Rozwój przemysłu lotniczego jest ściśle powiązany z postępem w dziedzinie zaawansowanych systemów pomiarowych do testowania silników. Od dokładności pomiaru ciągu, przez analizę drgań łopatek turbiny, aż po precyzyjne określanie składu spalin – jakość danych pomiarowych bezpośrednio przekłada się na bezpieczeństwo lotu, efektywność zużycia paliwa i zgodność z rygorystycznymi normami środowiskowymi. Współczesne stanowiska badawcze dla silników odrzutowych, turbin śmigłowcowych czy napędów hybrydowo‑elektrycznych stają się złożonymi, wielowymiarowymi laboratoriami, w których kluczową rolę odgrywa integracja czujników, szybka akwizycja danych i zaawansowane algorytmy analizy. Poniżej przedstawiono główne aspekty projektowania i eksploatacji systemów pomiarowych, ze szczególnym uwzględnieniem specyfiki sektora lotniczego.

Specyfika badań silników lotniczych i wymagania dla systemów pomiarowych

Silniki lotnicze, zarówno turboodrzutowe, turbowentylatorowe, turbinowe silniki śmigłowcowe, jak i nowoczesne układy napędów hybrydowych, pracują w ekstremalnych warunkach. Wysokie temperatury, ogromne prędkości obrotowe, znaczące obciążenia mechaniczne oraz konieczność zapewnienia wysokiej niezawodności powodują, że systemy pomiarowe muszą spełniać rygorystyczne wymagania techniczne i organizacyjne.

Podstawowe kryteria, które musi spełniać system pomiarowy przeznaczony do testów silników lotniczych, obejmują:

• Dokładność – błędy pomiaru wielu wielkości, takich jak ciśnienie czy temperatura gazów, muszą być utrzymywane na poziomie promili lub pojedynczych procentów wartości mierzonej, ponieważ nawet niewielkie odchylenia przekładają się na duże różnice w obliczeniach ciągu, sprawności czy marginesu bezpieczeństwa temperaturowego łopatek turbiny.
• Niezawodność – testy certyfikacyjne i rozwojowe trwają często wiele godzin, obejmując cykle rozruchu, zmiany mocy, loty symulowane oraz pracę awaryjną. Awaria systemu pomiarowego w krytycznym momencie może oznaczać utratę serii cennych danych lub konieczność powtórzenia całego testu.
• Odporność na środowisko – czujniki i moduły pomiarowe w komorach testowych są narażone na wysokie temperatury, drgania, zapylenie, czasami na kontakt z paliwem lub olejem. Obudowy, przewody i interfejsy muszą być zaprojektowane tak, by nie ulegały degradacji podczas długich kampanii badawczych.
• Możliwość rejestracji szybkozmiennych zjawisk – wiele zjawisk w silniku lotniczym ma charakter dynamiczny: drgania łopatek, niestabilności spalania, szybkie zmiany ciśnienia przy pompowaniu sprężarki. Konieczne jest stosowanie torów pomiarowych o wysokim paśmie przenoszenia oraz dużej częstotliwości próbkowania.
• Integracja z systemami sterowania i bezpieczeństwa – system pomiarowy nie może funkcjonować w oderwaniu od układu sterowania stanowiskiem prób. Wymiana informacji w czasie bliskim rzeczywistemu umożliwia realizację zamkniętych pętli regulacji oraz wyłączenie silnika w przypadku przekroczenia ustalonych limitów.

Specyficzną cechą lotniczych badań silnikowych jest również konieczność ścisłej zgodności z procedurami certyfikacyjnymi agencji lotniczych. Oznacza to, że system pomiarowy musi być nie tylko technicznie zaawansowany, lecz także odpowiednio udokumentowany, skalibrowany i regularnie wzorcowany. Ważne jest też zapewnienie spójności pomiarów z innymi ośrodkami badawczymi, aby wyniki testów mogły zostać uznane w międzynarodowym łańcuchu certyfikacji.

W centrum tych wymagań znajduje się koncepcja toru pomiarowego: od punktu pomiarowego na silniku, przez czujnik, przewody, moduły kondycjonowania sygnału i akwizycji danych, po system archiwizacji i analizy. Każdy element ma wpływ na końcową niepewność pomiaru oraz użyteczność zebranych informacji w procesie projektowym.

Kluczowe wielkości mierzone podczas testów silników lotniczych

Analiza pracy silnika lotniczego wymaga jednoczesnego monitorowania dziesiątek, a często setek kanałów pomiarowych. Dane te służą zarówno do oceny parametrów osiągowych, jak i do identyfikacji potencjalnych zagrożeń, takich jak nadmierne obciążenia cieplne czy zjawiska aeroelastyczne. Poniżej przedstawiono najważniejsze grupy wielkości mierzonych w stanowiskach badawczych dla silników lotniczych.

Pomiar ciągu i momentu obrotowego

Jednym z podstawowych parametrów charakteryzujących silnik lotniczy jest rozwijany ciąg. Na stanowiskach naziemnych stosuje się rozbudowane systemy wagowe oraz belki tensometryczne, które umożliwiają pomiar siły wzdłuż osi silnika. Układy te muszą być w stanie kompensować wpływ temperatury otoczenia, rozszerzalności materiałów oraz ewentualnych sił bocznych wynikających z niewspółosiowości lub reakcji konstrukcji nośnej.

Dla silników turbinowych napędzających śmigła lub wentylatory o zauważalnym momencie obrotowym nadzwyczaj ważny jest dokładny pomiar momentu dostarczanego na wał. W tym celu wykorzystuje się:

• tensometryczne wały pomiarowe, często z bezprzewodową transmisją sygnału,
• układy pośrednie, w których moment jest wyznaczany na podstawie różnicy ciśnienia w sprzęgle hydraulicznym lub elektromechanicznym,
• specjalnie zaprojektowane przekładnie zintegrowane z czujnikami odkształceń.

Precyzyjny pomiar ciągu i momentu jest niezbędny do określenia sprawności silnika oraz do porównywania wyników testów z modelami numerycznymi używanymi na etapie projektowania. Błędne dane na tym poziomie mogą prowadzić do niewłaściwych wniosków dotyczących marginesów bezpieczeństwa czy potencjału dalszej optymalizacji.

Ciśnienia i temperatury w układzie gazowym

Silnik lotniczy jest w istocie złożonym układem przepływu ściśliwego, w którym rozkład ciśnienia i temperatury decyduje o sprawności sprężarek, komory spalania i turbin. Z tego względu na stanowiskach badawczych prowadzi się rozbudowane pomiary parametrów termodynamicznych w wielu przekrojach przepływu.

Do pomiaru ciśnienia stosuje się:

• klasyczne przetworniki piezorezystancyjne do pomiarów statycznych,
• przetworniki piezoelektryczne o wysokim paśmie przenoszenia do badań niestabilności spalania i pompowania sprężarki,
• rozbudowane rozdzielacze i kolektory ciśnieniowe, które pozwalają na równoczesny pomiar w wielu punktach, często z zastosowaniem technologii wielokanałowej.

Temperaturę mierzy się głównie za pomocą termopar i rezystancyjnych czujników platynowych. Szczególną trudnością jest pomiar temperatury gazów za turbiną, gdzie wartości mogą przekraczać granice pracy zwykłych materiałów. Stosuje się wtedy rozwiązania osłonowe, specjalne stopy wysokotemperaturowe, a także metody pośrednie, takie jak wyznaczanie temperatury z bilansu energetycznego przy znanej wydajności przepływu i parametrach wlotowych.

Pomiary temperatur i ciśnień są także kluczowe dla walidacji modeli symulacyjnych, w tym analiz CFD, które służą do optymalizacji geometrii kanałów, łopatek oraz układu paliwowego. Rzetelne dane eksperymentalne są podstawą do kalibracji modeli spalania i wymiany ciepła, które następnie wykorzystuje się przy projektowaniu kolejnych generacji silników.

Drgania, hałas i zjawiska dynamiczne

Łopatki sprężarek i turbin pracują z bardzo dużymi prędkościami obrotowymi, narażone na cykliczne obciążenia wynikające z nierównomiernego rozkładu ciśnień i temperatur. Nadmierne drgania mogą prowadzić do zmęczeniowego pękania elementów, a w konsekwencji do awarii silnika. Dlatego pomiar i analiza drgań stanowią integralną część systemów testowych.

W typowym stanowisku wykorzystuje się:

• akcelerometry montowane na obudowie silnika i wybranych jego podzespołach,
• bezkontaktowe czujniki przemieszczeń dla monitorowania biegu wałów i luzów roboczych,
• czujniki optyczne lub magnetyczne do śledzenia częstotliwości obrotowej konkretnych stopni,
• systemy akwizycji umożliwiające analizę widmową w czasie pracy silnika.

Istotnym elementem badań jest także pomiar hałasu. Dźwięk generowany przez wentylatory, sprężarki i dysze wylotowe jest przedmiotem rygorystycznych ograniczeń środowiskowych. W specjalnych komorach akustycznych lub na otwartych stanowiskach z odpowiednio rozmieszczonymi mikrofonami mierzy się poziomy dźwięku w funkcji kierunku i częstotliwości. Dane te są następnie porównywane z kryteriami hałasu lotniskowego i przepisami międzynarodowych organizacji lotniczych.

Analiza dynamiczna obejmuje ponadto rejestrację zjawisk przejściowych podczas rozruchu, wybiegu, gwałtownych zmian mocy oraz celowo wywoływanych stanów granicznych (np. bliskości pompowania sprężarki). Do ich badania wykorzystuje się wielokanałowe systemy rejestracji o wysokiej częstotliwości próbkowania, synchronizowane z danymi z systemu sterowania silnikiem.

Parametry przepływu paliwa i oleju

Efektywność energetyczna silnika określana jest m.in. na podstawie zużycia paliwa w różnych punktach pracy. System pomiarowy musi umożliwiać precyzyjny pomiar natężenia przepływu paliwa, jego temperatury, gęstości oraz ciśnienia. W tym celu stosuje się:

• przepływomierze masowe lub objętościowe o wysokiej dokładności,
• układy kompensacji temperaturowej w celu przeliczenia objętości na masę,
• dodatkowe czujniki do detekcji pęcherzyków gazu lub zanieczyszczeń w paliwie.

Systemy smarowania wymagają monitorowania przepływu oleju, jego temperatury, ciśnienia oraz stanu zanieczyszczeń. Informacje te są istotne zarówno w testach certyfikacyjnych, jak i w długotrwałych badaniach trwałościowych, w których ocenia się wpływ warunków pracy na zużycie łożysk i kół zębatych. Zintegrowanie danych z czujników olejowych z parametrami drganiowymi pozwala na zaawansowaną diagnostykę stanu układu wirującego.

Architektura i implementacja systemów pomiarowych na stanowiskach do testowania silników lotniczych

Nowoczesne systemy pomiarowe w przemyśle lotniczym nie ograniczają się do lokalnego gromadzenia danych. Ich architektura jest wynikiem kompromisu między wymaganiami dokładności, szybkości działania, bezpieczeństwa i łatwości integracji z innymi systemami zakładowymi. Szczególną rolę odgrywa tu planowanie rozmieszczenia modułów pomiarowych, dobór standardów komunikacyjnych oraz implementacja mechanizmów synchronizacji i redundancji.

Struktura sprzętowa: czujniki, kondycjonowanie i akwizycja danych

Na najniższym poziomie hierarchii znajdują się czujniki zainstalowane bezpośrednio na silniku lub w jego bliskim otoczeniu. Ze względu na ekstremalne warunki pracy, wiele z nich musi być wykonanych ze specjalnych stopów, posiadać hermetyczne obudowy oraz być odporne na drgania. Niejednokrotnie stosuje się konstrukcje specjalne, opracowane typowo dla danego typu silnika.

Sygnały z czujników są następnie kierowane do modułów kondycjonowania, które zapewniają:

• wzmacnianie i filtrowanie sygnału,
• kompensację temperaturową,
• izolację galwaniczną dla zwiększenia bezpieczeństwa i redukcji zakłóceń,
• przetwarzanie sygnałów z czujników specjalnych, takich jak termopary wielopunktowe czy tensometry pełzania.

Warstwa akwizycji danych składa się z modułów przetworników A/C o odpowiedniej rozdzielczości i częstotliwości próbkowania. W typowym stanowisku do testowania silnika lotniczego występuje jednocześnie kilka klas torów pomiarowych:

• tory wolne, przeznaczone do monitorowania ciśnień, temperatur i przepływów, z częstotliwościami próbkowania rzędu dziesiątek lub setek herców,
• tory szybkie, służące do analizy drgań, niestabilności spalania i zjawisk przejściowych, z próbkowaniem w zakresie kilkudziesięciu kiloherców lub więcej,
• tory specjalistyczne, np. do rejestracji sygnałów wysokiej częstotliwości z czujników piezoelektrycznych, wymagające dedykowanych przetworników i algorytmów.

Istotnym problemem jest zarządzanie ciepłem generowanym przez elektronikę akwizycji, zwłaszcza jeśli moduły te są montowane w pobliżu komory testowej. W rozbudowanych ośrodkach badań stosuje się wydzielone pomieszczenia klimatyzowane oraz specjalne szafy pomiarowe, w których zapewnia się stabilne warunki środowiskowe dla urządzeń elektronicznych.

Infrastruktura komunikacyjna i integracja z systemem sterowania

Na wyższych poziomach architektury systemy pomiarowe są połączone z centralnymi serwerami i konsolami operatorskimi za pomocą sieci przemysłowych. W sektorze lotniczym rozpowszechnione są różne standardy transmisji, obejmujące magistrale deterministyczne przeznaczone do zadań krytycznych czasowo oraz sieci o większej przepustowości, służące do przesyłania dużych ilości danych pomiarowych.

Integracja z systemem sterowania stanowiskiem testowym odbywa się na kilku poziomach:

• bezpośrednia wymiana sygnałów analogowych i cyfrowych (np. sygnały alarmowe przekroczenia ograniczeń),
• komunikacja po protokołach przemysłowych, umożliwiająca przekazywanie wartości mierzonych do sterownika,
• współdzielenie czasowej bazy odniesienia, co jest niezbędne do zsynchronizowanej analizy zdarzeń.

W praktyce duże znaczenie mają rozwiązania zapewniające redundancję krytycznych kanałów pomiarowych, takich jak ciśnienie oleju czy temperatura w kluczowych przekrojach. Podwójne lub potrójne czujniki, niezależne tory kondycjonowania oraz monitorowanie spójności danych pozwalają na wczesne wykrycie uszkodzeń w systemie pomiarowym i uniknięcie błędnej interpretacji wyników.

Systemy rejestracji, analizy i archiwizacji danych

Ogromna ilość danych generowanych podczas testów silników wymaga specjalistycznych narzędzi informatycznych. W typowej kampanii badawczej rejestruje się:

• ciągłe przebiegi czasowe głównych parametrów (kilkaset kanałów),
• dane o wysokiej częstotliwości z torów drganiowych i akustycznych,
• metadane dotyczące konfiguracji stanowiska, identyfikacji silnika, warunków otoczenia oraz scenariuszy testowych.

Systemy rejestracji muszą zapewniać nieprzerwaną pracę przez długie okresy, niezawodne zapisywanie danych na macierzach dyskowych oraz możliwość natychmiastowej wizualizacji podstawowych parametrów na ekranach operatorów. Z tego względu stosuje się redundantne macierze dyskowe, serwery lustrzane oraz regularne kopiowanie danych do bezpiecznych repozytoriów.

Analiza danych odbywa się w kilku etapach:

• obróbka wstępna, obejmująca filtrację, kalibrację, korekcję dryfu czujników,
• wyznaczanie charakterystyk osiągowych silnika, takich jak ciąg w funkcji obrotów i warunków otoczenia,
• analizy specjalistyczne, np. analiza modalna na podstawie sygnałów drgań, identyfikacja częstotliwości własnych łopatek, ocena stabilności spalania.

Wymagania certyfikacyjne narzucają konieczność utrzymywania pełnej ścieżki audytu danych: od surowych sygnałów z czujników, przez wszystkie etapy przetwarzania, aż po raporty końcowe. Oprogramowanie używane do analizy musi być walidowane, a procedury obliczeniowe – jasno opisane i powtarzalne. Coraz większe znaczenie ma tu wykorzystanie technologii pozwalających na śledzenie wersji algorytmów oraz modeli, dzięki czemu możliwa jest rekonstrukcja pełnego kontekstu każdej decyzji technicznej.

Bezpieczeństwo i automatyzacja testów

Praca na stanowiskach badawczych dla silników lotniczych wiąże się z istotnym ryzykiem: wysoka energia kinetyczna obracających się elementów, ryzyko pożaru paliwa, możliwość wystąpienia zjawisk niszczących w przypadku awarii mechanicznej. Systemy pomiarowe, ściśle zintegrowane z układami sterowania, pełnią ważną rolę w zapewnieniu bezpieczeństwa.

Do głównych mechanizmów bezpieczeństwa należą:

• definiowanie progów alarmowych i wyłączeniowych dla kluczowych parametrów (temperatury, ciśnienia, prędkości obrotowej),
• łączenie wielu sygnałów pomiarowych w logikę decyzyjną specjalnych kontrolerów bezpieczeństwa,
• automatyczne przejście do bezpiecznego stanu pracy silnika w razie wykrycia nieprawidłowości.

Wysoki stopień automatyzacji pozwala na prowadzenie skomplikowanych sekwencji testowych, obejmujących płynne zmiany mocy, symulacje warunków lotu na różnych wysokościach czy powtarzalne cykle rozruchu i wybiegu. Operatorzy mają możliwość definiowania scenariuszy za pomocą przyjaznych interfejsów, podczas gdy system pomiarowy odpowiada za rzetelną rejestrację wszystkich zdarzeń i parametrów. W ten sposób możliwe jest prowadzenie wielodniowych testów trwałościowych bez ciągłej ingerencji personelu, co znacząco zwiększa efektywność ośrodków badawczych.

Nowe trendy i kierunki rozwoju systemów pomiarowych w lotniczych badaniach silnikowych

Postęp technologiczny w lotnictwie, w tym rozwój napędów hybrydowych i elektrycznych, cyfrowych systemów sterowania oraz koncepcji inteligentnych silników, wyznacza nowe wymagania wobec systemów pomiarowych. Z jednej strony rośnie liczba monitorowanych parametrów, z drugiej – zwiększa się nacisk na miniaturyzację, bezprzewodową transmisję danych i integrację z narzędziami analityki zaawansowanej.

Czujniki nowej generacji i integracja w strukturze silnika

Tradycyjne podejście, w którym czujniki są zewnętrznymi elementami dołączanymi do testowanego obiektu, stopniowo ustępuje miejsca koncepcji zintegrowanego monitoringu. Elementy konstrukcyjne silnika coraz częściej projektuje się z uwzględnieniem możliwości wbudowania czujników. Dotyczy to zwłaszcza:

• łopatek turbin i sprężarek, w których ukryte czujniki tensometryczne lub włókna światłowodowe umożliwiają lokalny pomiar odkształceń i temperatury,
• korpusów sprężarek oraz obudów łożyskowych, do których wprowadzane są kanały dla czujników ciśnienia i temperatury,
• elementów konstrukcyjnych kadłuba i mocowań silnika, gdzie monitoring obciążeń pozwala na ocenę interakcji pomiędzy silnikiem a strukturą płatowca.

Technologie światłowodowe, w tym czujniki wykorzystujące siatki Bragga, umożliwiają realizację wielopunktowych pomiarów wzdłuż jednego włókna, co znacząco redukuje masę i objętość okablowania. Dodatkowo światłowody są odporne na zakłócenia elektromagnetyczne, co ma duże znaczenie w środowisku bogatym w silne pola generowane przez układy zapłonowe, przetwornice i inne urządzenia.

Bezprzewodowy przesył danych i zasilanie czujników

Rozbudowane wiązki kablowe stanowią istotny problem w tradycyjnych systemach pomiarowych: zwiększają masę, komplikują montaż i serwis, a także są źródłem potencjalnych usterek. W odpowiedzi rozwijane są technologie bezprzewodowego przesyłu danych, które można zastosować zarówno na stanowiskach naziemnych, jak i – w perspektywie – w instalacjach pokładowych.

Jednym z kluczowych zagadnień jest zasilanie czujników, które nie mogą być bezpośrednio podłączone do klasycznych przewodów energetycznych. W tym obszarze stosuje się:

• zasilanie energią zbieraną z drgań lub zmian temperatury (energy harvesting),
• mikrogeneratory umieszczone na obracających się elementach,
• zasilanie indukcyjne, realizowane przez odpowiednio rozmieszczone cewki.

Bezprzewodowe sieci czujników wymagają jednak bardzo precyzyjnej synchronizacji oraz mechanizmów zapewniających integralność danych. W badaniach silników lotniczych testowane są różne protokoły komunikacyjne, m.in. te stosowane w przemyśle procesowym, jednak każdorazowo konieczna jest ich adaptacja do specyficznych wymogów dotyczących niezawodności i deterministyczności przesyłu.

Zaawansowana analiza danych, modele cyfrowe i diagnostyka predykcyjna

Wzrost ilości danych generowanych podczas testów wymusza zastosowanie bardziej wyrafinowanych narzędzi ich analizy. Oprócz klasycznych metod statystycznych i transformacji Fouriera coraz powszechniej wykorzystuje się modele numeryczne oraz techniki uczenia maszynowego. Ich zadaniem jest wydobycie z danych pomiarowych informacji, które nie są widoczne w pierwszym przybliżeniu, a które mogą być kluczowe dla poprawy bezpieczeństwa i efektywności.

W centrum tych działań znajdują się tzw. cyfrowe bliźniaki silników lotniczych. Są to szczegółowe modele matematyczne odzwierciedlające zachowanie konkretnej jednostki napędowej, aktualizowane na bieżąco na podstawie danych z testów stanowiskowych i eksploatacji pokładowej. Dzięki temu możliwe jest:

• precyzyjne przewidywanie czasu do potrzebnej obsługi technicznej,
• identyfikacja subtelnych odchyleń od wzorcowego zachowania, mogących świadczyć o rozpoczynających się procesach degradacyjnych,
• symulowanie skutków proponowanych modyfikacji konstrukcyjnych jeszcze przed ich fizycznym wdrożeniem.

Wykorzystanie algorytmów uczących się wymaga jednak szczególnej dbałości o jakość danych pomiarowych. Błędy wynikające z błędnej kalibracji, dryfu czujników czy zakłóceń mogą prowadzić do powstania modeli o ograniczonej przydatności. Dlatego w lotniczych systemach pomiarowych rośnie znaczenie automatycznych mechanizmów weryfikacji jakości danych, obejmujących m.in. detekcję wartości odstających, analizę stabilności statystycznej i monitorowanie spójności pomiędzy różnymi kanałami pomiarowymi.

Wymogi regulacyjne, cyberbezpieczeństwo i standaryzacja

Systemy pomiarowe stosowane w testach silników lotniczych są częścią szerszego ekosystemu infrastruktury krytycznej. Dane z testów mają znaczenie strategiczne, a ich integralność i poufność stanowią przedmiot zainteresowania zarówno producentów, jak i instytucji regulacyjnych. W związku z tym, oprócz klasycznych kwestii metrologicznych, pojawiają się nowe obszary wymagań.

Cyberbezpieczeństwo oznacza konieczność zabezpieczenia sieci pomiarowych i serwerów danych przed nieautoryzowanym dostępem, modyfikacją lub zniszczeniem danych. Obejmuje to stosowanie:

• szyfrowania transmisji pomiędzy modułami pomiarowymi a serwerami,
• mechanizmów uwierzytelniania i autoryzacji użytkowników,
• regularnego monitoringu logów systemowych pod kątem nietypowych zdarzeń.

Standaryzacja natomiast ułatwia współdzielenie danych pomiędzy różnymi ośrodkami badawczymi, producentami silników i agencjami certyfikującymi. Uzgodnione formaty danych, słowniki pojęć oraz jednolite procedury kalibracyjne pozwalają na porównywanie wyników testów w skali międzynarodowej. W praktyce wpływa to na przyspieszenie procesu certyfikacji nowych konstrukcji i umożliwia bardziej efektywną współpracę w ramach globalnych łańcuchów dostaw.

Coraz częściej proces projektowania, budowy i eksploatacji stanowisk pomiarowych jest objęty formalnymi systemami zarządzania jakością, zgodnymi z normami obowiązującymi w lotnictwie. Zapewnia to nie tylko powtarzalność i spójność działań, ale również stanowi podstawę do uznawania wyników badań przez organy nadzorcze i partnerów przemysłowych.

Opisane wyżej kierunki rozwoju systemów pomiarowych do testowania silników lotniczych pokazują, że obszar ten stał się jednym z kluczowych pól innowacji w całym sektorze napędów lotniczych. Rosnąca złożoność konstrukcji, nacisk na efektywność energetyczną i minimalizację wpływu na środowisko, a także dążenie do maksymalnego zwiększenia niezawodności sprawiają, że inwestycje w zaawansowane technologie pomiarowe są nieodzownym elementem strategii rozwoju współczesnych producentów silników.