest ograniczenie emisji gazów cieplarnianych i CO₂, wpływa również na przyszłość największych zakładów odsiarczania spalin. Wiele krajów planuje w perspektywie 20–30 lat stopniową redukcję mocy węglowych, co może oznaczać, że część obecnie funkcjonujących instalacji FGD osiągnie kres swojego cyklu życia równolegle z wycofywaniem bloków. Jednocześnie w niektórych regionach (np. w Indiach, części Afryki czy Azji Południowo-Wschodniej) węgiel wciąż będzie odgrywał rolę w miksie energetycznym jeszcze przez dłuższy czas, co stwarza przestrzeń dla dalszego rozwoju dużych systemów odsiarczania.

Jednym z kierunków ewolucji technologii jest integracja systemów FGD z rozwiązaniami ograniczającymi emisje CO₂. Choć odsiarczanie spalin nie usuwa dwutlenku węgla, to rozwija się koncepcja kompleksowych węzłów oczyszczania i wychwytu (CCUS – Carbon Capture, Utilization and Storage), w których możliwe będzie równoczesne usuwanie SO₂, NOx, pyłu oraz CO₂. W takim scenariuszu największe instalacje FGD stają się częścią większego układu technologicznego, obejmującego absorpcję chemiczną CO₂, sprężanie i transport do składowisk geologicznych lub zakładów wykorzystujących CO₂ jako surowiec.

Rozważa się także rozwój nowych sorbentów o wyższej reaktywności i mniejszym śladzie środowiskowym. Pojawiają się koncepcje wykorzystania odpadów przemysłowych jako sorbentów do odsiarczania, co mogłoby przynieść efekt w postaci obniżenia kosztów i zwiększenia efektywności zasobowej. Badane są również sposoby dalszego zagospodarowania gipsu syntetycznego, np. w specjalistycznych materiałach budowlanych o podwyższonych parametrach, w inżynierii lądowej czy jako dodatek do rekultywacji terenów.

W praktyce, w najbliższej dekadzie można oczekiwać, że największe zakłady odsiarczania spalin będą podlegały następującym trendom:

• modernizacji w celu utrzymania zgodności z coraz ostrzejszymi standardami emisji,
• optymalizacji pracy pod kątem zmiennego obciążenia bloków węglowych,
• większej integracji z systemami cyfrowymi (monitoring online, analityka danych, sterowanie predykcyjne),
• dostosowywania się do rosnącej roli odnawialnych źródeł energii, co może oznaczać pracę w trybie rezerwowym lub regulacyjnym.

W krajach takich jak Polska, gdzie wciąż funkcjonuje wiele dużych bloków węglowych, kwestia długoterminowej roli odsiarczania spalin będzie zależeć od tempa transformacji i rozwoju alternatywnych źródeł mocy. Z perspektywy przemysłowej największe instalacje FGD pozostają jednak kluczowym elementem infrastruktury krytycznej, zapewniającym możliwość bezpiecznego środowiskowo wykorzystania istniejących aktywów energetycznych do czasu ich zastąpienia przez technologie o niższej emisyjności.

Technologia odsiarczania spalin, a zwłaszcza największe zakłady FGD, ukształtowała współczesny krajobraz przemysłu energetycznego i ciężkiego. Dzięki nim możliwe było połączenie wysokiej mocy wytwórczej z wymogami ochrony środowiska, co jeszcze pół wieku temu wydawało się trudne do osiągnięcia. Dalszy rozwój tej dziedziny będzie ściśle związany z kierunkami transformacji energetycznej, reformami regulacyjnymi oraz postępem w dziedzinie integracji systemów oczyszczania spalin z technologiami wychwytu i zagospodarowania CO₂. Niezależnie od skali zmian w miksie energetycznym, doświadczenia zdobyte przy projektowaniu, budowie i eksploatacji największych zakładów odsiarczania spalin pozostaną ważnym zasobem inżynierskim i organizacyjnym dla całego sektora przemysłu.