Znaczenie jakości wody w procesie wytwarzania papieru jest często niedoceniane, mimo że to właśnie woda stanowi podstawowy nośnik włókien, środków chemicznych oraz zanieczyszczeń w całym ciągu technologicznym. Od etapu przygotowania masy, przez formowanie wstęgi na sicie, prasowanie i suszenie, aż po obieg wód technologicznych i ścieków – parametry wody wpływają na stabilność pracy maszyn, koszty eksploatacyjne, trwałość urządzeń oraz przede wszystkim na cechy użytkowe gotowego papieru. Każda zmiana w jakości wody może przekładać się na problemy z klejeniem, drukownością, barwą czy gładkością papieru, a nawet na trwałe uszkodzenia instalacji. Z tego względu kontrola i optymalizacja jakości wody stają się jednym z kluczowych elementów zarządzania procesem produkcyjnym w przemyśle papierniczym.
Specyfika wykorzystania wody w przemyśle papierniczym
Produkcja papieru jest jednym z najbardziej wodochłonnych procesów przemysłowych. W klasycznych technologiach do wytworzenia jednej tony papieru zużywa się od kilku do nawet kilkudziesięciu metrów sześciennych wody, w zależności od stopnia obiegu zamkniętego, rodzaju produktu oraz poziomu nowoczesności instalacji. Woda pełni w tym procesie wiele funkcji równocześnie, co sprawia, że jej jakość musi być rozpatrywana wielowymiarowo – zarówno pod względem parametrów chemicznych, fizycznych, jak i mikrobiologicznych.
W obiegu wodnym zakładu papierniczego można wyróżnić kilka głównych strumieni: wodę surową, wodę procesową (technologiczną), kondensaty parowe, wodę chłodzącą oraz ścieki. Każdy z tych strumieni ma inne wymagania i inne potencjalne oddziaływanie na proces. Woda surowa pozyskiwana jest najczęściej z ujęć powierzchniowych (rzeki, jeziora) lub podziemnych (studnie głębinowe), rzadziej z sieci wodociągowej. Parametry wody z tych źródeł bywają bardzo zróżnicowane i silnie zależne od sezonu, warunków hydrologicznych oraz działalności człowieka w zlewni.
Na etapie przygotowania masy włóknistej woda służy do rozwodnienia włókien do bardzo niskich stężeń, najczęściej poniżej 1%. Tak wysoki stopień rozwodnienia jest konieczny, aby zapewnić odpowiednią dyspersję włókien i równomierne formowanie wstęgi papieru. Później, na maszynie papierniczej, większość tej wody jest odwadniana mechanicznie i powraca do obiegu jako tzw. woda biała, zawierająca drobne cząstki włókien, wypełniaczy i dodatków chemicznych. Im bardziej zamknięty jest obieg, tym istotniejsza staje się kontrola nagromadzenia zanieczyszczeń rozpuszczonych oraz dyspersyjnych.
Na jakość wyrobu gotowego wpływa nie tylko skład wody świeżej, ale również stopień jej „zużycia” w obiegu oraz efektywność procesów oczyszczania. Woda technologiczna przenosi ze sobą kationy i aniony nieorganiczne, substancje organiczne, substancje powierzchniowo czynne, sole twardości, żelazo, mangan, krzemiany, cząstki koloidalne, a także mikroorganizmy. W warunkach wysokiej temperatury i intensywnego przepływu, typowych dla maszyn papierniczych, każdy z tych składników może powodować specyficzne problemy: od narostów i osadów na elementach maszyny, przez korozję, aż po pienienie i zakłócenia stabilności procesu.
Dodatkowym wyzwaniem jest fakt, że w ostatnich dekadach dąży się do minimalizacji zużycia wody świeżej oraz maksymalizacji recyrkulacji. O ile przynosi to znaczne oszczędności ekonomiczne oraz korzyści środowiskowe, o tyle prowadzi do wzrostu koncentracji rozpuszczonych i koloidalnych zanieczyszczeń w obiegu. W konsekwencji rośnie znaczenie zaawansowanych metod kondycjonowania wody i kontroli parametrów procesowych, a rola jakości wody w całym systemie produkcyjnym staje się jeszcze bardziej krytyczna.
Kluczowe parametry jakości wody a proces produkcji papieru
Jakość wody w przemyśle papierniczym nie może być oceniana jedynie na podstawie kilku prostych wskaźników. W praktyce należy brać pod uwagę całą grupę parametrów, z których część wpływa przede wszystkim na stan instalacji, a część bezpośrednio na właściwości papieru. Równoczesne zarządzanie tymi parametrami wymaga zintegrowanego podejścia, łączącego analizę laboratoryjną, monitoring online oraz działania korygujące w skali całego zakładu.
Parametry chemiczne
Do podstawowych parametrów chemicznych należą: odczyn pH, zasadowość i twardość wody, przewodność elektryczna, zawartość soli rozpuszczonych, jonów wapnia, magnezu, żelaza, manganu, chlorków, siarczanów, krzemianów, a także zawartość tlenu rozpuszczonego. Istotne są również wskaźniki zanieczyszczenia organicznego, takie jak ChZT (chemiczne zapotrzebowanie tlenu), BZT5 (biochemiczne zapotrzebowanie tlenu), TOC (całkowity węgiel organiczny).
Odczyn pH ma ogromne znaczenie dla skuteczności działania środków chemicznych dodawanych do masy papierniczej, takich jak środki retencyjne, kleje, środki zaklejające powierzchniowo, pigmenty czy środki przeciwpienne. W zbyt kwaśnym środowisku może dojść do zwiększonej korozji elementów instalacji i destabilizacji niektórych systemów klejenia. Z kolei zbyt zasadowe pH, szczególnie przy wysokiej temperaturze, sprzyja rozpuszczaniu się krzemianów i tworzeniu trudnych do usunięcia osadów na powierzchniach metalowych i ceramicznych.
Twardość wody, wynikająca głównie z obecności jonów wapnia i magnezu, wpływa na powstawanie osadów kamienia na przewodach, wymiennikach ciepła, walcach suszących i innych elementach instalacji. Wytrącanie soli wapnia, np. węglanu wapnia czy szczawianu wapnia, może prowadzić do narostów ograniczających przekrój rur, pogarszających wymianę ciepła oraz powodujących lokalne zaburzenia przepływu. Osady te mogą się odrywać i przechodzić do masy papierniczej, tworząc defekty wstęgi, takie jak plamki, dziurki czy zgrubienia.
Żelazo i mangan, nawet w stosunkowo niewielkich stężeniach, potrafią znacząco obniżać jakość papieru. Po utlenieniu do formy nierozpuszczalnej tworzą przebarwienia, punkty lub smugi, które są szczególnie uciążliwe przy produkcji papierów białych i wysokogatunkowych. Ponadto osady tlenków żelaza i manganu odkładają się na elementach instalacji, powodując szorstkości i zwiększone opory przepływu. Z tego powodu w wielu zakładach stosuje się procesy odżelaziania i odmanganiania wody surowej oraz kontroluje się potencjał redox w obiegach wodnych.
Przewodność elektryczna wody jest wskaźnikiem ogólnej zawartości soli rozpuszczonych. Wysoka przewodność wskazuje na duże stężenie jonów, co może wpływać na siłę elektrostatyczną oddziaływań pomiędzy cząstkami koloidalnymi, włóknami i dodatkami chemicznymi. Przy zbyt wysokiej jonowości może dojść do zaburzenia pracy systemów retencyjnych, flokuacji oraz do niekontrolowanego wytrącania się niektórych środków chemicznych.
Parametry fizyczne
Do parametrów fizycznych najczęściej analizowanych w przemyśle papierniczym należą: mętność, barwa, temperatura, zawartość zawiesiny ogólnej i lotnej, rozkład wielkości cząstek, a także właściwości reologiczne wody z dużą zawartością cząstek drobnych. Mętność oraz zawiesina ogólna są szczególnie istotne w kontekście transportu zanieczyszczeń do wstęgi papieru oraz wykorzystania systemów odzysku włókien.
Wysoka mętność wody procesowej może być symptomem niewystarczającego odwodnienia lub słabej retencji w części mokrej maszyny papierniczej. W praktyce przekłada się to na wyższe straty włókien i wypełniaczy wraz z wodą białą, co z kolei zwiększa obciążenie systemów oczyszczania ścieków i generuje koszty. Ponadto większa ilość cząstek drobnych w wodzie obiegowej sprzyja powstawaniu osadów na elementach instalacji oraz może negatywnie wpływać na strukturę papieru, np. powodując lokalne zróżnicowanie gramatury.
Temperatura wody jest kluczowa zarówno z punktu widzenia procesowego, jak i mikrobiologicznego. Wyższa temperatura przyspiesza reakcje chemiczne i poprawia warunki odwadniania, ale równocześnie sprzyja wzrostowi mikroorganizmów oraz przyspiesza procesy korozyjne. Utrzymanie stabilnej temperatury wody białej i obiegowej pozwala na lepszą kontrolę nad konsystencją masy, lepkością środków chemicznych oraz efektywnością systemów klejenia i zaklejania.
Parametry mikrobiologiczne
Obecność mikroorganizmów w wodzie technologicznej jest nieunikniona, szczególnie w instalacjach z wysokim udziałem włókien pochodzących z recyklingu oraz przy rozbudowanych obiegach zamkniętych. Bakterie, grzyby i algi mogą rozwijać się w systemie wody białej, zbiornikach retencyjnych, na powierzchniach przewodów, w skrzynkach ssących czy na elementach maszyn. Tworzenie biofilmu prowadzi do szeregu niepożądanych zjawisk: powstawania śluzów, złogów biologicznych, zwiększonej korozyjności środowiska, a także emisji nieprzyjemnych zapachów.
W praktyce mikrobiologiczne zanieczyszczenie wody skutkuje m.in. powstawaniem tzw. „slime spots” na powierzchni papieru, czyli tłustych, przeświecających lub kolorowych plam, trudnych do usunięcia w dalszej obróbce. Mogą one powodować odrzuty z maszyny, reklamacje klientów i obniżenie wydajności całej linii. Dodatkowo metabolity mikroorganizmów mogą wchodzić w reakcje z dodatkami chemicznymi, zmieniając ich działanie i pogarszając skuteczność np. środków retencyjnych czy klejów.
W związku z tym niezbędne jest prowadzenie regularnego monitoringu mikrobiologicznego wody w kluczowych punktach instalacji oraz stosowanie systemów biocydowych, które jednak muszą być starannie dobrane, aby nie zakłócać innych aspektów procesu. Zbyt agresywne lub źle dozowane biocydy mogą wchodzić w interakcje z polimerami retencyjnymi, barwnikami czy środkami zaklejającymi, prowadząc do niepożądanych efektów ubocznych.
Oddziaływanie jakości wody na poszczególne etapy produkcji papieru
Wpływ jakości wody na proces produkcji papieru jest szczególnie wyraźny, gdy przeanalizuje się go w odniesieniu do konkretnych etapów technologicznych. Na każdym z nich inny zestaw parametrów wody ma charakter krytyczny, a nieprawidłowości mogą objawiać się w odmienny sposób. Niekiedy problem powstający w części przygotowania masy staje się widoczny dopiero na etapie suszenia wstęgi lub w gotowym wyrobie, co utrudnia identyfikację przyczyny.
Przygotowanie masy włóknistej
Na etapie rozwadniania i mieszania włókien z wodą kształtują się podstawowe właściwości masy papierniczej: jednorodność, stopień uwodnienia włókien, ich rozdrobnienie i rozkład długości. Jakość wody wpływa tu na zdolność włókien do pęcznienia oraz na interakcję z dodatkami chemicznymi, takimi jak środki zwiększające wytrzymałość, wypełniacze mineralne czy środki klejące. Obecność nadmiernej ilości jonów wapnia może np. modyfikować ładunek powierzchniowy włókien i cząstek wypełniacza, prowadząc do flokuacji i utraty jednorodności zawiesiny.
Woda o nieodpowiednim pH może zaburzać przebieg procesów chemicznych zachodzących podczas mielenia włókien, zwłaszcza jeśli wykorzystuje się dodatki kationowe lub anionowe. W przypadku papierów białych dodatkowym problemem jest wpływ zanieczyszczeń barwiących (żelazo, mangan, substancje humusowe) na odcień masy. Nawet niewielkie ilości tych składników mogą obniżyć białość i spowodować konieczność zwiększenia dozowania środków wybielających lub pigmentów, co podnosi koszty.
Istotne jest także znaczenie substancji rozpuszczonych i koloidalnych, przenoszonych wraz z wodą z wcześniejszych etapów lub z recyklingu. Składniki te mogą działać jak naturalne środki powierzchniowo czynne, zmieniając warunki zwilżania włókien i wypełniaczy. W konsekwencji może dojść do pogorszenia retencji drobnych cząstek oraz do nieprzewidywalnych zmian lepkości zawiesiny, co utrudnia sterowanie procesem rozwadniania i mieszania.
Formowanie wstęgi na sicie
Moment przejścia masy z rurociągów na sito maszyny papierniczej jest jednym z najbardziej wrażliwych etapów procesu. Jakość wody ma tu decydujące znaczenie dla równomiernego rozkładu włókien i cząstek wypełniaczy oraz dla szybkości odwadniania w części mokrej. Nadmierna ilość drobnych cząstek i zanieczyszczeń koloidalnych w wodzie białej może prowadzić do zaburzeń przepływu przez sito i elementy odwadniające, powodując lokalne różnice w gramaturze oraz strukturze papieru.
Woda o wysokiej mętności może utrudniać proces utrzymywania odpowiedniego profilu gramatury w kierunku poprzecznym maszyny (CD) oraz wzdłużnym (MD). W praktyce objawia się to pasmami o różnej gęstości i wytrzymałości, które mogą być niewidoczne gołym okiem, ale ujawniają się podczas druku lub obróbki wykończeniowej. Ponadto obecność osadów mineralnych i metalicznych może powodować mechaniczne uszkodzenia sita oraz elementów formujących.
Jony wapnia, magnezu i inne kationy wielowartościowe mają duży wpływ na stabilność układów retencyjnych w części mokrej. Zbyt wysokie ich stężenie może prowadzić do nadmiernej flokuacji włókien i wypełniaczy, tworząc skupiska cząstek, które osłabiają jednorodność arkusza. Z kolei zbyt niskie stężenie może powodować niestabilność układów koloidalnych i obniżenie retencji, co zwiększa straty wypełniaczy i obciążenie systemu oczyszczania ścieków.
Prasowanie i suszenie
Na etapie prasowania i suszenia jakość wody oddziałuje przede wszystkim na stan urządzeń oraz na efektywność przekazywania ciepła. Osady powstające z soli twardości, krzemianów czy tlenków metali mogą osiadać na powierzchni walców prasujących i suszących, zmieniając ich chropowatość i przewodnictwo cieplne. To z kolei prowadzi do nierównomiernego odwadniania wstęgi, lokalnych przegrzań lub niedosuszeń, a w konsekwencji do problemów z profilami wilgotności oraz falowaniem papieru.
Woda wykorzystywana w układach parowo-kondensatowych musi być szczególnie dobrze przygotowana, aby zminimalizować ryzyko korozji i osadzania kamienia. Zanieczyszczenia przenoszone w parze mogą osiadać na powierzchniach wymiany ciepła, powodując spadek ich sprawności oraz zwiększając zużycie energii. W skrajnych przypadkach dochodzi do uszkodzeń mechanicznych walców suszących i rurociągów, co generuje kosztowne przestoje i naprawy.
Wysoka temperatura wody obiegowej w okolicach pras i suszarni sprzyja również intensywnemu rozwojowi mikroorganizmów, szczególnie jeśli w systemie nagromadziły się substancje organiczne pochodzące z masy lub dodatków chemicznych. Powstające biofilmy i złogi biologiczne mogą w niekontrolowany sposób odrywać się i przechodzić do wstęgi, powodując defekty powierzchni. Dodatkowo produkty metabolizmu mikroorganizmów mogą wpływać na zapach gotowego papieru, co ma znaczenie szczególnie w przypadku opakowań do żywności czy wyrobów higienicznych.
Wykończenie powierzchni i przetwarzanie
Woda wykorzystywana na etapie powlekania, klejenia powierzchniowego, kalandrowania czy uszlachetniania również musi spełniać określone wymagania. Zawartość soli, twardość oraz obecność cząstek stałych mogą wpływać na stabilność dyspersji pigmentów powlekających, lepkość roztworów klejowych oraz na przebieg suszenia warstw powierzchniowych. W przypadku powłok pigmentowych nawet drobne zanieczyszczenia mogą prowadzić do powstawania punktowych defektów powłoki, zmatowień lub różnic w odcieniu.
Woda o wysokiej przewodności może oddziaływać na potencjał elektrostatyczny powierzchni papieru, co ma znaczenie w procesach drukowania, szczególnie w technikach wymagających precyzyjnego nałożenia farby i kontroli ładunków. Z kolei nieodpowiednie parametry mikrobiologiczne wody stosowanej w układach klejenia powierzchniowego mogą przyczyniać się do rozkładu środków klejących, powstawania piany oraz zakłóceń w pracy dysz natryskowych czy wałków powlekających.
W kontekście dalszego przetwarzania papieru, np. w drukarniach czy zakładach produkujących tekturę falistą, znaczenie ma również stabilność wymiarowa i mechaniczna arkuszy, silnie zależna od profilu wilgotności. Jakość wody używanej w trakcie produkcji papieru wpływa na jego zdolność do równomiernego nawilżania i wysychania, a także na podatność na falowanie, pękanie krawędzi czy deformacje pod wpływem zmian wilgotności otoczenia.
Systemy uzdatniania i zarządzania wodą w zakładach papierniczych
Ze względu na złożoność powiązań pomiędzy jakością wody a procesem produkcyjno-technicznym, zakłady papiernicze inwestują w rozbudowane systemy uzdatniania i obróbki wody. Celem jest nie tylko spełnienie wymagań środowiskowych i prawnych, lecz przede wszystkim zagwarantowanie stabilnych, przewidywalnych parametrów wody dostarczanej do kluczowych etapów procesu. Coraz częściej podejście to obejmuje całościowe zarządzanie obiegiem wodnym, od ujęcia surowej wody po oczyszczalnię ścieków i system recyrkulacji.
Uzdatnianie wody surowej
Pierwszym elementem systemu jest przygotowanie wody surowej, najczęściej poprzez procesy mechanicznego oczyszczania, koagulacji, flokulacji, sedymentacji oraz filtracji. W wielu przypadkach stosuje się również odżelazianie, odmanganianie oraz korektę pH. Celem jest usunięcie zanieczyszczeń zawieszonych, koloidalnych i części rozpuszczonych, które mogłyby powodować problemy w dalszym procesie.
Wody powierzchniowe charakteryzują się zwykle dużą zmiennością sezonową mętności, barwy i zawartości substancji organicznych, co wymusza stosowanie elastycznych systemów dozowania koagulantów i środków wspomagających flokulację. W przypadku wód podziemnych większe znaczenie ma usuwanie żelaza, manganu oraz, w niektórych rejonach, amoniaku czy związków siarki. Dobrze zaprojektowany system uzdatniania pozwala na uzyskanie stabilnych parametrów wody procesowej, niezależnie od wahań jakości surowca.
W nowoczesnych zakładach coraz częściej stosuje się zaawansowane technologie membranowe, takie jak ultrafiltracja czy odwrócona osmoza, szczególnie dla strumieni wody wymagających bardzo wysokiej czystości, np. do przygotowania kondensatu czy wody do wytwarzania pary. Pozwala to na znaczące ograniczenie ryzyka powstawania osadów i korozji w systemach wysokotemperaturowych oraz na poprawę niezawodności pracy całej instalacji.
Zarządzanie wodą obiegową i białą
Centralnym elementem gospodarki wodnej w papierni jest system wody białej, powstającej w wyniku odwadniania masy na sicie. Woda ta zawiera istotne ilości włókien, drobnych cząstek oraz dodatków chemicznych, co czyni ją zarówno cennym surowcem do odzysku, jak i potencjalnym źródłem problemów. Efektywne zarządzanie tym strumieniem polega na optymalizacji retencji, kontroli koncentracji zanieczyszczeń rozpuszczonych oraz stabilizacji parametrów chemicznych i mikrobiologicznych.
W praktyce stosuje się różne konfiguracje zbiorników retencyjnych, systemów flotacji, filtrów i sit do odzysku włókien. Zadaniem tych urządzeń jest maksymalne wykorzystanie surowców zawartych w wodzie białej oraz minimalizacja ilości włókna traconego do ścieków. Równocześnie prowadzi się kontrolę pH, przewodności i temperatury wody obiegowej, aby zapewnić powtarzalne warunki dla procesów zachodzących w części mokrej maszyny papierniczej.
Ważnym elementem jest także kondycjonowanie chemiczne wody obiegowej, obejmujące dozowanie środków przeciwpiennych, inhibitorów osadów, środków biobójczych oraz ewentualnie środków korygujących zasadowość. Niewłaściwie dobrane lub źle dozowane środki mogą wprawdzie ograniczyć jeden problem (np. pienienie), jednocześnie nasilając inne (np. destabilizację systemu retencyjnego), dlatego konieczne jest holistyczne podejście do całego układu.
Kondycjonowanie mikrobiologiczne
Kontrola mikrobiologiczna wody w zakładach papierniczych jest szczególnie trudna ze względu na obecność łatwo dostępnego materiału organicznego (włókna, śluzy, dodatki) oraz wysoką temperaturę wielu strumieni wodnych. Typowo stosuje się kombinację biocydów utleniających i nieutleniających, dozowanych w strategicznych punktach instalacji. Kluczowe jest przy tym zrozumienie, że mikroorganizmy tworzą biofilmy na powierzchniach, co utrudnia ich eliminację i wymaga stosowania środków penetrujących warstwę śluzową.
Regularny monitoring mikrobiologiczny obejmuje nie tylko proste zliczanie bakterii, ale też ocenę obecności organizmów śluzotwórczych i grzybów. Dzięki temu możliwe jest szybkie reagowanie na pierwsze oznaki problemów, zanim rozwiną się one w pełnoskalowe zjawiska skutkujące przestojami czy odrzutami produkcji. Wprowadzanie nowoczesnych systemów monitoringu online pozwala na bliższą integrację kontroli mikrobiologicznej z automatyką procesu, co sprzyja precyzyjnemu dozowaniu środków i ograniczeniu zużycia chemikaliów.
Istotne jest również szkolenie personelu w zakresie higieny systemu wodnego, ponieważ nieszczelności, martwe strefy przepływu oraz nieprawidłowe działania eksploatacyjne często sprzyjają lokalnemu rozwojowi mikroorganizmów. Z punktu widzenia technologii papieru, dobrze zaprojektowany i utrzymany system kondycjonowania mikrobiologicznego przekłada się bezpośrednio na mniejszą liczbę defektów powierzchniowych i wyższą stabilność jakości produkcji.
Znaczenie monitoringu i optymalizacji jakości wody dla efektywności produkcji
Rosnące wymagania rynkowe wobec jakości papieru, presja na obniżanie kosztów produkcji oraz zaostrzone regulacje środowiskowe sprawiają, że rola systematycznego monitoringu jakości wody staje się krytyczna. Zakłady papiernicze wdrażają zintegrowane systemy pomiarowe, pozwalające na ciągłe śledzenie wybranych parametrów w kluczowych punktach procesu. Należą do nich m.in. czujniki pH, przewodności, temperatury, mętności, tlenu rozpuszczonego czy potencjału redox.
Coraz powszechniejsze staje się wykorzystanie narzędzi analizy danych procesowych, które pozwalają łączyć informacje o jakości wody z danymi dotyczącymi pracy maszyn papierniczych, zużycia chemikaliów, jakości wyrobów oraz występowania awarii. Dzięki temu możliwe jest identyfikowanie trendów i zależności, które nie są oczywiste przy tradycyjnej analizie parametrów w oderwaniu od siebie. Na przykład wzrost przewodności wody białej może być powiązany z określonymi problemami retencyjnymi, zmianą dawki środka zaklejającego lub zwiększoną skłonnością do pienienia.
Od strony ekonomicznej, inwestycje w poprawę jakości wody i jej stabilne utrzymanie zwracają się poprzez zmniejszenie odrzutów produkcji, ograniczenie zużycia chemikaliów, wydłużenie trwałości elementów maszyn oraz mniejsze koszty utrzymania ruchu. Precyzyjne zarządzanie parametrami wody pozwala również na głębsze zamknięcie obiegów, czyli redukcję zużycia wody świeżej i ilości ścieków, co przekłada się zarówno na oszczędności finansowe, jak i korzyści środowiskowe.
W perspektywie rozwoju technologii papierniczych przewiduje się dalszą integrację systemów uzdatniania i zarządzania wodą z cyfrowymi platformami sterowania produkcją. Dzięki temu możliwe będzie jeszcze bardziej precyzyjne dostosowywanie jakości wody do aktualnych potrzeb procesu, np. poprzez dynamiczne zarządzanie recyrkulacją, zmianą źródeł wody czy korektą dawek środków korygujących. Ostatecznie jakość wody stanie się jednym z kluczowych parametrów sterujących, równie istotnym jak prędkość maszyny, gramatura czy dozowanie masy włóknistej.
