Globalna gospodarka, dążąc do redukcji emisji gazów cieplarnianych i uniezależnienia się od paliw kopalnych, coraz szybciej zwraca się w stronę technologii wodorowych. Największe zakłady produkcji wodoru, zarówno te oparte na reformingu gazu ziemnego, jak i nowoczesne instalacje elektrolizy, stają się kluczowymi węzłami nowego systemu energetyczno-przemysłowego. Znaczenie tych obiektów wykracza daleko poza sektor paliwowy – wpływają one na przemysł chemiczny, rafineryjny, hutnictwo, transport ciężki oraz rozwój całej infrastruktury energetycznej. Zrozumienie, gdzie i jak powstaje wodór na skalę przemysłową, jest niezbędne, aby realnie ocenić tempo i kierunki transformacji energetycznej świata.

Globalny obraz rynku wodoru i dominacja wielkoskalowych instalacji

Według danych Międzynarodowej Agencji Energii (IEA) globalna roczna produkcja wodoru sięga ok. 95–100 mln ton (dane za lata 2022–2023, łącznie z wodorem „wyłapywanym” jako produkt uboczny w procesach rafineryjnych i chemicznych). Zdecydowana większość to wodór tak zwany szary – wytwarzany z paliw kopalnych bez wychwytu dwutlenku węgla. Około 60–65% światowej produkcji opiera się na reformingu parowym metanu (SMR) z gazu ziemnego, mniej więcej 20–25% przypada na zgazowanie węgla (głównie w Chinach), a jedynie kilka procent to wodór niskoemisyjny, w tym zielony – powstający z elektrolizy wody przy użyciu energii odnawialnej.

Największe zakłady produkcji wodoru powstają w miejscach, gdzie występuje jednocześnie kilka kluczowych czynników: duże skupiska przemysłu ciężkiego i chemicznego, dostęp do zasobów energii (kopalnej lub odnawialnej), rozbudowana infrastruktura przesyłowa oraz otoczenie regulacyjne sprzyjające długoterminowym inwestycjom. Strategiczne znaczenie mają przy tym zarówno tradycyjne klastry petrochemiczne – jak region Zatoki Perskiej, wybrzeże Zatoki Meksykańskiej w USA czy industrialne prowincje Chin – jak i zupełnie nowe lokalizacje projektowane specjalnie pod zielony wodór, na przykład na pustynnych obszarach Arabii Saudyjskiej, w Chile, Australii czy Afryce Północnej.

IEA szacuje, że do połowy lat 20. XX wieku na świecie ogłoszono projekty elektrolyzerów o łącznej mocy przekraczającej 700–800 GW do 2030 r. (stan projektowy, a nie operacyjny), podczas gdy działająca moc elektrolizy jest nadal relatywnie niewielka i w 2023 r. wynosiła poniżej 3 GW. Oznacza to, że największe istniejące zakłady wodorowe to wciąż głównie instalacje oparte na fossylnych technologiach SMR lub zgazowaniu, ale najdynamiczniejszy przyrost mocy dotyczy dużych kompleksów zielonego wodoru, które dopiero wchodzą w fazę budowy.

Ważnym aspektem jest również geografia popytu. Wodór zużywany jest przede wszystkim jako surowiec, nie jako paliwo końcowe. Około 40% globalnej produkcji trafia do syntezy amoniaku, 30–35% do procesów rafineryjnych (odsiarczanie, reforming), a kolejne kilkanaście procent do produkcji metanolu i innych chemikaliów. Dopiero marginalny procent jest dziś zużywany w zastosowaniach energetycznych, choć to właśnie ten segment – energetyka, magazynowanie energii, paliwo dla transportu ciężkiego – przyciąga obecnie największą uwagę regulatorów i inwestorów.

Największe instalacje przemysłowe są ściśle zintegrowane z odbiorcami wodoru. W odróżnieniu od ropy czy LNG, wodór jest trudny i kosztowny w transporcie na duże odległości, dlatego historycznie dominowały wytwórnie „on-site” – zlokalizowane tuż obok rafinerii, zakładów chemicznych, hut czy fabryk nawozów. Dopiero rozwój technologii transportu w postaci amoniaku, metanolu, organicznych nośników ciekłych (LOHC) oraz skroplonego wodoru zaczyna tworzyć podwaliny pod transgraniczny handel na wielką skalę.

Największe zakłady wodoru oparte na technologiach kopalnych

Obecny pejzaż przemysłowy zdominowany jest przez zakłady produkujące wodór z gazu ziemnego i węgla. To one odpowiadają za główną część dzisiejszych mocy produkcyjnych oraz za największe, istniejące fizycznie instalacje. Utrzymanie ich działalności przy jednoczesnym ograniczaniu emisji CO₂ stanowi jedno z kluczowych wyzwań transformacji energetycznej.

Zakłady SMR w kompleksach rafineryjnych i petrochemicznych

Najbardziej rozpowszechnioną technologią produkcji wodoru przemysłowego jest reforming parowy metanu (SMR). Wielkoskalowe zakłady SMR działają przede wszystkim w USA, Europie Zachodniej, na Bliskim Wschodzie oraz w Azji Wschodniej.

• Region Zatoki Meksykańskiej (USA) – koncerny takie jak Air Products, Air Liquide i Linde eksploatują tam jedne z największych na świecie sieci rurowych wodoru, zaopatrujące liczne rafinerie i zakłady petrochemiczne w Teksasie i Luizjanie. Pojedyncze zakłady SMR osiągają moce rzędu 200–300 tys. Nm³/h wodoru (kilkaset tys. ton rocznie), ale ich realne znaczenie wynika z integracji w postaci „hydrogen pipeline networks” o łącznej długości ponad 1 000 km tylko w USA. Łączna zdolność produkcyjna komercyjnych producentów wodoru w tym regionie liczona jest w kilku milionach ton rocznie.

• Europa Zachodnia – duże skupisko instalacji SMR występuje w rejonie Rotterdamu, Antwerpii i w pasie przemysłowym Renu. Zakłady te są powiązane z rafineriami i petrochemią (BASF, TotalEnergies, Shell, ExxonMobil i inni). Wiele z nich rozbudowano lub zmodernizowano pod kątem możliwości przyszłego wychwytu i składowania CO₂ (CCS), aby przekształcić szary wodór w tak zwany niebieski.

• Bliski Wschód – Arabia Saudyjska, Katar, Zjednoczone Emiraty Arabskie i Kuwejt dysponują ogromnymi instalacjami SMR zintegrowanymi z kompleksami rafineryjno-petrochemicznymi. Ze względu na niskie koszty gazu ziemnego i skalę produkcji paliw ich łączna produkcja wodoru osiąga wielomilionowe ilości ton rocznie, choć część jest „ukryta” w złożonych procesach technologicznych, a nie zawsze liczona jako odrębny rynek.

Z punktu widzenia emisji, wodór z SMR generuje typowo 8–12 kg CO₂ na kilogram wodoru, w zależności od sprawności i miksu energetycznego. To oznacza, że największe zakłady wodorowe oparte na SMR są zarazem jednymi z większych pojedynczych emitorów CO₂ w strukturze przemysłowej.

Gigantyczne instalacje zgazowania węgla w Chinach

Chiny są największym na świecie producentem wodoru – szacunki IEA mówią o ponad 30 mln ton rocznie, z czego znacząca część pochodzi z zgazowania węgla. W prowincjach takich jak Szantung, Mongolia Wewnętrzna czy Sinkiang funkcjonują wielkie kompleksy chemiczne, produkujące amoniak, metanol i inne chemikalia z węgla, przy czym wodór jest kluczowym nośnikiem w tych łańcuchach procesowych.

Pojedyncze instalacje zgazowania węgla mogą wykorzystywać kilka tysięcy ton surowca dziennie, generując produkcję wodoru rzędu kilkuset tysięcy ton rocznie na kompleks. Z uwagi na skalę i znaczenie dla krajowego systemu energetycznego, część z tych obiektów pełni równocześnie funkcję wytwórni gazu syntezowego, podstawy dla wielu linii produkcyjnych w przemyśle chemicznym. Jednak emisyjność jednostkowa takiego wodoru jest jeszcze wyższa niż z SMR – potrafi przekraczać 15–20 kg CO₂ na kilogram H₂, co stanowi poważne wyzwanie dla celów klimatycznych Chin.

Rząd chiński, w swoich planach rozwoju przemysłu wodorowego, przewiduje stopniowe ograniczanie udziału wodoru z węgla na rzecz wodoru z gazu i elektrolizy, a najnowsze strategie wskazują na rozwój klastrów zielonego wodoru w regionach dysponujących dużą mocą odnawialną, takich jak pustynne obszary północno-zachodniej części kraju. Mimo to, największe istniejące dziś zakłady wodorowe Państwa Środka wciąż pozostają oparte na technologii zgazowania.

Pierwsze wielkoskalowe projekty wodoru niebieskiego

Aby zmniejszyć ślad węglowy tradycyjnych zakładów SMR, pojawiają się projekty wodoru niebieskiego, w których emisje CO₂ z reformingu są wychwytywane i magazynowane w formacjach geologicznych. Choć liczba ukończonych obiektów jest niewielka, część z nich już teraz aspiruje do roli dużych węzłów produkcyjnych.

• Port Arthur (USA, Teksas) – Air Products ogłosił budowę jednego z największych na świecie zakładów wodoru niebieskiego zintegrowanego z systemem CCS. Planowana zdolność produkcyjna instalacji to kilkaset tysięcy ton H₂ rocznie, przy wychwycie ponad 95% emisji CO₂ z procesu. Projekt wpasowuje się w szerszy trend budowy „hubów” wodorowo-CCS w rejonie Zatoki Meksykańskiej.

• Północne Morze i Europa Północno-Zachodnia – w Wielkiej Brytanii oraz w Niderlandach rozwijane są projekty przemysłowe, w których nowe lub zmodernizowane zakłady SMR/ATR (autothermal reforming) mają wytwarzać wodór niebieski na potrzeby rafinerii, przemysłu chemicznego oraz sektora ciepłowniczego. Przykładem jest projekt H-vision w Rotterdamie oraz inicjatywy w ramach H2H Saltend w Wielkiej Brytanii. Docelowa skala planowanych mocy liczona jest w setkach tysięcy, a nawet powyżej miliona ton rocznie, choć wiele projektów znajduje się jeszcze w fazie FEED lub wstępnego planowania.

Niebieski wodór, mimo niższej emisyjności niż tradycyjny, budzi dyskusje związane z pełnym bilansem środowiskowym (emisje metanu w łańcuchu gazu ziemnego, długoterminowa trwałość składowania CO₂). Jednak jego rola jako pomostu pomiędzy obecną infrastrukturą a docelową gospodarką opartą na wodzie i energii odnawialnej pozostaje znacząca, zwłaszcza w regionach silnie uzależnionych od gazu ziemnego.

Największe i najszybciej rosnące kompleksy zielonego wodoru

Na tle tradycyjnych instalacji wodoru kopalnego szybko rośnie nowy segment – wielkoskalowe zakłady zielonego wodoru, zasilane energią odnawialną. To właśnie w tej kategorii powstają projekty, które w perspektywie najbliższej dekady mogą zdominować światowe statystyki pod względem mocy zainstalowanej w elektrolizerach.

NEOM Green Hydrogen Company – przełomowy projekt w Arabii Saudyjskiej

Jednym z najbardziej ambitnych i zaawansowanych projektów jest kompleks wodorowy budowany w ramach miasta NEOM w Arabii Saudyjskiej. Konsorcjum NEOM Green Hydrogen Company (NEOM, ACWA Power oraz Air Products) realizuje inwestycję, która ma stać się jednym z największych na świecie zintegrowanych zakładów zielonego wodoru.

Podstawowe założenia projektu obejmują:

• Moc elektrolizerów: ok. 2 GW w pierwszej fazie, z możliwością dalszej rozbudowy w kolejnych etapach.

• Planowana produkcja wodoru: około 600 ton H₂ dziennie, czyli w przybliżeniu 220 tys. ton rocznie, przekształcanych dalej w zielony amoniak eksportowy (ok. 1,2 mln ton amoniaku rocznie).

• Źródło energii: połączenie farm fotowoltaicznych i wiatrowych o łącznej mocy powyżej 4 GW, zapewniających całodobowe zasilanie elektrolizerów i zakładów pomocniczych.

Wodór produkowany w NEOM nie będzie w większości transportowany w stanie czystym, lecz konwertowany do amoniaku, który jest stabilnym nośnikiem i może być przewożony tradycyjną infrastrukturą morską. Po stronie odbiorców rozważa się zarówno bezpośrednie wykorzystanie amoniaku jako paliwa morskiego i surowca chemicznego, jak i reconwersję do wodoru w portach docelowych.

Realizacja NEOM jest często traktowana jako demonstracja możliwości budowy ogromnych zakładów zielonego wodoru w regionach o bardzo dobrych warunkach nasłonecznienia i wiatru, a jednocześnie o ograniczonym lokalnym popycie. Model biznesowy opiera się wówczas na eksporcie produktów pochodnych (amoniak, ewentualnie metanol), a nie samego wodoru. To tworzy precedens dla podobnych inwestycji w innych krajach bogatych w zasoby OZE.

Hyundai, POSCO i koreańskie huby wodorowe

Korea Południowa, mimo ograniczonych zasobów naturalnych, stawia na budowę kompleksów zielonego wodoru zorientowanych na zastosowania w przemyśle stalowym oraz mobilności wodorowej (samochody, ciężarówki, statki). Projekty realizowane przez konsorcja z udziałem Hyundai Motor, POSCO oraz firm energetycznych obejmują między innymi:

• Budowę elektrolizerów o mocy setek megawatów, sprzężonych z morskimi farmami wiatrowymi oraz importowanymi nośnikami energii odnawialnej.

• Modernizację procesów hutniczych POSCO z wykorzystaniem wodoru jako reduktora rudy żelaza (tzw. H₂-DRI), co ma ograniczyć emisyjność stalowni.

• Tworzenie sieci stacji tankowania wodoru i magazynów, zapewniających popyt na paliwo w sektorze transportu.

Choć pojedyncze zakłady w Korei nie osiągają jeszcze skali NEOM, ich znaczenie wynika z silnej integracji z zaawansowanym przemysłem, wysokiego poziomu innowacyjności oraz jasnych celów państwowych, zakładających osiągnięcie milionów ton produkcji wodoru (łącznie, w tym importowanego) w perspektywie 2030–2040.

Australia, Chile i nowe „supertowary” energetyczne

Australia i Chile aspirują do roli globalnych eksporterów zielonego wodoru oraz tzw. zielonych paliw syntetycznych. Dysponują one doskonałymi zasobami wiatru i słońca, znacznymi przestrzeniami oraz relatywnie stabilnym otoczeniem regulacyjnym.

• Australia – programy stanowe i federalne wspierają powstawanie hubów wodorowych w Australii Zachodniej, Południowej i Queensland. Inicjatywy takie jak Asian Renewable Energy Hub (choć przechodziły zmiany i korekty) zakładały docelowo moce rzędu 14 GW OZE i wielogigawatowe instalacje elektrolizy, z produkcją wodoru i amoniaku liczonych w kilku milionach ton rocznie. Część projektów jest obecnie skalowana, przeprojektowywana lub dzielona na etapy, ale kierunek – budowa „superprojektów” eksportowych – pozostaje niezmienny.

• Chile – rząd chilijski wdrożył strategię narodową dla wodoru, koncentrując się na rejonie Magallanes (Patagonia) oraz północnych pustyniach. Projekty takie jak Haru Oni (inicjatywa z udziałem Porsche i partnerów technologicznych) rozwijają produkcję e-paliw (e-fuels) opartych na zielonym wodorze. Mimo że skala pierwszych faz jest umiarkowana (dziesiątki tysięcy ton H₂ rocznie), planowana jest rozbudowa do poziomów konkurujących z największymi zakładami na świecie.

Koncepcja „supertowarów energetycznych” zakłada, że zielony wodór, amoniak, e-metanol i inne syntetyczne paliwa mogą w przyszłości zająć część miejsca zajmowanego dziś przez ropę i LNG na globalnych rynkach. W takim scenariuszu największe zakłady produkcji wodoru będą zlokalizowane głównie w regionach o najniższych kosztach OZE, a ich infrastruktura portowa stanie się równie strategiczna jak obecnie terminale naftowe.

Europa: portowe huby i integracja z przemysłem ciężkim

W Unii Europejskiej rolę wiodących węzłów zielonego wodoru odgrywają porty i istniejące klastry przemysłowe: Rotterdam, Antwerpia-Brugia, Hamburg, Gdańsk i inne duże ośrodki nadmorskie. Dzięki planom rozwoju offshore wind i lądowych farm wiatrowych oraz fotowoltaiki, możliwe staje się zasilenie wielkoskalowych elektrolizerów.

Dla przykładu:

• Port w Rotterdamie zakłada budowę wielu instalacji elektrolizy rozlokowanych na terenie portowym, z docelową łączną mocą rzędu 2–4 GW do końca dekady. Produkowany wodór ma zasilać rafinerie, przemysł chemiczny, a także być wykorzystywany w transporcie i ewentualnie eksportowany do innych regionów.

• W Niemczech rozwijane są projekty, w których elektrolizery o mocy kilkuset megawatów będą zasilane energią z Morza Północnego, tworząc podstawę dla dekarbonizacji hutnictwa (projekty H2Steel, SALCOS i podobne).

Chociaż pojedyncze instalacje w Europie rzadko przekraczają dziś poziom 100–200 MW mocy elektrolizerów, ambicje regulacyjne wynikające z pakietu Fit for 55 oraz planu REPowerEU przewidują osiągnięcie produkcji zielonego wodoru rzędu 10 mln ton rocznie do 2030 r. w samej UE (plus kolejne 10 mln ton importu). To oznacza konieczność powstania dziesiątek dużych zakładów, z których część stanie się w przyszłości jednymi z największych kompleksów na świecie.

Szczególną rolę odegrają tu hutnictwo i przemysł chemiczny, gdzie wodór może zastąpić węgiel koksowy (w procesach bezpośredniej redukcji rudy żelaza) oraz gaz ziemny w syntezach chemicznych. Kraje takie jak Niemcy, Szwecja, Hiszpania czy Holandia już eksperymentują z przemysłowymi projektami pilotażowymi, które po pomyślnej demonstracji będą skalowane do mocy rzędu setek tysięcy ton H₂ rocznie na zakład.

Infrastruktura, łańcuch dostaw i wyzwania dla największych zakładów wodorowych

Rozwój największych zakładów produkcji wodoru wymaga nie tylko samej technologii wytwarzania, ale także całego otoczenia infrastrukturalnego i finansowego. W praktyce każdy z takich projektów staje się kompleksem przemysłowym o znaczeniu krajowym lub międzynarodowym, a jego powodzenie zależy od skoordynowania wielu elementów łańcucha wartości.

Infrastruktura przesyłowa wodoru i nośników pochodnych

Wodór jest gazem o niskiej gęstości energetycznej, co utrudnia jego magazynowanie i transport w czystej postaci. Największe zakłady przemysłowe rozwiązują ten problem na kilka sposobów:

• Sieci rurociągów wodorowych – przykładem są wspomniane systemy w USA i w Europie Zachodniej, gdzie setki kilometrów rur łączą wytwórnie z rafineriami i zakładami chemicznymi. Na tej bazie europejskie konsorcja planują rozbudowę transeuropejskiej sieci European Hydrogen Backbone, która ma w przyszłości sięgnąć kilkudziesięciu tysięcy kilometrów.

• Konwersja wodoru do amoniaku, metanolu lub innych nośników – duże projekty eksportowe (Arabia Saudyjska, Australia, Chile) planują wysyłkę produktów pochodnych statkami do Europy, Azji lub Ameryki Północnej. Z punktu widzenia projektowania zakładów oznacza to integrację elektrolizy z instalacjami syntezy amoniaku (Haber–Bosch), metanolu czy e-paliw dla lotnictwa.

• Magazynowanie wodoru – duże zakłady korzystają z kawern solnych, zbiorników ciśnieniowych lub ciekłego wodoru do bilansowania produkcji i popytu. Kawerny solne o pojemnościach rzędu setek milionów Nm³ stają się szczególnie istotne w Europie i USA, gdzie mają wspierać stabilizację systemów energetycznych z dużym udziałem OZE.

Budowa infrastruktury przesyłowej stanowi często wąskie gardło dla inwestycji. Nawet jeśli zakład jest technologicznie gotowy do produkcji, brak rurociągów, terminali przeładunkowych czy magazynów ogranicza realny zbyt. Z drugiej strony, powstanie takiej infrastruktury może znacząco zwiększyć atrakcyjność inwestycyjną regionu, przyciągając kolejne zakłady przemysłowe, które chcą korzystać z niskoemisyjnego wodoru.

Łańcuch dostaw technologii: elektrolizery, materiały, inżynieria

W segmencie zielonego wodoru kluczową rolę odgrywa dostępność elektrolizerów – urządzeń, które przy użyciu energii elektrycznej rozkładają wodę na wodór i tlen. Największe zakłady wymagają instalacji o mocy setek megawatów, a w kolejnych dekadach nawet gigawatów. To z kolei rodzi wyzwania dla przemysłu maszynowego i materiałowego:

• Produkcja elektrolizerów – największymi dostawcami są dziś firmy z Europy, Ameryki Północnej i Azji, rozwijające technologie alkaliczne, PEM (proton exchange membrane) oraz wysokotemperaturowe (SOEC). Aby zrealizować globalne plany, moce fabryk elektrolizerów muszą wzrosnąć wielokrotnie, co wymaga inwestycji w linie produkcyjne, automatyzację i rozwój kadr.

• Dostęp do materiałów krytycznych – szczególnie dla ogniw PEM i SOEC istotne są metale szlachetne i rzadkie, takie jak iryd, platyna czy tytan. Przy zakładach o gigawatowej skali zapotrzebowanie na te surowce staje się istotnym czynnikiem ryzyka. Dąży się więc do ograniczania zawartości metali krytycznych w jednostkę mocy, poprawy sprawności oraz rozwoju technologii alternatywnych.

• Inżynieria i budowa – projektowanie, montaż i rozruch największych zakładów wodorowych pochłaniają setki tysięcy roboczogodzin wyspecjalizowanych inżynierów, monterów i techników. Firmy EPC (engineering, procurement, construction) muszą jednocześnie rozwijać własne kompetencje w obszarze wodorowym, przenosząc doświadczenia z sektora ropy, gazu i energetyki konwencjonalnej.

Szczególnie istotna jest kwestia standaryzacji i modułowości. Najwięksi producenci elektrolizerów starają się oferować rozwiązania „skalowalne” – bazujące na powtarzalnych modułach o mocy np. 5–20 MW, które można łączyć w większe bloki. Ułatwia to logistykę, montaż i serwis, a także przyspiesza proces inwestycyjny w zakładach o docelowej mocy rzędu setek megawatów.

Ekonomia projektów: koszty, ryzyka i modele biznesowe

Wielkoskalowe zakłady wodoru wymagają nakładów inwestycyjnych liczonych w miliardach dolarów. O opłacalności decyduje kilka kluczowych czynników:

• Koszt energii – w przypadku zielonego wodoru OPEX jest w największym stopniu determinowany przez cenę energii elektrycznej. Dlatego najlepsze lokalizacje dla ogromnych zakładów to regiony z bardzo tanim i stabilnym źródłem OZE: pustynie słoneczne, obszary o silnych i stałych wiatrach, tereny z dostępem do hydroenergetyki.

• Wskaźnik wykorzystania mocy – aby obniżyć jednostkowy koszt wodoru, elektrolizery powinny pracować z możliwie wysokim współczynnikiem wykorzystania. Stąd rosnące zainteresowanie hybrydowymi układami OZE (słońce + wiatr) oraz uzupełnianiem ich o magazyny energii.

• Kontrakty długoterminowe – inwestorzy oczekują długoterminowych umów sprzedaży (offtake agreements) z odbiorcami przemysłowymi, które zapewniają przewidywalność strumieni przychodów. Największe zakłady zwykle powstają dopiero wtedy, gdy istotna część produkcji ma zakontraktowany popyt.

• Wsparcie publiczne i regulacyjne – ulgi podatkowe (np. amerykański Inflation Reduction Act, kredyt podatkowy 45V), dotacje inwestycyjne, gwarancje kredytowe oraz systemy aukcyjne dla wodoru niskoemisyjnego przyspieszają decyzje inwestycyjne i obniżają koszt kapitału. Dla wielu projektów to warunek konieczny, aby stanowiły konkurencję dla taniego wodoru szarego.

Ryzyka obejmują m.in. zmienność cen energii i surowców, niepewność co do przyszłych regulacji klimatycznych, tempo rozwoju konkurencyjnych technologii (np. bezpośredniej elektryfikacji), a także kwestie społeczne i środowiskowe związane z wielkoskalową infrastrukturą przemysłową.

Rola największych zakładów produkcji wodoru w transformacji przemysłu

Chociaż wodór może mieć wiele zastosowań, jego największy potencjał ujawnia się w sektorach trudnych do dekarbonizacji, gdzie bezpośrednia elektryfikacja jest technicznie lub ekonomicznie trudna. Dotyczy to przede wszystkim:

• Przemysłu stalowego – zastąpienie węgla koksowego wodorem w procesach redukcji rudy żelaza może znacząco obniżyć emisje CO₂. Największe hutnicze projekty w Europie i Azji planują wykorzystywanie setek tysięcy ton wodoru rocznie na jeden zakład, co wymaga powstania dużych, dedykowanych kompleksów produkcyjnych.

• Przemysłu chemicznego – amoniak, metanol i inne chemikalia będą coraz częściej wytwarzane z zielonego wodoru. Oznacza to przebudowę istniejących zakładów lub budowę całkowicie nowych kompleksów, w których pierwotnym źródłem wodoru nie będzie gaz ziemny, lecz energia elektryczna z OZE.

• Transportu ciężkiego i morskiego – wielkie portowe huby wodoru i amoniaku mają zasilać statki, ciężarówki i potencjalnie samoloty e-paliwami. Wymaga to nie tylko produkcji wodoru, ale także rozwinięcia infrastruktury bunkrowania, magazynów i stacji tankowania.

Największe zakłady produkcji wodoru stają się w ten sposób kręgosłupem nowego systemu przemysłowego, który ma funkcjonować przy znacznie niższych emisjach. Ich budowa i eksploatacja tworzy też nowe łańcuchy wartości, miejsca pracy i kompetencje technologiczne, które wpływają na konkurencyjność całych gospodarek. Dla krajów posiadających bogate zasoby odnawialne, inwestycje w te zakłady są szansą na ugruntowanie pozycji w globalnej gospodarce niskoemisyjnej i przekształcenie wodoru w jeden z kluczowych filarów eksportu oraz rozwoju przemysłu.