Proces rozwłókniania stanowi fundament przemysłu papierniczego – to właśnie tutaj następuje przekształcenie surowca w jednorodną zawiesinę włókien, która później trafi na maszynę papierniczą. W centrum tego etapu znajdują się miksery i pulpery, czyli urządzenia odpowiadające za rozbijanie, mieszanie, homogenizację oraz przygotowanie masy włóknistej o odpowiednich parametrach. Od ich konstrukcji, sposobu prowadzenia procesu i doboru parametrów pracy zależy zarówno stabilność produkcji, jak i jakość końcowego papieru czy tektury, a także poziom zużycia energii, wody i chemikaliów. Zrozumienie roli mikserów i pulperów, ich specyfiki konstrukcyjnej oraz możliwości automatyzacji stało się kluczowym elementem nowoczesnego zarządzania wytwórniami papieru i zakładami recyklingu makulatury.
Rola rozwłókniania w ciągu technologicznym papierni
Rozwłóknianie to etap, podczas którego surowiec – włókno pierwotne z mas celulozowych lub włókno wtórne pochodzące z makulatury – zostaje rozproszony w wodzie, oczyszczony i doprowadzony do postaci jednorodnej zawiesiny. Jest to z pozoru prosty proces, który w praktyce łączy w sobie intensywną mechanikę, precyzyjne dozowanie mediów oraz coraz bardziej zaawansowaną automatykę. Warunkiem uzyskania stabilnej jakości masy jest odpowiednie zbilansowanie trzech obszarów: intensywności rozwłókniania, ochrony włókna oraz efektywnego usuwania zanieczyszczeń.
Miksery i pulpery pracują na styku tych obszarów. Pulper pełni zwykle funkcję urządzenia pierwszego kontaktu z surowcem – to w nim odbywa się podstawowe rozwłóknianie, rozpuszczanie brył masy celulozowej, rozluźnianie makulatury oraz wstępne oddzielanie części obcych. Następnie miksery odpowiadają za homogenizację, wyrównanie stężenia, dyspersję dodatków chemicznych oraz stabilizację parametrów przed dalszymi etapami przygotowania masy. W nowoczesnych układach przygotowania masy całość tworzy zamknięty, silnie zautomatyzowany system, w którym przepływy, stężenia oraz obciążenie urządzeń są na bieżąco kontrolowane.
Znaczenie właściwego prowadzenia procesu rozwłókniania jest szczególnie widoczne w produkcji papierów opakowaniowych, gdzie wykorzystuje się zróżnicowane jakościowo surowce wtórne, często o wysokim poziomie zanieczyszczeń. Stabilna praca pulpera, właściwy dobór konfiguracji wirnika i sita oraz odpowiedni system recyrkulacji mają bezpośredni wpływ na zawartość lepiszczy, folii, piasku czy drobnych elementów metalowych w masie dopływającej do układów czyszczących. Z kolei miksery wpływają na równomierny rozkład tych zanieczyszczeń w strumieniu, co jest istotne dla skuteczności kolejnych stopni separacji i flotacji.
Od strony ekonomicznej rozwłóknianie jest jednym z najbardziej energochłonnych etapów procesu. Każdy procent poprawy sprawności pulpera czy miksera może oznaczać wymierne oszczędności w skali roku, dlatego konstrukcja wirników, kształt kadzi, dobór materiałów i możliwość pracy przy optymalnym stężeniu są dziś przedmiotem ciągłej optymalizacji. Jednocześnie rośnie presja na ograniczanie zużycia wody procesowej i chemikaliów, co wymusza bardziej precyzyjne sterowanie warunkami hydrodynamicznymi w tych urządzeniach.
Konstrukcja i zasada działania pulperów w rozwłóknianiu
Pulper jest swoistym „reaktorem mechaniczno-hydrodynamicznym”, w którym gęsta mieszanka włókien, wody i zanieczyszczeń jest poddawana intensywnemu oddziaływaniu wirnika. Klasyczny pulper kadziowy składa się z cylindrycznej lub lekko stożkowej kadzi, wirnika umieszczonego zwykle w dnie lub z boku, sita separującego większe ciała obce oraz układu odprowadzania rozwłóknionej masy. W zależności od przeznaczenia stosuje się pulpery do mas pierwotnych, pulpery makulaturowe niskostężeniowe i wysokostężeniowe, a także specjalistyczne konstrukcje do surowców trudnych, takich jak wielowarstwowe laminaty czy odpady poużytkowe z wysoką zawartością elementów nieselekcjonowanych.
Podstawowym elementem roboczym jest wirnik, którego geometria decyduje o intensywności ścinania, charakterze przepływu i skuteczności dezintegracji brył oraz arkuszy. Nowoczesne wirniki łączą funkcję pompową oraz funkcję rozwłókniającą – z jednej strony zapewniają cyrkulację zawiesiny w całej objętości kadzi, z drugiej generują silne oddziaływania mechaniczne w strefie przywirnikowej. Istotną rolę odgrywa także profil przestrzeni między wirnikiem a sitem oraz kształt żeber w kadzi, które wspomagają rozrywanie paczek makulaturowych i zapobiegają tworzeniu się „wysp” nierozwłóknionego surowca.
W pulperach makulaturowych ważne jest właściwe prowadzenie procesu oddzielania frakcji niepożądanych. Zanieczyszczenia grube – folie, sznurki, elementy plastikowe, części metalowe – powinny być możliwie szybko wyprowadzane z obiegu, aby ograniczyć ich negatywny wpływ na zużycie wirnika oraz energię niezbędną do utrzymania zadanego poziomu rozwłókniania. W tym celu stosuje się różnego rodzaju kosze zgrubne, wyciągarki, ślimaki odprowadzające oraz automatyczne systemy czyszczenia sita. Konfiguracja tych elementów musi być dopasowana do profilu surowca – inne wymagania ma linia pracująca głównie na makulaturze gazetowej, a inne zakład przerabiający mieszanki odpadów opakowaniowych z selektywnej zbiórki komunalnej.
Istotnym parametrem pracy pulpera jest stężenie zawiesiny. Pulpery wysokostężeniowe pracują zazwyczaj w zakresie kilku do kilkunastu procent stężenia, co pozwala ograniczyć zużycie wody, skrócić czas rozwłókniania i poprawić efektywność usuwania niektórych rodzajów lepiszczy i substancji klejących. Jednocześnie wyższe stężenia oznaczają większe obciążenie mechaniczne, wyższe momenty na wale wirnika i zwiększone ryzyko powstawania aglomeratów zanieczyszczeń. Dlatego konstrukcja takich urządzeń oraz system zabezpieczeń musi uwzględniać zarówno wytrzymałość mechaniczną, jak i łatwość serwisowania oraz dostęp do stref szczególnie narażonych na zużycie.
W pulperach niskostężeniowych dominują inne wyzwania. Duża ilość wody i mniejsza lepkość zawiesiny ułatwiają mieszanie i transport włókien, jednak powodują wzrost objętości mediów do uzdatniania oraz większe zapotrzebowanie na energię w dalszych etapach odwadniania. Dlatego często stosuje się układy mieszane, w których wstępne rozwłóknianie odbywa się przy wyższym stężeniu, a następnie masa jest rozcieńczana do wymaganych parametrów dla kolejnych stopni czyszczenia i sortowania.
Nowoczesne pulpery są projektowane tak, aby minimalizować obszary martwe w kadzi oraz zapewniać równomierne obciążenie wirnika. Dzięki modelowaniu przepływu przy użyciu metod numerycznej mechaniki płynów można optymalizować kształt kadzi, rozmieszczenie żeber oraz parametry pracy wirnika, co przekłada się na niższe zużycie energii i mniejsze ryzyko tworzenia się stref o zbyt wysokiej gęstości lokalnej. W praktyce oznacza to i lepszą ochronę włókna, i większą stabilność całego procesu przygotowania masy.
Znaczenie mikserów w homogenizacji i stabilizacji masy włóknistej
Miksery w przemyśle papierniczym są kluczowym ogniwem pomiędzy rozwłóknianiem a dalszymi operacjami przygotowania masy, takimi jak sortowanie, oczyszczanie, rafinacja czy dozowanie dodatków technologicznych. Główną funkcją mikserów jest zapewnienie jednorodności zawiesiny włóknistej pod względem stężenia, uziarnienia, temperatury i rozkładu dodatków chemicznych. W przeciwieństwie do pulperów, w których intensywne działanie mechaniczne ma doprowadzić do rozerwania brył i arkuszy, miksery pracują zazwyczaj w trybie bardziej łagodnym, skoncentrowanym na homogenizacji, a nie na dodatkowym rozwłóknianiu.
W zależności od miejsca instalacji i zadania procesowego stosuje się różne typy mikserów: miksery kadziowe z mieszadłami wolnoobrotowymi, miksery dynamiczne w linii rurociągu, mieszalniki statyczne czy też urządzenia łączące funkcję mieszania z pompowaniem. W każdym przypadku celem jest uniknięcie zjawisk rozwarstwiania, sedymentacji czy wahań stężenia, które mogłyby powodować zakłócenia w pracy sortowników, hydrocyklonów czy maszyn papierniczych. Równomiernie wymieszana masa pozwala także na bardziej precyzyjne prowadzenie procesów chemicznych, takich jak retencja wypełniaczy, usuwanie lepiszczy czy kontrola odczynu.
Znaczącym obszarem zastosowań mikserów jest dyspersja dodatków. Środki klejące, skrobia, środki hydrofobizujące, barwniki oraz różnego rodzaju polimery poprawiające wytrzymałość papieru muszą być równomiernie rozprowadzone w całej objętości zawiesiny. Nierównomierna dyspersja może skutkować prążkowaniem wyrobu, lokalnymi różnicami wytrzymałościowymi czy zmianami odcienia. Miksery liniowe z precyzyjnie ukształtowanymi elementami kierującymi przepływem są w stanie bardzo skutecznie mieszać nawet przy stosunkowo niskich prędkościach przepływu, co pozwala ograniczyć zużycie energii.
Ważnym aspektem pracy mikserów jest minimalizacja uszkodzeń włókien. Zbyt intensywne mieszanie mechaniczne może prowadzić do nadmiernego skracania włókien oraz powstawania drobnych cząstek, które obniżają zdolność formowania się warstwy papieru na sicie i pogarszają parametry wytrzymałościowe. Dlatego dobór typu mieszadła, jego średnicy, liczby łopat oraz prędkości obrotowej musi być dostosowany do rodzaju włókien, stężenia masy i wymaganych parametrów końcowych produktu. W wielu przypadkach stosuje się mieszadła o łagodnej geometrii, generujące przepływy cyrkulacyjne o umiarkowanej intensywności ścinania.
Efektywna praca mikserów wpływa również na stabilność systemu automatyki. Gdy masa jest dobrze wymieszana, pomiary stężenia, przewodności czy pH są bardziej reprezentatywne dla całego strumienia, co umożliwia dokładniejsze sterowanie dozowaniem wody, chemikaliów i strumieni recyrkulacyjnych. W połączeniu z zaawansowanymi systemami pomiarowymi miksery tworzą podstawę dla predykcyjnego sterowania procesem, w którym reakcja na zmiany jakości surowca czy zakłócenia przepływu następuje zanim zdążą one wpłynąć na jakość gotowego papieru.
Coraz częściej miksery papiernicze projektowane są w oparciu o analizę CFD oraz testy pilotowe, co pozwala dopasować ich parametry do konkretnych zastosowań. Zmiana kąta łopat, liczby pięter mieszadła, położenia w kadzi czy nawet drobne modyfikacje geometrii mogą istotnie wpłynąć na rozkład prędkości w zbiorniku, czas mieszania oraz ryzyko tworzenia się martwych stref. Tego typu optymalizacje przekładają się bezpośrednio na oszczędności energii, poprawę jakości produktu i większą elastyczność linii produkcyjnej.
Integracja mikserów i pulperów w nowoczesnych układach przygotowania masy
Choć pulper i mikser pełnią różne funkcje, w praktyce stanowią elementy jednego, zintegrowanego systemu przygotowania masy włóknistej. Kluczowe znaczenie ma sposób, w jaki strumień z pulpera jest kierowany do dalszych urządzeń, w tym do mikserów, oraz jak zarządza się recyrkulacją, rozcieńczaniem i usuwaniem zanieczyszczeń. Dobrze zaprojektowany układ pozwala zminimalizować wahania stężenia, zredukować obciążenie sortowników i hydrocyklonów oraz skrócić czas od wprowadzenia surowca do uzyskania masy o parametrach wymaganych przez maszynę papierniczą.
W praktyce przemysłowej często stosuje się rozwiązania, w których z pulpera masa trafia do zbiornika buforowego wyposażonego w mikser, a następnie poprzez system linii transportowych jest kierowana do kolejnych etapów. Zbiornik buforowy pełni kilka funkcji równocześnie: stabilizuje przepływ, umożliwia wyrównanie krótkotrwałych wahań jakości surowca oraz stanowi miejsce pierwszego, intensywnego mieszania i wstępnego rozcieńczania. Mikser w takim zbiorniku musi zapewnić zarówno pełną homogenizację, jak i zapobiegać sedymentacji cięższych frakcji na dnie.
W nowoczesnych rozwiązaniach integruje się również funkcje diagnostyczne. Czujniki poziomu, stężenia, temperatury oraz momentu obrotowego na wale pulpera pozwalają na bieżąco oceniać stopień rozwłóknienia i obciążenie mechaniczne urządzenia. Dane te są następnie wykorzystywane przez system sterowania do regulowania prędkości obrotowej wirnika, stopnia rozcieńczania oraz intensywności mieszania w kolejnych zbiornikach. Tego typu rozwiązania prowadzą do powstania inteligentnych linii przygotowania masy, w których miksery i pulpery reagują automatycznie na zmiany w składzie surowca czy parametrach pracy maszyn papierniczych.
Ważnym aspektem integracji jest zarządzanie energią. Pulpery są jednymi z najbardziej energochłonnych jednostek w układzie, dlatego każdy element systemu, który pomaga ograniczyć ich czas pracy na wysokim obciążeniu, ma znaczenie ekonomiczne. Miksery odgrywają tu rolę stabilizatorów – poprzez zapewnienie jednorodności strumienia redukują konieczność nadmiernego „przerobienia” masy w pulperze. W wielu zakładach stosuje się strategie polegające na krótkotrwałym, intensywnym rozwłóknianiu, a następnie dłuższym okresie łagodnego mieszania w zbiornikach wyposażonych w miksery, co pozwala osiągnąć wymaganą jakość przy niższym zużyciu energii.
Integracja mikserów i pulperów jest także kluczowa w kontekście recyklingu wód procesowych. Obieg wody białej, filtratów oraz kondensatów wymaga precyzyjnego mieszania i rozcieńczania, aby nie doprowadzić do lokalnych wzrostów zasolenia, obciążenia biologicznego czy stężenia substancji organicznych. Miksery pomagają równomiernie rozprowadzić wodę procesową w strumieniu masy, natomiast pulpery muszą być dostosowane do pracy w warunkach zmieniającej się jakości wody, często o podwyższonej zawartości substancji powierzchniowo czynnych i drobnych frakcji stałych.
Coraz istotniejszym zagadnieniem jest także elastyczność linii przygotowania masy. Zakłady coraz częściej muszą przestawiać się pomiędzy różnymi gatunkami surowca, mieszać frakcje o odmiennych właściwościach lub szybko reagować na zmiany na rynku surowców wtórnych. Miksery i pulpery, dzięki możliwości regulacji prędkości, konfiguracji wirników i charakterystyki mieszania, stają się kluczowym narzędziem umożliwiającym takie zmiany bez konieczności długich przestojów. Dobrze zaprojektowany system pozwala na płynne przejście pomiędzy trybami pracy, a odpowiednio zintegrowanie mikserów z pulperami decyduje o efektywności tych operacji.
Wpływ konstrukcji i sterowania na jakość włókna i efektywność energetyczną
Jakość włókna uzyskanego na etapie rozwłókniania ma bezpośredni wpływ na końcowe właściwości papieru. Zbyt agresywne oddziaływanie mechaniczne w pulperze może prowadzić do nadmiernego skrócenia włókien oraz wzrostu udziału drobnych frakcji, co obniża wytrzymałość i pogarsza odwadnialność na sicie maszyny papierniczej. Z kolei zbyt łagodne rozwłóknianie pozostawia w masie nie w pełni zdezintegrowane fragmenty, które będą powodować defekty powierzchniowe, zamulanie sit oraz obniżenie jednorodności arkusza. Kluczem jest więc optymalizacja konstrukcji i sterowania tak, aby przy minimalnym zużyciu energii osiągnąć pożądany stopień rozwłóknienia.
W konstrukcji pulperów coraz większe znaczenie ma odpowiedni dobór materiałów i powłok roboczych. Wirniki, kosze i elementy kadzi narażone są na silne ścieranie przez piasek, fragmenty szkła, metal oraz inne twarde wtrącenia obecne w makulaturze. Zastosowanie materiałów o podwyższonej odporności na ścieranie, takich jak żeliwa stopowe, stale narzędziowe czy specjalne powłoki kompozytowe, wydłuża żywotność urządzeń i pozwala utrzymać zakładaną charakterystykę przepływu przez dłuższy czas. Ma to znaczenie nie tylko ekonomiczne, ale też technologiczne, ponieważ zużyty wirnik może wytwarzać inne pole prędkości niż wirnik nowy, co wpływa na proces rozwłókniania.
Systemy sterowania pulperami wykorzystują obecnie pomiary momentu obrotowego, poboru mocy, wibracji oraz parametrów procesu (stężenie, temperatura, poziom napełnienia). Analiza tych danych w czasie rzeczywistym umożliwia dynamiczne dostosowanie prędkości obrotowej wirnika, czasu cyklu rozwłókniania oraz stopnia rozcieńczania. W bardziej zaawansowanych instalacjach stosuje się algorytmy uczenia maszynowego, które na podstawie historii pracy i wyników jakościowych gotowego papieru rekomendują optymalne nastawy. W ten sposób można ograniczyć nadmierne rozwłóknianie oraz uniknąć niepotrzebnych strat energii.
Podobne podejście stosowane jest w przypadku mikserów. Choć ich głównym zadaniem nie jest kształtowanie długości włókna, to jednak zbyt intensywne mieszanie może prowadzić do niepożądanego rozdrobnienia masy. Dlatego projektując instalację, wykorzystuje się profile mocy mieszania dopasowane do poszczególnych etapów: mocniejsze mieszanie w zbiornikach, w których należy szybko wyrównać stężenie i temperaturę, oraz łagodniejsze, utrzymujące jednorodność w kadziach buforowych bliżej maszyny papierniczej. Regulacja prędkości obrotowej mieszadeł pozwala dodatkowo reagować na zmiany lepkości i stężenia, wynikające z bieżącego składu surowca.
Efektywność energetyczna układów rozwłókniania i mieszania jest obecnie jednym z głównych obszarów inwestycji modernizacyjnych. Zastosowanie napędów o zmiennej prędkości, optymalizacja profili startu i zatrzymania, dopasowanie geometrii wirników i mieszadeł do rzeczywistych warunków pracy – wszystko to przekłada się na konkretne oszczędności zużycia energii elektrycznej. Ważne jest przy tym, aby nie dochodziło do przerostu formy nad treścią: zbyt agresywne ograniczanie mocy może prowadzić do spadku jakości rozwłóknienia, problemów z sortowaniem oraz wzrostu ilości odpadów procesowych.
W zakresie sterowania coraz częściej integruje się dane z pulperów i mikserów z informacjami pochodzącymi z maszyny papierniczej. Pomiary wytrzymałości, gramatury, gładkości czy barwy papieru mogą być wykorzystywane jako sprzężenie zwrotne dla układów przygotowania masy. Pozwala to korygować parametry rozwłókniania i mieszania w odpowiedzi na trendy jakościowe, a nie dopiero po przekroczeniu granicznych wartości. Taka integracja zwiększa stabilność produkcji, zmniejsza ilość odpadów poprodukcyjnych i redukuje zużycie energii oraz chemikaliów.
Perspektywy rozwoju mikserów i pulperów w kontekście zrównoważonej produkcji
Rosnące wymagania dotyczące zrównoważonego rozwoju oraz redukcji śladu środowiskowego produkcji papieru wpływają bezpośrednio na kierunki rozwoju mikserów i pulperów. Z jednej strony konieczne jest dalsze ograniczanie zużycia energii i wody, z drugiej – coraz większy udział surowców wtórnych o niższej jakości powoduje, że proces rozwłókniania staje się bardziej wymagający. Pogodzenie tych dwóch trendów wymaga innowacji zarówno w zakresie konstrukcji urządzeń, jak i metod sterowania oraz monitoringu procesu.
Jednym z kierunków rozwoju jest wykorzystanie zaawansowanych materiałów do budowy elementów roboczych. Lżejsze, a jednocześnie bardziej odporne na ścieranie wirniki pozwalają zmniejszyć bezwładność układu i szybciej reagować na zmiany prędkości obrotowej, co jest korzystne z punktu widzenia sterowania energooszczędnego. Dodatkowo, specjalne powłoki umożliwiają ograniczenie przywierania lepiszczy oraz innych zanieczyszczeń, co zmniejsza częstotliwość przestojów związanych z czyszczeniem i utrzymaniem ruchu.
W obszarze automatyki coraz większą rolę odgrywa analiza danych procesowych i ich korelacja z parametrami środowiskowymi. Monitorowanie zużycia energii przez pulpery i miksery w czasie rzeczywistym, powiązane z analizą jakości surowca i wody procesowej, pozwala identyfikować obszary potencjalnych usprawnień. Systemy klasy MES i rozwiązania chmurowe umożliwiają porównywanie efektywności pracy wielu zakładów w jednej grupie kapitałowej, co przyspiesza wdrażanie dobrych praktyk oraz wspólnych standardów eksploatacyjnych.
Kolejnym istotnym trendem jest rozwój technologii przetwarzania trudnych frakcji odpadów. Wraz ze wzrostem udziału opakowań wielomateriałowych, laminowanych i złożonych, pulpery muszą radzić sobie z coraz bardziej zróżnicowanymi materiałami wejściowymi. Projektuje się zatem wirniki i kosze, które lepiej oddzielają włókno od komponentów niecelulozowych, jednocześnie umożliwiając łatwe wydzielanie frakcji do dalszego recyklingu lub odzysku energetycznego. Miksery w takich liniach muszą zapewniać stabilne warunki do flotacji, separacji i procesów chemicznych wspomagających usuwanie lepiszczy oraz innych substancji zakłócających proces papierniczy.
W szerszym ujęciu miksery i pulpery wpisują się w koncepcję gospodarki obiegu zamkniętego. Ich zadaniem jest jak najefektywniejsze odzyskanie użytecznego włókna z surowców wtórnych oraz minimalizacja ilości odpadów kierowanych do składowania lub spalania. Poprzez odpowiednie kształtowanie procesu rozwłókniania i mieszania można zwiększyć udział frakcji nadającej się do ponownego wykorzystania, wydłużyć cykl życia włókna w obiegu oraz obniżyć zapotrzebowanie na włókno pierwotne.
W tym kontekście coraz chętniej stosuje się cyfrowe bliźniaki (digital twins) linii przygotowania masy, obejmujące modele pulperów i mikserów. Umożliwiają one symulowanie różnych scenariuszy pracy – zmiany rodzaju surowca, stężenia, konfiguracji urządzeń – bez ryzyka zakłócenia rzeczywistej produkcji. Na podstawie takich symulacji można szukać optymalnych punktów pracy pod kątem zarówno jakości, jak i zużycia zasobów. Otwiera to drogę do bardziej świadomego projektowania i eksploatacji układów, w których energia, woda i surowiec są wykorzystywane w sposób maksymalnie efektywny.
Znaczenie mikserów i pulperów jako „serca rozwłókniania” będzie zatem rosło wraz z postępem technicznym w branży papierniczej. To właśnie w tych urządzeniach w największym stopniu decyduje się o tym, czy linia produkcyjna będzie w stanie łączyć wysoką jakość wyrobu z niskim zużyciem zasobów oraz elastycznością wobec zmieniających się wymagań rynku i otoczenia regulacyjnego. Dalszy rozwój konstrukcji, metod sterowania i narzędzi analitycznych skoncentruje się na pełniejszym wykorzystaniu potencjału procesów rozwłókniania i mieszania, tak aby każdy gram włókna, każda kWh energii i każdy litr wody wnosiły jak największą wartość do łańcucha produkcji papieru.
W efekcie współczesne papiernie stają się zaawansowanymi układami procesowymi, w których miksery i pulpery nie są już jedynie ciężkimi maszynami mechanicznymi, ale elementami złożonego, inteligentnego systemu. Poprzez integrację danych, optymalizację przepływów i świadome projektowanie konstrukcji te kluczowe urządzenia rozwłókniające stają się narzędziem nie tylko do uzyskania odpowiedniej masy włóknistej, ale także do realizacji strategicznych celów związanych z efektywnością, jakością i zrównoważonym rozwojem w całym przemyśle papierniczym.
