Globalna produkcja materiałów budowlanych należy do najbardziej kapitałochłonnych i strategicznych gałęzi gospodarki. Od wydajności i lokalizacji zakładów cementowni, hut szkła, fabryk ceramiki, zakładów prefabrykatów betonowych czy producentów izolacji termicznych zależy nie tylko tempo realizacji inwestycji, ale także koszty infrastruktury, mieszkalnictwa, energetyki oraz przemysłu. Największe zakłady produkcji materiałów budowlanych tworzą gęstą sieć w pobliżu kluczowych rynków zbytu, surowców mineralnych oraz węzłów transportowych, a ich rozwój jest dziś silnie determinowany przez transformację energetyczną, normy emisji CO₂ i cyfryzację procesów produkcyjnych.
Globalna mapa największych producentów materiałów budowlanych
Produkcja materiałów budowlanych jest bardzo zróżnicowana branżowo, jednak rdzeniem tego sektora pozostają: cement, kruszywa, beton towarowy, wyroby ceramiczne, szkło budowlane, stal zbrojeniowa, prefabrykaty oraz izolacje. W tych segmentach dominują duże korporacje transnarodowe, które zarządzają sieciami pojedynczych zakładów produkcyjnych rozsianych po całym świecie. W praktyce to właśnie skala i efektywność poszczególnych fabryk decydują o pozycji rynkowej całej grupy kapitałowej.
Według danych i raportów branżowych publikowanych do około 2023–2024 roku, światowy rynek materiałów budowlanych ma wartość szacowaną na ponad 1,2–1,4 biliona USD rocznie, z dynamiką wzrostu rzędu 4–6% w skali roku (w ujęciu nominalnym). Przy czym znaczną część tego wolumenu tworzy budownictwo mieszkaniowe oraz infrastrukturalne, szczególnie w krajach rozwijających się Azji i Afryki. Największym rynkiem z punktu widzenia wolumenu produkcji pozostają Chiny – odpowiadające nawet za ponad połowę globalnej produkcji cementu oraz znaczną część światowej produkcji stali i szkła płaskiego.
Warto podkreślić, że w sektorze materiałów budowlanych nie występuje jeden, uniwersalny ranking „największych zakładów” w całym przemyśle. Zwykle analizuje się wielkość mocy produkcyjnych w ramach jednej grupy materiałowej – np. największe cementownie według zdolności produkcyjnej klinkieru w mln ton rocznie, największe huty szkła według powierzchni szkła płaskiego, największe zakłady prefabrykatów według powierzchni hal i tonażu betonu. Mimo tego istnieją wspólne czynniki, które determinują skalę tych inwestycji: dostęp do surowców, logistyka, infrastruktura energetyczna, regulacje środowiskowe i bliskość dużych aglomeracji.
Największe zakłady cementowe i betonowe jako fundament infrastruktury
Cement jest jednym z kluczowych materiałów cywilizacyjnych. To od jego podaży zależy produkcja betonu, a tym samym realizacja dróg, mostów, tuneli, portów, zapór, lotnisk, osiedli mieszkaniowych i zakładów przemysłowych. Globalna produkcja cementu oscylowała w ostatnich latach wokół 4,1–4,4 mld ton rocznie, z czego – według szacunków – ponad 50–55% przypada na Chiny. Tak ogromne wolumeny wymagają równie ogromnych mocy produkcyjnych skoncentrowanych w dużych zakładach.
Cementownie – giganci mocy produkcyjnych
Największe cementownie świata to z reguły kompleksy o mocy ok. 8–12 mln ton cementu rocznie każdy, wyposażone w kilka pieców obrotowych do wypału klinkieru. Zakłady te zazwyczaj integrują cały łańcuch wartości: wydobycie i kruszenie surowca (wapień, margiel), homogenizację, wypał klinkieru, mielenie cementu oraz pakowanie i dystrybucję. Znaczny odsetek energii cieplnej pochodzi ze spalania paliw alternatywnych, w tym odpadów komunalnych i przemysłowych, co umożliwia redukcję kosztów i częściową dekarbonizację.
W skali globalnej dominują przedsiębiorstwa o zasięgu międzynarodowym, takie jak: Holcim, Heidelberg Materials (dawniej HeidelbergCement), Cemex, CRH, Anhui Conch Cement, CNBM czy UltraTech Cement. Każda z tych korporacji zarządza rozproszoną siecią zakładów, jednak szczególnie interesujące z perspektywy przemysłu są największe, wysoko zautomatyzowane jednostki:
- Kompleksy cementowe w Chinach, zarządzane m.in. przez Anhui Conch i CNBM – pojedyncze zakłady potrafią osiągać moce przekraczające 8 mln ton cementu rocznie, z liniami klinkierowymi przekraczającymi 10–12 tys. ton na dobę. Zakłady te korzystają z zaawansowanej automatyki procesowej, systemów odpylania i odzysku ciepła, często zintegrowanych z lokalnymi sieciami ciepłowniczymi.
- Największe cementownie w Indiach, należące do UltraTech Cement czy ACC – obiekty o mocy rzędu 4–8 mln ton rocznie, zwykle zaprojektowane pod kątem rosnącego zapotrzebowania na infrastrukturę miejską, autostrady i budownictwo mieszkaniowe.
- Znaczące zakłady w Europie (Niemcy, Francja, Polska, Hiszpania) i Ameryce Północnej, często modernizowane pod kątem redukcji emisji CO₂, zwiększenia udziału paliw alternatywnych oraz przygotowania do wychwytu i składowania dwutlenku węgla (CCS/CCU).
Wiele tych zakładów jest objętych systemem EU ETS lub lokalnymi systemami handlu emisjami, co wymusza inwestycje w efektywność energetyczną, technologie niskoemisyjne i modernizację pieców. Cementownie to jedne z najbardziej emisyjnych instalacji przemysłowych – globalnie szacuje się, że sektor cementowy odpowiada za ok. 7–8% całkowitych emisji CO₂ pochodzących z działalności człowieka. Największe zakłady są więc jednocześnie największym wyzwaniem i szansą dla dekarbonizacji przemysłu.
Beton towarowy i prefabrykaty – rozproszone, ale skrajnie kapitałochłonne
W przeciwieństwie do cementowni, produkcja betonu towarowego jest znacznie bardziej rozproszona. Na świecie działa kilkadziesiąt tysięcy wytwórni betonu, z których wiele ma moce produkcyjne rzędu kilkudziesięciu do kilkuset tysięcy m³ rocznie. Jednak istnieją także bardzo duże zakłady prefabrykacji, które można zaliczyć do grona największych obiektów produkcji materiałów budowlanych pod względem powierzchni hal, skali logistyki oraz zużycia betonu.
Fabryki prefabrykatów betonowych, zwłaszcza elementów sprężonych (dźwigary, belki mostowe, płyty stropowe), segmentów tunelowych czy wielkogabarytowych modułów budynków, potrafią zajmować dziesiątki hektarów i produkować setki tysięcy m³ elementów rocznie. Ważnymi centrami takiej produkcji są m.in. Niemcy, kraje skandynawskie, Francja, Polska, Wielka Brytania, a poza Europą – USA, Zjednoczone Emiraty Arabskie, Arabia Saudyjska, Singapur i Korea Południowa.
Powstają tam m.in.:
- Segmenty tuneli metra i kolei dużych prędkości, które wymagają wysokiej powtarzalności parametrów betonu i zgodności z rygorystycznymi normami dotyczącymi szczelności oraz trwałości.
- Prefabrykaty mostowe i wiadukty, produkowane w zautomatyzowanych liniach, z wykorzystaniem betonu wysokowartościowego (HPC) i zbrojenia sprężonego.
- Wielkogabarytowe elementy budynków modułowych, umożliwiające szybki montaż bloków mieszkalnych, hoteli czy obiektów biurowych.
W segmencie prefabrykatów coraz istotniejsza staje się integracja produkcji z BIM (Building Information Modeling). Dane dotyczące prefabrykatów – geometrii, klasy betonu, rozmieszczenia zbrojenia – są generowane cyfrowo i trafiają bezpośrednio do systemów sterowania maszyn, co redukuje ilość błędów i kosztów. Największe fabryki inwestują przy tym w robotykę, automatyczne systemy zbrojenia, linie do zautomatyzowanego deskowania oraz systemy monitoringu dojrzewania betonu.
Przemysł ceramiczny, szklarski i stalowy jako filary nowoczesnego budownictwa
Obok betonu i cementu, o jakości i efektywności budownictwa w dużym stopniu decyduje przemysł ceramiczny (cegły, pustaki, dachówki, płytki), przemysł szklarski (szkło płaskie, szkło fasadowe, szkło o specjalnych parametrach energetycznych) oraz stal (zbrojeniowa, konstrukcyjna, blachy). To w tych branżach znajdują się jedne z najbardziej zaawansowanych technologicznie i kapitałochłonnych zakładów na świecie, projektowanych na kilkadziesiąt lat pracy w ruchu ciągłym.
Zakłady wyrobów ceramicznych i ceramiki budowlanej
Produkcja ceramiki budowlanej – cegieł, pustaków, dachówek, kształtek – jest mocno uzależniona od lokalnych zasobów gliny i iłów, a także od kosztów energii. Największe zakłady w tym sektorze posiadają moce wytwórcze przekraczające 100–200 mln sztuk wyrobów rocznie, z wyspecjalizowanymi liniami formowania, suszenia i wypału w piecach tunelowych. Duże koncerny ceramiczne w Europie (m.in. Wienerberger, Braas Monier, Creaton, Ceramika Paradyż i inni producenci regionalni) zarządzają siecią zakładów rozsianych w pobliżu złóż i głównych rynków zbytu.
Największe zakłady w tej branży charakteryzują się:
- Zastosowaniem pełnej automatyki transportu wewnętrznego – od mieszania masy ceramicznej, przez formowanie, po załadunek i rozładunek pieców.
- Zaawansowanymi systemami odzysku ciepła z pieców wypałowych, co pozwala zmniejszać jednostkowe zużycie energii i ograniczać koszty.
- Wdrażaniem receptur o obniżonej gęstości pozornej (pustaki poryzowane, specjalne układy drążeń) dla poprawy parametrów termoizolacyjnych muru przy zachowaniu wysokiej wytrzymałości.
Rynek ceramiki budowlanej w Europie przechodzi proces konsolidacji – mniejsze zakłady o przestarzałej infrastrukturze są wygaszane lub przejmowane przez większe grupy, które inwestują w modernizację i automatyzację. Duże, zmodernizowane fabryki produkują obecnie coraz bardziej zaawansowane wyroby o ściśle kontrolowanej geometrii, parametrach wytrzymałościowych i cieplnych, co jest odpowiedzią na zaostrzone wymagania budownictwa energooszczędnego i pasywnego.
Huty szkła budowlanego – piece o ciągłej pracy
Szkło budowlane jest kluczowym materiałem dla architektury nowoczesnych miast – od fasad biurowców i wieżowców, przez okna domów jednorodzinnych, po specjalistyczne rozwiązania energooszczędne i przeciwpożarowe. Produkcja szkła płaskiego odbywa się głównie metodą float – w piecach szybowych, w których ciągły proces topienia mieszanki surowców (piasek kwarcowy, węglan sodu, wapień, stłuczka szklana) wymaga nieprzerwanej pracy przez kilkanaście lat. To sprawia, że huty szkła należą do najbardziej wymagających technologicznie zakładów.
Najwięksi globalni producenci szkła budowlanego to m.in. Saint-Gobain, AGC, Guardian, NSG Pilkington czy China Glass Holdings. Pojedyncze linie float w największych hutach mogą produkować nawet ponad 700–900 ton szkła dziennie, co odpowiada powierzchni kilkudziesięciu tysięcy m² szkła płaskiego na dobę. Zakłady te są zwykle zlokalizowane w pobliżu głównych korytarzy transportowych i rynków zbytu – Europy Zachodniej, Ameryki Północnej, Chin, Indii, Bliskiego Wschodu.
Kluczowe trendy wpływające na największe zakłady szklarskie obejmują:
- Wprowadzanie szkła o niskim współczynniku przenikania ciepła (low-E, selektywne powłoki), co umożliwia znaczną poprawę efektywności energetycznej budynków.
- Rozwój szkła laminowanego i bezpiecznego, stosowanego w fasadach, balustradach, zadaszeniach, a także jako element konstrukcyjny.
- Cyfrową kontrolę jakości – skanery defektów, systemy wizyjne, zaawansowaną metrologię płaskości i grubości tafli.
Największe huty szkła inwestują także w zerową lub niskoemisyjną energię elektryczną (OZE, długoterminowe kontrakty PPA), hybrydowe piece częściowo elektryczne oraz zwiększanie udziału stłuczki szklanej w surowcach, co obniża temperaturę topienia i redukuje emisję CO₂.
Huty stali i walcownie – stal zbrojeniowa i konstrukcyjna
Choć stal to materiał wykorzystywany w wielu gałęziach przemysłu, jej szczególne znaczenie dla budownictwa wiąże się ze stalą zbrojeniową, profilami konstrukcyjnymi, blachami i kształtownikami. Największe zintegrowane huty stali – w Chinach, Indiach, Europie i Ameryce – obsługują jednocześnie potrzeby budownictwa, energetyki, motoryzacji i przemysłu ciężkiego. Jednak znaczna część produkcji jest przeznaczona na rynek budowlany, zwłaszcza w krajach o dużej dynamice urbanizacji.
Globalna produkcja stali surowej oscyluje wokół 1,8–2 mld ton rocznie, z czego ok. połowa przypada na Chiny. Największe kombinaty hutnicze, takie jak te zarządzane przez China Baowu, ArcelorMittal, Nippon Steel czy POSCO, to wielkoskalowe kompleksy przemysłowe z wieloma wielkimi piecami, stalowniami, ciągami ciągłego odlewania i walcowniami. W krajach rozwiniętych coraz większy udział w rynku zdobywają zakłady bazujące na piecach elektrycznych (EAF), wykorzystujące złom stalowy jako surowiec, co umożliwia ograniczenie emisji CO₂ i lepszą integrację z gospodarką obiegu zamkniętego.
W segmencie materiałów budowlanych szczególną rolę odgrywają:
- Walcownie prętów zbrojeniowych i kształtowników, które zaopatrują zarówno przemysł prefabrykacji betonowej, jak i wykonawców konstrukcji stalowych.
- Zakłady produkujące blachy grube i blachy konstrukcyjne wykorzystywane w mostach, wieżach, halach magazynowych i obiektach przemysłowych.
- Fabryki konstrukcji stalowych, często zintegrowane z zakładami antykorozyjnymi i malarniami, pełniące funkcję „montowni” wielkich inwestycji infrastrukturalnych.
Największe jednostki produkcyjne w branży stalowej, choć nie są kojarzone wyłącznie z budownictwem, stanowią jego kluczowe zaplecze. Bez ich zdolności ciągłych dostaw zbrojenia, profili czy blach, duże inwestycje infrastrukturalne i przemysłowe byłyby praktycznie niemożliwe.
Strategiczne czynniki lokalizacji i rozwoju największych zakładów
Skala największych zakładów produkcji materiałów budowlanych wynika nie tylko z popytu, ale także ze złożonej gry czynników logistycznych, środowiskowych, surowcowych i regulacyjnych. Decyzje o budowie lub rozbudowie cementowni, huty szkła czy fabryki prefabrykatów są zwykle podejmowane z perspektywą kilkudziesięciu lat i miliardowych nakładów inwestycyjnych. Dlatego analiza lokalizacji tych inwestycji uwzględnia szereg parametrów, z których część nabiera obecnie nowego znaczenia.
Dostęp do surowców mineralnych i logistyka
Podstawowym warunkiem opłacalności dużych zakładów jest dostęp do surowców o stabilnej jakości i w odpowiedniej ilości. Dla cementowni kluczowy jest wapienie i margiel, dla ceramiki – gliny i iły, dla szkła – piasek kwarcowy i topniki, dla stali – ruda żelaza i złom. Z tego powodu wiele fabryk jest budowanych w bezpośrednim sąsiedztwie kopalń odkrywkowych, z własną infrastrukturą załadunkową i kolejową.
Równie istotnym czynnikiem jest logistyka wyrobów gotowych. Materiały budowlane, a zwłaszcza cement, kruszywa i beton, mają relatywnie niski stosunek wartości do masy, przez co koszty transportu stanowią znaczący udział w cenie końcowej. Największe zakłady starają się lokować w promieniu 200–300 km od głównych rynków zbytu, w pobliżu węzłów kolejowych, autostrad, portów rzecznych lub morskich. Nie bez znaczenia są także korytarze TEN-T w Europie, główne szlaki kolejowe w Chinach czy centra logistyczne w Ameryce Północnej.
W ostatnich latach rośnie rola logistyki multimodalnej – szczególnie dla cementu luzem, kruszyw i stali. Wykorzystanie transportu kolejowego i wodnego (barki, statki) pozwala zredukować koszty i emisje związane z transportem. Największe zakłady inwestują w terminale przeładunkowe, własne bocznice kolejowe, a nawet floty wagonów i barek. Dzięki temu mogą obsługiwać duże projekty infrastrukturalne, w których wolumen materiałów liczony jest w milionach ton.
Energie, emisje i regulacje środowiskowe
Przemysł materiałów budowlanych jest bardzo energochłonny. Proces wypału klinkieru cementowego wymaga temperatur dochodzących do 1450°C, topienie szkła odbywa się w temperaturach rzędu 1500°C, wypał ceramiki wymaga utrzymywania pieców w wysokich temperaturach przez wiele godzin, a hutnictwo stali bazujące na wielkich piecach to jedna z najbardziej intensywnych energetycznie gałęzi przemysłu. Dlatego koszt energii i stabilność jej dostaw to obok surowców kluczowy czynnik konkurencyjności zakładów.
Największe cementownie, huty szkła i ceramiki inwestują w:
- Wysokosprawne systemy odpylania oraz redukcji emisji NOₓ i SO₂, aby spełniać zaostrzane normy środowiskowe.
- Odzysk ciepła odpadowego (systemy WHR – Waste Heat Recovery), który może zasilać turbiny parowe produkujące energię elektryczną lub sieci ciepłownicze.
- Zastępowanie paliw kopalnych paliwami alternatywnymi – w przypadku cementowni udział takich paliw potrafi przekraczać 70–80% bilansu paliwowego w zakładach najbardziej zaawansowanych technologicznie.
W Europie szczególne znaczenie mają regulacje wynikające z Europejskiego Zielonego Ładu i systemu EU ETS, które nakładają rosnące koszty na emisje CO₂. Największe zakłady objęte tym systemem w coraz większym stopniu rozważają technologie wychwytywania i wykorzystania dwutlenku węgla (CCUS). W sektorze cementowym powstają projekty pilotażowe i demonstracyjne, w których wychwycony CO₂ ma być składowany geologicznie lub wykorzystywany przemysłowo, np. w produkcji paliw syntetycznych czy tworzyw sztucznych.
W krajach pozaeuropejskich pojawiają się natomiast lokalne systemy handlu emisjami (Chiny), podatki węglowe lub dobrowolne mechanizmy kompensacyjne. W rezultacie największe zakłady przemysłu materiałów budowlanych coraz częściej budują strategie długoterminowej dekarbonizacji, obejmujące m.in.:
- Optymalizację receptur (dodatki pucolanowe w cemencie, cieńsze szkło przy zachowaniu parametrów użytkowych, lżejsze wyroby ceramiczne).
- Przejście na energię elektryczną z OZE, a w przyszłości również na wodór w wybranych procesach.
- Cyfrową optymalizację procesów, redukcję strat i minimalizację przestojów.
Cyfryzacja, automatyzacja i Przemysł 4.0
Największe zakłady produkcji materiałów budowlanych są naturalnym środowiskiem dla wdrażania koncepcji Przemysłu 4.0. Duża skala, powtarzalność procesów oraz wysoka kapitałochłonność sprzyjają inwestycjom w automatyzację i cyfryzację, które przynoszą wymierne efekty w postaci mniejszej awaryjności, niższej konsumpcji surowców i energii oraz lepszej jakości produktów.
W praktyce oznacza to:
- Implementację zaawansowanych systemów sterowania procesem (DCS, SCADA) z algorytmami predykcyjnej regulacji (MPC), które stabilizują parametry pieców cementowych, tunelowych i szklarskich.
- Wykorzystanie czujników IoT i analityki danych do monitorowania stanu technicznego maszyn – wibracji, temperatur, prądów silników – co pozwala na predykcyjne utrzymanie ruchu i skrócenie przestojów.
- Cyfrowe bliźniaki (digital twins) dla pieców, linii produkcyjnych czy całych zakładów, umożliwiające symulowanie scenariuszy produkcyjnych, modernizacji oraz zmian receptur.
Automatyzacja obejmuje również obszary magazynowe i logistykę wewnętrzną. W największych zakładach nierzadko stosuje się autonomiczne wózki, systemy transportu szynowego, roboty do paletyzacji, automatyczne magazyny wysokiego składowania, a także zautomatyzowane linie załadunkowe dla samochodów ciężarowych i wagonów kolejowych. W efekcie rośnie produktywność, a jednocześnie poprawia się bezpieczeństwo pracy.
Cyfryzacja przenika też obszar relacji z klientami – systemy planowania produkcji są powiązane z zamówieniami inwestorów i generalnych wykonawców, co umożliwia synchronizację dostaw materiałów z harmonogramami budów. Jest to szczególnie istotne w przypadku dużych projektów infrastrukturalnych, w których niedostarczenie materiałów na czas może generować wielomilionowe koszty opóźnień.
Znaczenie największych zakładów dla gospodarki i rynku pracy
Największe zakłady produkcji materiałów budowlanych to nie tylko imponujące moce wytwórcze i zaawansowana technologia, ale również istotne ogniwa lokalnych i krajowych gospodarek. Ich istnienie wywiera wpływ na rynek pracy, rozwój infrastruktury, łańcuchy dostaw, a także na strukturę cen materiałów na danym obszarze geograficznym.
Efekty mnożnikowe i powiązania międzygałęziowe
Zakład cementowy, huta szkła czy duża fabryka prefabrykatów generują szeroki zestaw powiązań gospodarczych. Poza bezpośrednim zatrudnieniem (od kilkuset do nawet kilku tysięcy pracowników), tworzą miejsca pracy w sektorach usług towarzyszących: transporcie, utrzymaniu ruchu, serwisie maszyn, dostawach części zamiennych, usługach laboratoryjnych, ochronie środowiska, badaniach naukowych oraz rozwoju technologii.
Efekt mnożnikowy jest szczególnie wyraźny w regionach o dużej koncentracji przemysłu materiałów budowlanych. Często w ich otoczeniu powstają klastry przemysłowe, skupiające producentów maszyn, firmę inżynieryjne, laboratoria badawcze, uczelnie techniczne oraz biura projektowe. W ten sposób rośnie potencjał innowacyjny całego regionu, a duże zakłady stają się jądrem lokalnych ekosystemów przemysłowych.
Stabilność podaży i cen materiałów
Największe zakłady pełnią rolę stabilizatorów podaży materiałów na rynkach krajowych. Ich moce produkcyjne i elastyczność operacyjna pozwalają na obsługę dużych inwestycji infrastrukturalnych oraz nagłych wzrostów popytu. Jednocześnie wysokie bariery wejścia – koszt budowy cementowni, huty szkła czy zintegrowanej huty stali – sprawiają, że rynki te mają charakter oligopolistyczny, a ceny są po części kształtowane przez kilku głównych graczy.
W ostatnich latach, pod wpływem rosnących kosztów energii, surowców i polityki klimatycznej, notowano znaczące wahania cen cementu, stali i szkła. W wielu regionach świata dochodziło do napięć w łańcuchach dostaw – szczególnie w okresie 2020–2022. Największe zakłady, posiadające bardziej zdywersyfikowane źródła zaopatrzenia oraz lepsze możliwości inwestycyjne, były w stanie reagować szybciej na te zmiany. Mniejsze fabryki, pozbawione podobnych zasobów, miały większe trudności z utrzymaniem konkurencyjności, co w niektórych przypadkach prowadziło do przestojów lub zamknięć.
Rola w transformacji energetycznej i zrównoważonym budownictwie
Transformacja energetyczna i przejście do gospodarki niskoemisyjnej nie są możliwe bez nowoczesnych materiałów budowlanych. To z nich powstają farmy wiatrowe, fundamenty pod turbiny, konstrukcje wież, fundamenty i turbiny elektrowni wodnych, infrastrukturę przesyłową, a także energooszczędne budynki mieszkalne i usługowe. Największe zakłady produkcyjne są zatem pośrednio odpowiedzialne za dostarczanie materiałów umożliwiających redukcję emisji w innych sektorach.
Równocześnie te same zakłady stoją przed wyzwaniem dostosowania własnej działalności do wymogów zrównoważonego rozwoju. W praktyce oznacza to m.in.:
- Wprowadzanie innowacyjnych produktów, takich jak cementy o niższej zawartości klinkieru, beton niskoemisyjny, ultra-energooszczędne szyby, wysoce izolacyjne pustaki czy materiały z recyklingu.
- Zwiększenie przejrzystości środowiskowej poprzez deklaracje EPD (Environmental Product Declaration), umożliwiające projektantom i inwestorom porównywanie śladu węglowego różnych rozwiązań.
- Współpracę z sektorami recyklingu i gospodarki odpadami w celu zwiększenia wykorzystania surowców wtórnych.
Największe zakłady produkcji materiałów budowlanych nie funkcjonują więc w izolacji – są silnie powiązane z trendami makroekonomicznymi, polityką klimatyczną i rozwojem technologicznym. Od ich decyzji inwestycyjnych i innowacyjnych zależy tempo i kierunek przemian w całym sektorze budownictwa, a także to, jak szybko możliwe będzie wdrożenie bardziej zrównoważonych form rozwoju infrastruktury i urbanizacji na świecie.
