Drewno klejone BSH to materiał, który w ostatnich latach zrewolucjonizował podejście do budownictwa drewnianego. Łączy w sobie tradycję wykorzystania drewna z nowoczesnymi technologiami inżynieryjnymi, zapewniając wysoką wytrzymałość, stabilność wymiarową oraz dużą swobodę projektową. Dzięki temu znajduje zastosowanie zarówno w klasycznym budownictwie mieszkaniowym, jak i w imponujących obiektach użyteczności publicznej, halach przemysłowych, a nawet w architekturze reprezentacyjnej. Zrozumienie, czym dokładnie jest drewno BSH, jak przebiega jego produkcja i na czym polegają jego przewagi techniczne, pozwala lepiej ocenić jego rosnące znaczenie w gospodarce oraz w dążeniu do bardziej zrównoważonego budownictwa.
Czym jest drewno klejone BSH i czym różni się od innych materiałów drewnopochodnych
Drewno klejone BSH (z niem. Brettschichtholz) należy do grupy tzw. konstrukcyjnych materiałów drewnopochodnych. W odróżnieniu od litego drewna konstrukcyjnego, powstaje z wielu warstw cienkich, suszonych i sortowanych desek, zwanych lamelami, które są ze sobą łączone na długości i szerokości za pomocą specjalistycznych klejów. Taka budowa warstwowa sprawia, że BSH jest materiałem przewidywalnym pod względem parametrów wytrzymałościowych oraz znacznie stabilniejszym niż masywne elementy wycięte z jednego pnia.
Najczęściej stosowanym surowcem jest drewno iglaste – przede wszystkim świerk, rzadziej sosna czy jodła, ze względu na korzystny stosunek wytrzymałości do masy oraz dobrą podatność na obróbkę mechaniczną i klejenie. Struktura BSH pozwala na tworzenie elementów o dużych przekrojach i długościach, często nieosiągalnych z jednego kawałka drewna litego, a przy tym na redukcję naturalnych wad materiału, takich jak sęki czy pęknięcia.
W porównaniu z klasycznym drewnem konstrukcyjnym C24 czy KVH, drewno BSH charakteryzuje się znacznie mniejszymi odkształceniami i spękaniami podczas użytkowania. Wynika to z faktu, że każda z lameli jest suszona, sortowana wytrzymałościowo i układana w sposób minimalizujący wady. Dodatkowo, dzięki klejeniu warstw, rozkład naprężeń w przekroju jest bardziej równomierny, co przekłada się na wysoką nośność i odporność na długotrwałe obciążenia.
Drewno klejone BSH zalicza się do tzw. produktów inżynierskich z drewna (engineered wood products). Oznacza to, że jego właściwości są projektowane, badane i klasyfikowane według norm – w Europie najczęściej według EN 14080. Producent deklaruje klasy wytrzymałości (np. GL24, GL28, GL32), co daje projektantom możliwość precyzyjnego doboru przekrojów i rozpiętości. Taka standaryzacja i przewidywalność sprawia, że BSH może konkurować z betonem i stalą w wielu zastosowaniach konstrukcyjnych.
Istotną cechą jest także wysoka stabilność wymiarowa drewna klejonego. Odpowiednio wysuszony materiał ma ograniczoną skłonność do paczenia się, skręcania i zmiany wymiarów pod wpływem wilgotności. Dzięki temu elementy BSH idealnie nadają się do widocznych konstrukcji architektonicznych, w których liczy się nie tylko wytrzymałość, ale także estetyka i precyzja spasowania.
Proces produkcji drewna klejonego BSH – od pnia do gotowego elementu konstrukcyjnego
Sortowanie i przygotowanie surowca drzewnego
Droga do powstania belki BSH rozpoczyna się w lesie, ale kluczowe procesy mają miejsce w zakładzie produkcyjnym. Po ścięciu i przetarciu pni na tarcicę surową drewno trafia do suszarni komorowych. W tym etapie redukuje się jego wilgotność zazwyczaj do poziomu ok. 10–12%, co jest wartością optymalną zarówno z punktu widzenia klejenia, jak i późniejszej stabilności elementu konstrukcyjnego.
Po wysuszeniu następuje etap sortowania wytrzymałościowego. Może mieć ono charakter wizualny (sprawdzanie wielkości i rozmieszczenia sęków, pęknięć, krzywizn) lub – coraz częściej – maszynowy, polegający na automatycznym skanowaniu i ocenie właściwości drewna. Na tym etapie odrzuca się materiał z poważnymi wadami, a pozostały dzieli na klasy jakościowe, co pozwala tworzyć później wiązki lamel o wymaganych parametrach wytrzymałościowych.
Obróbka lamel i łączenie na długość
Kolejnym krokiem jest obróbka suszonej tarcicy na lamelki o odpowiedniej grubości, najczęściej od 30 do 45 mm. Każda lamela jest strugana z czterech stron, co poprawia jakość powierzchni, usuwa nierówności oraz zwiększa dokładność wymiarową. Struganie ma także znaczenie w kontekście odporności ogniowej, ponieważ gładka powierzchnia ogranicza szybkość rozprzestrzeniania się płomieni po elemencie.
Aby uzyskać elementy o dużej długości, lamelki są łączone na tzw. mikrowczepy (finger joints). Polega to na frezowaniu końców desek w charakterystyczne „zęby”, które po nałożeniu kleju i dociśnięciu tworzą bardzo mocne połączenie. Wytrzymałość takiego łączenia jest porównywalna, a często wyższa niż wytrzymałość litego drewna. Ten etap pozwala w praktyce uzyskiwać belki BSH o długościach kilkunastu, a nawet ponad dwudziestu metrów.
Klejenie warstwowe i formowanie przekroju
Po przygotowaniu lamel następuje najważniejsza część procesu – klejenie warstw. Lamelki układane są obok siebie oraz jedna na drugiej zgodnie z wymaganym przekrojem i długością elementu. Na powierzchnie styku nanosi się odpowiedni klej konstrukcyjny. W nowoczesnych zakładach używa się głównie klejów melaminowo-mocznikowo-formaldehydowych (MUF) lub poliuretanowych (PUR), które po utwardzeniu zapewniają wysoką odporność na obciążenia i trwałość połączeń.
Pakiet lamel trafia do pras – mogą to być prasy hydrauliczne, mechaniczne lub wysokociśnieniowe. W czasie prasowania zapewnia się odpowiedni nacisk oraz warunki temperaturowe, co pozwala na właściwe utwardzenie kleju. To właśnie w prasie powstaje finalny kształt elementu BSH: proste belki, płatwie dachowe, słupy, a także elementy gięto-klejone, w których lamelki układane są w formach nadających im krzywiznę. Ta możliwość gięcia pozwala projektantom tworzyć efektowne łuki i kształty niemożliwe lub bardzo trudne do osiągnięcia w tradycyjnych materiałach.
Obróbka końcowa, kontrola jakości i klasy wytrzymałości
Po wyjęciu z prasy i zakończeniu procesu utwardzania elementy są ponownie strugane i szlifowane. Nadaje się im dokładne wymiary, wykonuje fazowania krawędzi oraz – w razie potrzeby – przygotowuje wstępne wycięcia pod złącza ciesielskie. W przypadku elementów, które mają pozostać widoczne w gotowym obiekcie, stosuje się klasy wykończenia wizualnego, od standardowego po tzw. jakość eksponowaną, gdzie szczególną wagę przykłada się do wyglądu powierzchni.
Równolegle prowadzi się stałą kontrolę jakości. Wybrane próbki poddaje się testom wytrzymałościowym na zginanie, ściskanie i rozciąganie, sprawdza się jakość spoin klejowych oraz parametry wilgotności. Na podstawie wyników badań i zgodności z normą europejską EN 14080 elementy otrzymują klasę wytrzymałości (np. GL24h, GL28c, GL32h). Oznaczenia „h” (homogeneous) i „c” (combined) określają układ lamel – jednorodny lub kombinowany, w którym lepszej jakości drewno trafia w strefy najbardziej obciążone, a lamelki o niższej jakości do środka przekroju.
Ostatecznie na elementach umieszcza się oznakowanie CE oraz etykiety z informacjami o producencie, wymiarach, klasie wytrzymałości oraz przeznaczeniu. Tak przygotowane produkty trafiają do magazynu lub bezpośrednio na place budowy, gdzie są obrabiane przez zakłady prefabrykacji drewnianej lub firmy montażowe.
Zastosowania drewna klejonego BSH w budownictwie i przemyśle
Budownictwo mieszkaniowe i jednorodzinne
Drewno klejone BSH z powodzeniem wykorzystywane jest w budownictwie mieszkaniowym. Stanowi materiał na belki stropowe, płatwie i krokwie dachowe, słupy konstrukcyjne, podciągi czy nadproża. Dzięki małym odkształceniom pomaga ograniczać zarysowania ścian i sufitów, często spotykane przy zastosowaniu drewna litego o większej podatności na pracę pod wpływem wilgotności.
W nowoczesnych domach energooszczędnych i pasywnych elementy BSH tworzą często nośny szkielet konstrukcji ścian, stropów i dachów. Łatwość prefabrykacji w zakładzie pozwala przygotować całe moduły ścienne z gotowymi otworami okiennymi i drzwiowymi, które następnie są montowane na placu budowy w krótkim czasie. To skraca czas realizacji inwestycji i pozwala lepiej kontrolować jakość wykonania.
Obiekty wielkokubaturowe i użyteczności publicznej
Jednym z największych atutów drewna klejonego BSH jest możliwość wykonywania elementów o bardzo dużych rozpiętościach. Dzięki temu materiał ten stał się popularny przy budowie hal sportowych, pływalni, hal widowiskowych, obiektów sakralnych, targowych i wystawienniczych. Łuki oraz dźwigary o rozpiętościach kilkudziesięciu metrów pozwalają tworzyć obszerne przestrzenie bez pośrednich podpór, co jest szczególnie cenne w budynkach o funkcji widowiskowej lub produkcyjno-magazynowej.
W obiektach użyteczności publicznej liczy się również estetyka oraz przyjazny charakter wnętrza. Widoczne konstrukcje z drewna BSH nadają przestrzeni ciepły i naturalny wygląd, a równocześnie pozwalają eksponować strukturę nośną budynku. Popularne są kombinacje drewna z elementami przeszkleń oraz stali – takie połączenia stają się wizytówką współczesnej architektury proekologicznej.
Przemysł, logistyka i rolnictwo
W sektorze przemysłowym drewno klejone wykorzystywane jest do budowy hal produkcyjnych i magazynowych, wiat, centrów logistycznych oraz składów wysokiego składowania. Połączenie korzystnej masy własnej z wysoką nośnością sprawia, że konstrukcje BSH są konkurencyjne wobec stali nie tylko technicznie, lecz także ekonomicznie – szczególnie w regionach o dobrze rozwiniętej gospodarce leśnej.
W rolnictwie drewno klejone znajduje zastosowanie przy budowie obór, chlewni, kurników, magazynów zbożowych i hal na maszyny. Naturalna odporność drewna na środowiska umiarkowanie agresywne chemicznie, przy odpowiedniej impregnacji i wentylacji, pozwala zapewnić trwałość konstrukcji przez wiele dziesięcioleci. Co ważne, konstrukcje drewniane można stosunkowo łatwo rozbudowywać, dodając kolejne moduły hal lub zmieniając układ wnętrza.
Mosty, kładki i obiekty inżynierskie
Drewno klejone BSH jest także wykorzystywane przy realizacji mostów i kładek dla pieszych, rowerzystów, a nawet dla ruchu kołowego o umiarkowanym natężeniu. Trwałość elementów mostowych zwiększa się poprzez stosowanie specjalnych zabezpieczeń powierzchniowych, odpowiednie detalowanie węzłów oraz rozwiązania chroniące drewno przed długotrwałym zawilgoceniem. Tego typu obiekty cenione są nie tylko za parametry techniczne, ale również za walory krajobrazowe i niską emisję dwutlenku węgla w cyklu życia.
Obok klasycznych mostów popularne są rampy, wieże widokowe, przejścia nad drogami oraz różnego rodzaju konstrukcje małej architektury, jak pergole, wiaty czy zadaszenia placów. BSH świetnie nadaje się do tworzenia form giętych, co umożliwia realizację obiektów o śmiałej, ekspresyjnej geometrii, często stanowiących lokalne dominaty przestrzenne.
Znaczenie gospodarcze i ekologiczne drewna klejonego BSH
Wartość dodana i rozwój przemysłu drzewnego
Produkcja drewna klejonego BSH stanowi ważny element łańcucha wartości w sektorze leśno-drzewnym. Zamiast sprzedawać nieprzetarty surowiec lub prostą tarcicę, przedsiębiorstwa mogą wytwarzać wysoko przetworzone wyroby konstrukcyjne, które osiągają znacznie wyższe ceny na rynku. To przekłada się na wzrost dochodów producentów, tworzenie miejsc pracy oraz rozwój zaplecza technologicznego w regionach o dużym udziale lasów.
BSH pozwala także efektywniej zagospodarować surowiec o zróżnicowanej jakości. Dzięki sortowaniu i łączeniu lamel można wykorzystywać drewno, które w formie litej miałoby ograniczone zastosowanie w konstrukcjach. W ten sposób uzyskuje się wysoką efektywność materiałową i minimalizuje straty, co ma zarówno wymiar ekonomiczny, jak i środowiskowy.
Eksport i konkurencyjność na rynkach międzynarodowych
Kraje dysponujące rozbudowaną bazą leśną oraz nowoczesnym przemysłem przetwórstwa drewna – takie jak Austria, Niemcy, kraje skandynawskie czy coraz częściej Polska – stają się ważnymi eksporterami drewna klejonego BSH. Popyt na ekologiczne i lekkie konstrukcje rośnie w całej Europie, a także na innych kontynentach, co tworzy dogodne warunki do ekspansji firm z branży drzewnej.
Wysoka jakość, potwierdzona certyfikatami i zgodnością z normami, jest kluczem do zdobywania zagranicznych rynków. Dodatkową przewagą jest możliwość prefabrykacji całych systemów konstrukcyjnych – dostarczania nie tylko surowych belek, ale także gotowych elementów do montażu, włącznie z projektem inżynierskim i wsparciem technicznym. Taki model działania zwiększa marżowość produkcji i wzmacnia pozycję producentów BSH w łańcuchu dostaw.
Aspekt ekologiczny i rola w gospodarce niskoemisyjnej
Drewno klejone BSH odgrywa istotną rolę w transformacji w kierunku gospodarki niskoemisyjnej. Drewno jako surowiec odnawialny magazynuje w swojej strukturze węgiel przez cały okres życia drzewa, a następnie przez dziesięciolecia użytkowania w konstrukcji. Zastępowanie nim materiałów energochłonnych, takich jak stal czy beton, prowadzi do redukcji całkowitego śladu węglowego inwestycji budowlanych.
Cykl życia elementów BSH obejmuje: produkcję (w tym pozyskanie i transport drewna, suszenie, klejenie), eksploatację w obiekcie oraz etap końcowy. Po zakończeniu użytkowania konstrukcji drewno może zostać odzyskane w formie ponownego użycia, recyklingu materiałowego lub energetycznego. W każdym z tych scenariuszy część energii pierwotnie zgromadzonej w biomasie jest ponownie wykorzystywana, co podnosi wskaźnik zrównoważenia całego systemu budowlanego.
Oczywiście istotne jest prowadzenie odpowiedzialnej gospodarki leśnej, potwierdzonej certyfikatami FSC czy PEFC. Gwarantuje to, że pozyskanie drewna nie prowadzi do degradacji ekosystemów leśnych, a lasy są odnawiane. Połączenie certyfikowanego surowca z nowoczesną technologią produkcji BSH pozwala zaoferować rynekowi produkt o jednocześnie wysokich parametrach technicznych i niskim śladzie środowiskowym.
Właściwości techniczne, bezpieczeństwo i długowieczność konstrukcji BSH
Wytrzymałość statyczna i stabilność użytkowa
Jednym z głównych powodów popularności drewna klejonego BSH jest jego wysoka wytrzymałość na zginanie, ściskanie i rozciąganie wzdłuż włókien. Dzięki sortowaniu lamel i ich odpowiedniemu rozmieszczeniu w przekroju możliwe jest uzyskiwanie parametrów, które w drewnie litym byłyby trudne do osiągnięcia w sposób powtarzalny. Klasy wytrzymałości, takie jak GL24, GL28 czy GL32, wyrażają gwarantowane charakterystyczne wartości wytrzymałości oraz modułu sprężystości, co ułatwia projektowanie.
Warstwowa budowa minimalizuje wpływ pojedynczych wad drewna na całość elementu. Nawet jeśli występują drobne sęki czy mikropęknięcia, rozkładają się one na wiele lamel i nie powodują drastycznego spadku nośności. Dodatkowo, dzięki suszeniu do niskiej wilgotności i symetrycznemu ułożeniu lamel, elementy BSH wykazują niewielkie ugięcia i skręcanie w trakcie eksploatacji. To ogromna zaleta szczególnie przy dużych rozpiętościach, gdzie nawet niewielkie odkształcenia są odczuwalne użytkowo.
Odporność ogniowa i zachowanie w pożarze
Wbrew obiegowym opiniom, konstrukcje z drewna klejonego BSH mogą wykazywać bardzo dobrą odporność ogniową. W trakcie pożaru zewnętrzna warstwa drewna ulega zwęgleniu, tworząc izolującą powłokę, która chroni głębsze warstwy przekroju przed szybkim nagrzewaniem. Proces zwęglania postępuje w miarę równomiernym tempie, co pozwala inżynierom przewidywać i obliczać czas zachowania nośności elementu.
W praktyce, odpowiednio zaprojektowane przekroje BSH mogą spełniać wymagania klasy odporności ogniowej R30, R60, a nawet R90 bez konieczności stosowania dodatkowych osłon, lub przy ich minimalnym zakresie. Jest to istotna przewaga nad stalą, która traci nośność w wysokiej temperaturze znacznie szybciej i wymaga zwykle intensywnego zabezpieczenia ogniochronnego.
Trwałość, ochrona przed wilgocią i biokorozją
Trwałość konstrukcji z BSH uzależniona jest w dużym stopniu od prawidłowego zaprojektowania detali oraz ochrony przed długotrwałym zawilgoceniem. Drewno klejone, mimo że jest materiałem technicznie zaawansowanym, wciąż pozostaje wrażliwe na wodę, grzyby i owady przy sprzyjających warunkach mikroklimatycznych. Kluczem jest więc takie kształtowanie konstrukcji, aby unikać błędów projektowych prowadzących do gromadzenia wody i ograniczonej wentylacji.
W praktyce stosuje się kilka podstawowych zasad: odpowiednie okapy i zadaszenia, odprowadzenie wody opadowej, zachowanie prześwitów wentylacyjnych, stosowanie barier kapilarnych i podkładek dystansowych między drewnem a fundamentami oraz stosowną impregnację chemiczną tam, gdzie jest to konieczne. Dzięki temu elementy BSH mogą funkcjonować w dobrym stanie technicznym nawet kilkadziesiąt lat, co potwierdza doświadczenie wielu istniejących obiektów.
Nowoczesne powłoki ochronne – lazury, lakiery, oleje – pozwalają dodatkowo zabezpieczyć drewno przed promieniowaniem UV, zabrudzeniami i wilgocią. Odpowiednia konserwacja wykonywana w cyklach kilku- lub kilkunastoletnich znacząco wydłuża żywotność powłok i poprawia estetykę konstrukcji.
Atrakcyjność architektoniczna i komfort użytkowania
Estetyka naturalnego materiału
Drewno klejone BSH, poza parametrami technicznymi, doceniane jest za walory estetyczne. Widoczne słupy, belki i kratownice z drewna wprowadzają do wnętrz naturalny charakter, który trudno uzyskać przy zastosowaniu materiałów stricte przemysłowych. Jakość powierzchni BSH, uzyskiwana dzięki precyzyjnemu struganiu i selekcji lamel, pozwala na pozostawianie elementów w stanie widocznym, często jedynie lekko wybarwionym i zabezpieczonym transparentnymi powłokami.
Projektanci chętnie eksponują struktury drewniane w dużych przestrzeniach publicznych: holach, atriach, galeriach, bibliotekach czy szkołach. Drewno kojarzone jest z przytulnością i bezpieczeństwem, co ma znaczenie psychologiczne dla użytkowników. W połączeniu z dużymi przeszkleniami, które doświetlają wnętrza, konstrukcje BSH tworzą przyjazne środowisko zarówno do pracy, jak i odpoczynku.
Komfort akustyczny i mikroklimat wnętrz
Drewno jako materiał ma zdolność do częściowej absorpcji dźwięków, co poprawia akustykę pomieszczeń. Odpowiednio zaprojektowane konstrukcje z BSH, uzupełnione o warstwy izolacyjne, okładziny i elementy rozpraszające dźwięk, pozwalają uzyskać dobre parametry akustyczne nawet w dużych salach. Jest to szczególnie ważne w szkołach, salach konferencyjnych, kościołach czy obiektach kulturalnych.
Dodatkowo drewno wpływa korzystnie na mikroklimat wnętrz: stabilizuje wilgotność powietrza, pochłaniając jej nadmiar i oddając, gdy powietrze jest zbyt suche. Takie naturalne „buforowanie” sprzyja utrzymaniu komfortowych warunków dla człowieka, ogranicza uczucie suchości śluzówek i pozytywnie oddziałuje na samopoczucie. W połączeniu z odpowiednią wentylacją i izolacją termiczną konstrukcje z BSH tworzą przyjazne środowisko mieszkaniowe i biurowe.
Perspektywy rozwoju i innowacje w zakresie drewna klejonego BSH
Łączenie BSH z innymi systemami budowlanymi
Dynamiczny rozwój technologii drewnianych sprzyja tworzeniu hybrydowych systemów, w których drewno klejone BSH współpracuje z innymi materiałami i produktami. Jednym z przykładów są konstrukcje łączące BSH z płytami CLT (cross-laminated timber), tworzące kompletny system dla wielokondygnacyjnych budynków mieszkalnych i biurowych. BSH pełni w nich rolę głównych belek i słupów, natomiast płyty CLT stanowią ściany i stropy.
Inną grupę rozwiązań stanowią systemy mieszane stal–drewno, w których stal realizuje elementy bardzo smukłe lub silnie rozciągane, a BSH odpowiada za główne ramy, łuki i płatwie dachowe. Pozwala to zoptymalizować zużycie materiałów, wykorzystując mocne strony każdego z nich. Coraz częściej pojawiają się także systemy fasadowe, w których BSH współpracuje z dużymi przeszkleniami i aluminiowymi profilami, tworząc nowoczesne, energooszczędne elewacje.
Nowe kleje, klasy wytrzymałości i automatyzacja produkcji
Rozwój chemii klejów konstrukcyjnych umożliwia stosowanie rozwiązań o niższej emisji lotnych związków organicznych, lepszej odporności na warunki atmosferyczne i krótszym czasie utwardzania. Badania i normy koncentrują się na zapewnieniu bezpieczeństwa użytkownikom oraz trwałości połączeń na długie lata. Wraz z postępem technologicznym możliwe jest też podnoszenie klas wytrzymałości drewna klejonego, co otwiera drogę do realizacji jeszcze bardziej ambitnych konstrukcji.
W zakładach produkcyjnych rośnie poziom automatyzacji: linie sortujące, maszyny do frezowania mikrowczepów, automaty aplikujące kleje i prasy sterowane komputerowo. Dzięki temu zwiększa się powtarzalność jakości, a koszty jednostkowe produkcji mogą spadać przy rosnących wolumenach. Automatyczne centra obróbcze CNC umożliwiają precyzyjne przygotowanie złączy, otworów, gniazd i detali, co skraca czas montażu na budowie i redukuje ryzyko błędów wykonawczych.
Rola BSH w miastach przyszłości
W kontekście rozwoju miast i potrzeby ograniczenia emisji CO₂ drewno klejone BSH postrzegane jest jako jeden z kluczowych materiałów przyszłości. W połączeniu z innymi rozwiązaniami drewnianymi może stanowić podstawę budowy wielokondygnacyjnych budynków mieszkalnych, biurowych czy użyteczności publicznej, które zastąpią część tradycyjnych realizacji betonowo-stalowych. Lekkie, prefabrykowane moduły pozwalają wznosić obiekty szybciej, ciszej i z mniejszą uciążliwością dla otoczenia.
Coraz częściej dyskutuje się o tzw. urbanistyce opartej na drewnie – miastach, w których znaczący odsetek nowej zabudowy powstaje z zastosowaniem materiałów drewnopochodnych. Drewno klejone BSH, dzięki swojej wszechstronności, może odgrywać w tych koncepcjach rolę podstawowego materiału konstrukcyjnego, łącząc wymogi techniczne, ekonomiczne i środowiskowe. Wzrost świadomości klimatycznej inwestorów, projektantów i użytkowników sprzyja dalszemu upowszechnianiu tego materiału na rynku budowlanym.
