Druk 3D przeszedł w ostatniej dekadzie drogę od technologii prototypowania do pełnoprawnego narzędzia produkcyjnego, wykorzystywanego masowo w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym, energetycznym i konsumenckim. Wraz z tą transformacją zmieniła się skala i charakter wytwarzania materiałów do druku 3D – od małych serii filamentów czy żywic do globalnych łańcuchów dostaw obejmujących tysiące ton wysokospecjalistycznych proszków metali, zaawansowanych polimerów i kompozytów. Największe zakłady produkcji materiałów do druku 3D stały się kluczowymi węzłami przemysłowej infrastruktury, decydującymi o kosztach, jakości i dostępności technologii addytywnych na całym świecie.

Globalny rynek materiałów do druku 3D i jego struktura

Według danych firm analitycznych takich jak Wohlers Associates, SmarTech Analysis oraz Context, globalny rynek materiałów do druku 3D przekroczył wartość około 2,6–3 mld USD w latach 2023–2024, przy średniorocznym tempie wzrostu (CAGR) szacowanym na 20–25%. Materiały są najszybciej rosnącym segmentem rynku addytywnego, często rozwijającym się szybciej niż same systemy drukarek 3D, co wynika z rosnącego wykorzystania technologii w produkcji seryjnej, a nie tylko w prototypowaniu.

Struktura rynku materiałów pod względem wartości jest zdominowana przez trzy główne grupy:

• polimery (filamenty, granulaty, proszki i żywice fotopolimerowe) – ok. 55–60% wartości rynku,
• proszki metali do spiekania laserowego, elektrono-ligowego (L-PBF, EBM) i technologii DED – ok. 30–35%,
• ceramika techniczna, kompozyty i materiały specjalne (np. wosk, materiały odlewnicze, bioatramenty) – pozostałe 5–10%.

Pod względem wolumenu zużycia dominują polimery, ale udział metali w ujęciu wartościowym jest znacznie większy z uwagi na wyższe ceny proszków stopów tytanu, niklu, kobaltu czy stali narzędziowych. Najwięksi producenci materiałów do druku 3D działają na styku przemysłu chemicznego, metalurgicznego i zaawansowanych technologii materiałowych, integrując tradycyjne linie produkcji granulatów, proszków i stopów z wyspecjalizowanymi procesami dostosowanymi do wymogów addytywnych.

Geograficznie rynek materiałów jest rozproszony, jednak największe zakłady produkcyjne koncentrują się w Ameryce Północnej, Europie Zachodniej oraz w Azji (Chiny, Japonia, Korea Południowa). Wynika to z koncentracji przemysłu lotniczego, motoryzacyjnego i medycznego, które są głównymi odbiorcami zaawansowanych materiałów do druku 3D. Liderami pod względem skali i zakresu oferty materiałów są m.in. BASF, Evonik, Arkema, Covestro, 3D Systems, EOS, GKN Additive, Sandvik, GE Additive, HP, Stratasys oraz szereg wyspecjalizowanych firm proszkowych, jak Carpenter Additive, Höganäs czy Heraeus Additive Manufacturing.

Najwięksi producenci polimerów i kompozytów do druku 3D

Segment polimerów do druku 3D opiera się na dwóch filarach: tradycyjnych koncernach chemicznych, które adaptują swoje portfolio tworzyw do technologii addytywnych, oraz firmach stricte addytywnych, skoncentrowanych na filamentach, proszkach do SLS/MJF i żywicach fotopolimerowych. W tym ekosystemie wyłoniło się kilka globalnych centrów produkcyjnych, zdolnych obsłużyć zarówno odbiorców przemysłowych, jak i sieci dystrybucji detalicznej.

BASF 3D Printing Solutions – gigant chemiczny w świecie addytywnym

BASF, jako jeden z największych koncernów chemicznych na świecie, od kilku lat intensywnie rozwija linię materiałów do druku 3D pod markami takimi jak Ultrafuse, Ultrasint czy Ultracur3D. Dział BASF 3D Printing Solutions, z centralą w Niemczech, współpracuje z wieloma partnerami OEM (m.in. Ultimaker, Prusa, BCN3D, Raise3D) oraz z dużymi użytkownikami przemysłowymi.

Zakłady produkcyjne materiałów BASF do druku 3D są zlokalizowane przede wszystkim w Europie (Niemcy, Belgia), Ameryce Północnej i Azji, korzystając z istniejących instalacji do wytwarzania polimerów, które zostały uzupełnione o linie do ekstruzji filamentów, produkcji proszków poliamidowych i kompozytów. Według szacunków branżowych moce produkcyjne w skali roku sięgają dziesiątek tysięcy ton, choć BASF nie ujawnia dokładnych danych dla segmentu druku 3D. Portfolio obejmuje m.in.:

• filamenty na bazie PLA, PETG, ABS, ASA, PC, PA, TPU oraz kompozyty z włóknem szklanym i węglowym,
• proszki do SLS (np. Ultrasint PA11, PA12, TPU, PP),
• żywice fotopolimerowe do SLA/DLP (Ultracur3D) o zróżnicowanych parametrach mechanicznych i termicznych.

BASF inwestuje również w recykling materiałów oraz rozwój polimerów pochodzenia bio, odpowiadając na rosnące wymagania środowiskowe dużych producentów przemysłowych. Z uwagi na szeroką sieć logistyczną i standaryzację jakości, zakłady BASF pełnią funkcję stabilizatora rynku, zapewniając duże wolumeny materiałów o powtarzalnych właściwościach.

Evonik, Arkema, Covestro – wyspecjalizowani dostawcy proszków i żywic

Obok BASF istnieje grupa producentów, którzy zbudowali silną pozycję w określonych niszach materiałowych:

• Evonik – uznawany za jednego z pionierów proszków poliamidowych do SLS. Zakłady w Niemczech i innych krajach produkują PA12, PA11 oraz specjalistyczne kopolimery do druku 3D. Evonik szacuje, że przez wiele lat odpowiadał nawet za ponad 50% światowej podaży proszków PA12 dla technologii laserowego spiekania, choć wraz z wejściem nowych producentów udział ten stopniowo maleje.
• Arkema – producent m.in. proszków na bazie PA11 (Rilsan) pochodzenia biologicznego (olej rycynowy) oraz żywic fotopolimerowych do zastosowań inżynieryjnych. Zakłady Arkema w Europie i USA odpowiadają za rosnącą część rynku materiałów do MJF, SLS i SLA, szczególnie tam, gdzie wymagana jest wysoka odporność chemiczna i termiczna.
• Covestro (obecnie włączone w struktury różnych grup w wyniku transakcji kapitałowych) – dostarczało szeroki zestaw materiałów poliuretanowych, PC i żywic, często pod markami OEM dla producentów drukarek. Zakłady Covestro były zlokalizowane m.in. w Niemczech, Holandii i w Azji, a ich know-how w zakresie inżynierii polimerów jest nadal wykorzystywane w rozwiązaniach addytywnych.

Wspólną cechą tych zakładów jest koncentracja na wysokiej jakości proszkach i żywicach, zwykle produkowanych w ściśle kontrolowanych procesach, z wykorzystaniem zaawansowanych systemów klasyfikacji cząstek, suszenia i kontroli wilgotności. W wymagających aplikacjach przemysłowych, np. w lotnictwie czy motoryzacji, różnica kilku mikrometrów w rozkładzie wielkości cząstek proszku może przekładać się na jakość powierzchni, porowatość i wytrzymałość wytworzonych detali, dlatego zakłady te inwestują w liniowe i statystyczne systemy kontroli procesu.

Stratasys, 3D Systems, HP – produkcja materiałów w modelu zintegrowanym

Innym modelem funkcjonowania dużych zakładów produkcji materiałów do druku 3D jest integracja z producentem urządzeń. Stratasys, 3D Systems i HP są tego dobrym przykładem – oprócz wytwarzania drukarek 3D i systemów przemysłowych, posiadają własne linie produkcyjne materiałów, zoptymalizowanych pod kątem swoich technologii.

Stratasys, jako jeden z pionierów technologii FDM, utrzymuje globalną sieć zakładów produkujących filamenty z ABS, ASA, PC, ULTEM (PEI), PPSU oraz różnych kompozytów. Produkcja jest scentralizowana w kilku dużych ośrodkach w Ameryce Północnej, Izraelu i Europie, a następnie rozprowadzana przez sieć dystrybucji oraz autoryzowanych partnerów serwisowych. W przypadku systemów przemysłowych (Fortus, F-Series) materiały Stratasys są kluczowe dla utrzymania certyfikacji części i stabilności procesu, co powoduje, że zakłady produkcyjne muszą spełniać rygorystyczne normy jakości.

3D Systems, działając w obszarze SLA, SLS i technologii metalowych, posiada zakłady produkujące zarówno żywice fotopolimerowe, jak i proszki polimerowe. W USA i Europie funkcjonują wyspecjalizowane instalacje do syntezy i konfekcjonowania żywic, wyposażone w laboratoria R&D, w których rozwijane są nowe formulacje m.in. dla zastosowań stomatologicznych, medycznych i odlewniczych. W segmencie polimerów 3D Systems jest jednym z głównych dostawców dla przemysłu dentystycznego, gdzie wymagana jest zgodność z normami biokompatybilności.

HP, rozwijając technologię Multi Jet Fusion, od początku postawiło na model partnerstwa z dużymi koncernami chemicznymi (BASF, Evonik, Arkema) w zakresie komponowania proszków, natomiast część konfekcjonowania (pakowanie w kasety, kontrola jakości partii) realizowana jest w zakładach HP. W praktyce oznacza to stworzenie hybrydowego modelu produkcji materiałów, w którym kluczowe komponenty chemiczne powstają u partnerów, a HP odpowiada za dostosowanie ich do swoich systemów w skali globalnej.

Producenci filamentów – od regionalnych liderów do globalnych graczy

Rynek filamentów FFF/FDM charakteryzuje się dużą fragmentacją, ale jednocześnie obserwuje się proces konsolidacji i rozbudowy mocy produkcyjnych. Najwięksi producenci, tacy jak Prusament (Czechy), ColorFabb (Holandia), Polymaker (Chiny), MatterHackers (USA) czy Fillamentum (Czechy), budują zakłady zdolne do wytwarzania kilkudziesięciu ton filamentów miesięcznie, z automatyczną kontrolą średnicy, owinięcia szpuli i znakowania parametrów serii.

Typowy duży zakład produkcji filamentów polimerowych obejmuje:

• strefę przygotowania surowca (suszenie granulatów, mieszanie barwników, dodatków i napełniaczy),
• linię ekstruzji z kilkoma głowicami, umożliwiającą równoczesną produkcję kilku rodzajów materiałów,
• system chłodzenia, kalibracji i pomiaru średnicy w czasie rzeczywistym (laserowe czujniki),
• automatyczne pakowanie i etykietowanie z pełną identyfikowalnością partii.

W miarę wzrostu wymagań przemysłowych (druk seryjny, jigs & fixtures, narzędzia montażowe) duże zakłady filamentowe rozszerzają ofertę o kompozyty z włóknami węglowymi, aramidowymi, szklanymi, jak również o filamenty rozpuszczalne, ESD czy o podwyższonej odporności termicznej. Dla kluczowych klientów przemysłowych (np. producentów samochodów) uruchamiane są dedykowane linie produkcyjne, gwarantujące powtarzalność receptury i stabilne dostawy.

Największe zakłady produkcji proszków metalicznych do druku 3D

Druk 3D z metali jest jednym z najbardziej kapitałochłonnych i wymagających obszarów technologii addytywnych. Proszki metaliczne, wykorzystywane m.in. w procesach L-PBF, EBM, DED czy binder jetting, muszą spełniać bardzo restrykcyjne wymagania dotyczące czystości, składu chemicznego, sferyczności cząstek, rozkładu wielkości i zawartości tlenu, azotu oraz wodoru. Produkcja takich proszków odbywa się w wyspecjalizowanych zakładach metalurgicznych, wyposażonych w instalacje do rozpylania gazowego i plazmowego stopów oraz w rozbudowane laboratoria kontroli jakości.

GE Additive, Carpenter Additive i GKN – mocarze w proszkach dla lotnictwa

GE Additive, należące do General Electric, to przykład pionowej integracji – firma produkuje zarówno systemy do druku 3D z metali (Concept Laser, Arcam), jak i własne proszki metaliczne. Zakłady produkcyjne GE Additive i powiązanych spółek (m.in. AP&C w Kanadzie – przejęte wcześniej przez GE) należą do największych na świecie pod względem mocy wytwórczych proszków tytanowych, stopów niklu (Inconel), kobaltu-chromu i specjalistycznych stopów dla lotnictwa i energetyki.

AP&C dysponuje liniami rozpylania proszków metodą plazmową (plasma atomization), pozwalającą uzyskać wysoce sferyczne cząstki o kontrolowanej wielkości, co jest kluczowe dla stabilności procesu w drukarkach metalowych. Szacunki branżowe mówią o zdolności produkcyjnej sięgającej kilku tysięcy ton proszków rocznie, przy ciągłych inwestycjach w rozszerzanie mocy oraz w nowe gatunki stopów.

Carpenter Additive (część Carpenter Technology Corporation) i GKN Additive (część koncernu GKN) to kolejni globalni liderzy w produkcji proszków metalicznych. Carpenter koncentruje się na proszkach dla lotnictwa, sektora medycznego i energetycznego, ze szczególnym naciskiem na stopy wysokotemperaturowe i stale specjalne. Zakłady w USA i Wielkiej Brytanii zostały przystosowane do produkcji proszków przy użyciu metod rozpylania gazowego (gas atomization), zapewniających wysoką czystość i jednorodność mikrostruktury.

GKN Additive, posiadający zakłady w Europie, Ameryce Północnej i Azji, jest jednym z największych na świecie producentów komponentów metalowych, zarówno w technologiach addytywnych, jak i tradycyjnych. Segment proszków metalicznych do druku 3D czerpie z długiej tradycji GKN w metalurgii proszków, a zakłady produkcyjne są zintegrowane z centrami aplikacyjnymi, w których testuje się nowe materiały na rzeczywistych komponentach samochodowych, lotniczych czy przemysłowych.

Sandvik, Höganäs, Heraeus – europejscy liderzy w metalurgii proszków

Europa odgrywa kluczową rolę w produkcji proszków metalicznych do druku 3D, a wśród największych producentów wyróżniają się Sandvik, Höganäs i Heraeus.

• Sandvik – szwedzki koncern metalurgiczny z wieloletnim doświadczeniem w produkcji stali specjalnych i narzędzi skrawających. Zakłady Sandvik Additive Manufacturing w Szwecji i innych krajach wytwarzają proszki m.in. ze stali nierdzewnych, narzędziowych, stopów tytanu i metali trudnotopliwych. Firma inwestuje w pełny łańcuch wartości, od produkcji proszku, przez projektowanie komponentów, po druk i obróbkę wykańczającą.
• Höganäs – również szwedzka firma, jeden z największych na świecie producentów proszków metalicznych, tradycyjnie dla metalurgii proszków i spiekania. Wraz z rozwojem druku 3D Höganäs rozbudował linię proszków dedykowanych do technologii addytywnych, szczególnie dla sektora motoryzacyjnego i ogólnego przemysłu maszynowego.
• Heraeus Additive Manufacturing – niemiecki producent specjalistycznych proszków metali szlachetnych (np. złoto, srebro, platyna) oraz wysokojakościowych proszków ze stali i stopów tytanu. Zakłady Heraeus wyposażone są w zaawansowane instalacje do atomizacji, a firma współpracuje blisko z branżą medyczną (implanty) i jubilerską.

Wszystkie te zakłady dysponują rozbudowaną infrastrukturą laboratoryjną. Kontrola jakości obejmuje m.in. analizę chemiczną (spektrometria), badania zawartości gazów, pomiary rozkładu wielkości cząstek (laser diffraction), badania morfologii cząstek w mikroskopii elektronowej oraz testy właściwości mechanicznych próbek wydrukowanych z danej partii proszku. W praktyce oznacza to, że każdy duży zakład produkcji proszków metalicznych do druku 3D funkcjonuje bardziej jak kombinat badawczo-produkcyjny niż klasyczna wytwórnia surowców.

Zakłady proszków w Chinach i Azji – rosnąca konkurencja

Chiny i inne kraje Azji (Japonia, Korea Południowa, Tajwan) w ostatnich latach znacząco zwiększyły swoje moce produkcyjne w zakresie proszków metalicznych. Dziesiątki przedsiębiorstw, m.in. w prowincjach Jiangsu, Guangdong i Zhejiang, uruchomiły linie do atomizacji proszków ze stali nierdzewnych, stopów tytanu i aluminium, często w oparciu o licencjonowane lub własne technologie rozpylania gazowego.

Szacunki branżowe wskazują, że udział Chin w globalnej produkcji proszków metalicznych do druku 3D przekroczył 30%, a w niektórych segmentach (np. stal nierdzewna 316L, proszki dla binder jetting) jest jeszcze wyższy. Duże zakłady, współpracujące z krajowymi producentami drukarek (np. Farsoon, BLT, Eplus3D), dostarczają rocznie tysiące ton proszków, często w konkurencyjnych cenach w stosunku do producentów europejskich i amerykańskich.

Jednocześnie w wielu chińskich zakładach obserwuje się intensywną poprawę jakości kontroli procesu i wdrażanie norm międzynarodowych (ISO/ASTM), co stopniowo zwiększa ich atrakcyjność jako dostawców dla globalnych koncernów. Azjatyccy producenci często specjalizują się w materiałach typowo przemysłowych (stale, żelaza proszkowe, stopy aluminium), pozostawiając bardziej zaawansowane stopy (nikiel, kobalt-chrom, tytan lotniczy) podmiotom zachodnim, jednak ta granica stopniowo się zaciera.

Technologie produkcji materiałów i znaczenie skali przemysłowej

Wielkość zakładów produkcji materiałów do druku 3D przekłada się nie tylko na wolumen wytwarzanego surowca, lecz także na zdolność do inwestowania w zaawansowane technologie produkcji i kontroli. Im większa skala, tym bardziej opłacalne jest wdrażanie zautomatyzowanych systemów mieszania, klasyfikacji, granulacji, analizy on-line oraz cyfrowego śledzenia partii (traceability). Dzięki temu duże zakłady stają się fundamentem przemysłowego zastosowania druku 3D, gdzie wymagana jest wysoka powtarzalność i niezawodność dostaw.

Produkcja proszków polimerowych i żywic – od syntezy do konfekcjonowania

W przypadku proszków polimerowych do technologii SLS i MJF proces produkcji obejmuje kilka etapów:

• syntezę lub zakup bazowego polimeru (np. PA11, PA12, TPU, PP) w formie granulatu,
• modyfikację składu (dodanie stabilizatorów UV, środków antyutleniających, pigmentów, napełniaczy),
• przetworzenie w proszek o określonej wielkości cząstek (mielenie kriogeniczne, rozdrabnianie mechaniczne, metoda polimeryzacji in-situ),
• klasyfikację proszku (sita wibracyjne, klasyfikatory powietrzne) tak, aby uzyskać odpowiedni przedział wielkości cząstek, np. 20–80 µm,
• suszenie, pakowanie w atmosferze obojętnej (jeśli wymagane) oraz etykietowanie z pełnym oznaczeniem partii.

Żywice fotopolimerowe produkowane są głównie w drodze syntezy z monomerów i oligomerów akrylanowych, epoksydowych lub winylowych, z dodatkiem fotoinicjatorów, stabilizatorów i pigmentów. Duże zakłady wykorzystują zautomatyzowane reaktory chemiczne, systemy filtracji i odgazowywania, a także czyste pomieszczenia do konfekcjonowania żywic w butelki lub kartridże. Szczególnie w zastosowaniach medycznych i dentystycznych duże znaczenie mają normy GMP i ISO, a także walidacja każdej serii materiału.

Skala produkcji umożliwia optymalizację kosztów, co przekłada się na obniżenie cen dla odbiorców przemysłowych. Jednocześnie duże zakłady często rozwijają własne centra R&D, w których testują nowe formulacje na setkach zestawów parametrów procesowych, aby uzyskać połączenie wysokiej wydajności, jakości druku i trwałości w warunkach eksploatacji.

Produkcja proszków metalicznych – atomizacja i kontrola mikrostruktury

Proszki metaliczne do druku 3D wytwarzane są najczęściej metodami:

• atomizacji gazowej (gas atomization) – strumień ciekłego metalu rozpylany jest przez gaz obojętny (argon, azot), tworząc drobne kropelki, które zestalają się w sferyczne cząstki,
• atomizacji plazmowej (plasma atomization) – drut lub strumień stopu jest topiony i rozpylany przez plazmę, co daje bardzo sferyczny proszek o wąskim rozkładzie wielkości,
• metod hybrydowych i specjalistycznych (np. VIGA – Vacuum Induction Gas Atomization, EIGA – Electrode Induction Gas Atomization).

Duże zakłady metalurgiczne dysponują wieloma liniami atomizacyjnymi, z których każda może produkować od kilkudziesięciu do kilkuset ton proszku rocznie, w zależności od rodzaju stopu i wielkości partii. Przy rosnącym zapotrzebowaniu sektora lotniczego (konstrukcje turbin, elementy strukturalne), medycznego (implanty ortopedyczne) i energetycznego, zakłady te pracują w trybie ciągłym, często w kilku zmianach.

Kluczowe elementy procesu to:

• precyzyjne sterowanie składem chemicznym stopu w piecach indukcyjnych lub łukowych,
• kontrola parametrów atomizacji (ciśnienie, przepływ gazu, temperatura),
• selekcja proszku na frakcje (np. 15–45 µm, 45–105 µm) w zależności od technologii druku,
• minimalizacja zanieczyszczeń tlenowych i azotowych poprzez stosowanie atmosfer ochronnych i próżni,
• badań metalograficznych i mechanicznych próbek wytworzonych z danej partii proszku.

Wymagania certyfikacyjne ze strony klientów lotniczych (np. Airbus, Boeing, Rolls-Royce) powodują, że duże zakłady muszą spełniać normy AS9100, NADCAP i inne standardy branżowe. Oznacza to ścisłe procedury dokumentowania i audytowania całego procesu, od surowca po finalny proszek gotowy do wysyłki.

Systemy jakości, certyfikacje i identyfikowalność

Największe zakłady produkcji materiałów do druku 3D funkcjonują w otoczeniu restrykcyjnych norm jakościowych. W wielu przypadkach posiadają one certyfikaty ISO 9001, ISO 13485 (dla wyrobów medycznych), IATF 16949 (dla motoryzacji) oraz szereg branżowych standardów lotniczych i energetycznych. Znaczenie ma nie tylko jakość chemiczna i fizyczna materiału, ale również jego powtarzalność z partii na partię.

Systemy identyfikowalności (traceability) oparte są na kodach partii, które pozwalają prześledzić całą historię materiału: od dostawcy surowca, przez parametry procesowe, wyniki badań laboratoryjnych, aż do daty wysyłki i klienta końcowego. W przypadku wykrycia nieprawidłowości możliwe jest szybkie wycofanie określonej partii z rynku oraz analiza przyczyn źródłowych (root cause analysis). W przemyśle lotniczym i medycznym jest to absolutnie kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa użytkowników.

Duże zakłady coraz częściej wdrażają rozwiązania Przemysłu 4.0: czujniki IoT monitorujące parametry procesowe w czasie rzeczywistym, systemy MES do zarządzania produkcją, a także narzędzia analizy danych (big data) i uczenia maszynowego, które pomagają wykrywać odchylenia jeszcze przed pojawieniem się problemów jakościowych. Dzięki temu możliwe jest jednoczesne zwiększanie wydajności, obniżanie kosztów i podnoszenie jakości, co ma kluczowe znaczenie dla konkurencyjności na globalnym rynku.

Znaczenie największych zakładów dla łańcuchów dostaw przemysłu

Rozwój produkcji materiałów do druku 3D w skali przemysłowej zmienił sposób, w jaki przedsiębiorstwa postrzegają technologie addytywne. Z narzędzia prototypowania druk 3D stał się jednym z filarów strategii produkcyjnych, a największe zakłady materiałowe odgrywają w tym systemie rolę podobną do rafinerii w przemyśle paliwowym czy hut w metalurgii – są źródłem surowca, od którego zależy stabilność i przewidywalność całego łańcucha wartości.

Z perspektywy przemysłu istotne są szczególnie trzy aspekty:

• zapewnienie ciągłości dostaw i dywersyfikacji źródeł (redukcja ryzyka związanego z zależnością od jednego producenta lub regionu),
• standaryzacja parametrów materiałów, co pozwala przenosić procesy produkcyjne pomiędzy różnymi zakładami i krajami przy zachowaniu tej samej jakości,
• możliwość szybkiego skalowania produkcji w odpowiedzi na wzrost popytu (np. w sytuacjach kryzysowych, jak pandemia, kiedy gwałtownie wzrosło zapotrzebowanie na elementy medyczne).

Wielkie zakłady produkcji materiałów do druku 3D, dzięki swoim mocom wytwórczym, zaawansowanym technologiom i globalnym sieciom dystrybucji, stały się fundamentem industrializacji technologii addytywnych. To one decydują w dużej mierze o tym, czy druk 3D będzie w stanie konkurować kosztowo i jakościowo z tradycyjnymi metodami produkcji w skali masowej, a także jak szybko i w jakim kierunku będą rozwijać się kolejne generacje wyspecjalizowanych materiałów polimerowych, metalicznych i kompozytowych.